ГОСТ 1583-89 Сплавы алюминиевые литейные. Технические условия

1 (Сплавы на основе системы алюминий-кремний-магинА) | _Груяпэ

И {Сплавы на основе системы алюмииийкремний-медь) I _Группа отд я и

применен, не более

О

СП

ГОСТ 1583— 89

3 — литье в песчаные формы; Л

В — литье по выплавляемым моделям;

К—литье в кокиль;

Д — литье иод давлением.

Сумма учитываемых примесей для литья по выплавляемым моделям распространяется также на литье в оболочковые формы.

• 3. Допускается не определять массовую долю примесей в сплавах при производстве отлияок нэ ме-таллошихты известного химсостава (за исключением примеси железа).

• 4. При применении сплавов марок АК12 (АЛ2) к АМг5Мц (АЛ28) для деталей, работающих в мор* ской воде, массовая доля меди не должна превышать: в сплаве марки АК12 (АЛ2) — ОДО %. в сплаве марки АМгбМц (АЛ28) — 0,1 %.

• 5. При применении силанов для литья под давлением допускаются: в сплаве АК7Ц9 ((АЛИ) отсутствие магния; в сплаве АМНI (АЛ22) содержание магния 8,0—13,0%, кремния 0,8— 1,6%, марганца до 0,5% и отсутствие титана.

• 6. Сплавы марок ЛК5М7 (АК5М7), АМг5К (АЛ 13) и AMrIO (АЛ27) нс рекомендуется к использованию и новых конструкциях.

• 7. В сплаве АКНМЗч* (ВАЛЯ) допускается отсутствие боря при условии обеспечения уровня механических свойств, предусмотренных настоящим стандартом. При изготовлении деталей из сплава АК8МЗч (ВАЛ8) методом жидкой штампонки массовая доля железа должна быть не более 0.4 %.

• 8. При литье под давлением в сплаве АК8 (АЛ34) допускается снижение предела массовой доли бериллия до 0.06 %, повышение допустимой массовой доли железа до 1,0 % при суммарной массовой доле примесей нс более’ 1,2 % и отсутствие титана.

• 9. В сплаве марки АК5М2, предназначенном для экспорта, массовая доля цинка не должна превышать 0,5%.

• 10. Для модифицировании структуры в сплавы АК9ч (АЛ4), АК9пч (АЛ4—I), АК7ч (АЛ9), АК7пч (АЛ9—I) допускается иведеннс стронция до 0,08 %.

• 11. Рафинированные сплавы в чушках обозначают буквой р, которая ставится после обозначения марки сплава.

• 12. В чертежах отлинок, а также при маркировке отливок допускается указывать марку сплава без дополнительного обозначения марки в скобках, или марку, обозначенную в скобках.

• 13. По требованию потребителя изготовляют чушки, отличающиеся от указанных в табл. I массовыми долями отдельных элементов (основных компонентов и примесей).

14 При применении сплавов для литья под данленчем допускается в сплаве АМг7 (АЛ29) содержание примесей бериллия до 0,03 % и кремния до 1.5%.

15. В сплаве марки АМгП (АЛ22) допускается отсутствие титана.

(Измененная редакция, Изм. № I, 2).

• 1.2. Силумины в чушках изготовляют со следующим химическим составом:

АК12ч (СИЛ-1) —кремний 10—13%, алюминий — основа, примесей, %, не более: железо — 0,50, марганец — 0,4, кальции — 0,08, титан — 0,13, медь — 0,02, цинк — 0,06;

АК12пч (СИЛ-0) — кремний 10—13 %, алюминий — основа, примесей, %, не более: железо — 0,35, марганец — 0,08, кальций — 0,08, титан — 0,08, медь — 0,02, цинк — 0,06;

АК12оч (СИЛ-00) —кремний 10—13 %, алюминий — основа, примесей, %, не более: железо — 0,20, марганец — 0,03, кальций — 0,04, тиган — 0,03, медь — 0,02, цинк — 0,04.

АК12ж (СИЛ-2) —кремний 10—13%, алюминий — основа, примесей, %, не более: железо — 0,7, марганец—0,5, кальций — 0,2, титан — 0,2, медь — 0,03, цинк — 0,08.

По согласованию изготовителя с потребителем в силумине марки АК12ж (СИЛ-2) допускается содержание железа до 0,9 марганца до 0,8 %, титана до 0,25 %.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

• 1.3. (Исключен, Изм. № 2).

• 1.4. Для изготовления изделий пищевого назначения применяют сплавы АК7 и АК5М2. Применение других марок сплавов для изготовления изделий и оборудования, предназначенных для контакта с пищевыми продуктами и средами, в каждом отдельном случае должны быть разрешены Министерством здравоохранения СССР.

В алюминиевых сплавах, предназначенных для изготовления изделий пищевого назначения, массовая доля свинца должна быть не более 0,15%, мышьяка — не более 0,015%, цинка — не более 0,3 %, бериллия — не более 0,0005 %.

• 2. СПЛАВЫ В ЧУШКАХ (металлошихта)

  • 2.1. Технические требования

    • 2.1.1. Сплавы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической инструкции, утвержденной в установленном порядке.

    • 2.1.2. Сплавы изготовляются в виде чушек массой до 20 кг, по согласованию с потребителем —массой более 200 кг и в расплаве.

    • 2.1.3. На поверхности чушек не должно быть шлаковых и других инородных включений, видимых невооруженным глазом. До-пускаются усадочные раковины, трещины (на чушках массой более 200 кг), следы зачистки и вырубки.

С. Н ГОСТ 1583—89

Допускается на поверхности чушек наличие краски, используемой для покраски изложниц.

Общая площадь поверхности, занимаемой окисными пленками и пленами на чушках алюминиево-кремниевых сплавов, не должна превышать 5 % общей поверхности чушек.

Допускаются на поверхности чушек заэвтектических алюминиево-кремниевых сплавов ликвации и рыхлоты.

• 2.1.4. В изломе чушек массой до 20 кг не допускаются шлаковые и другие инородные включения, видимые невооруженным глазом.

Допускается наличие в изломе кремния, образовавшегося в процессе кристаллизации алюминиево-кремниевых сплавов.

• 2.1.5. Чушки рафинированных сплавов изготовляются по согласованию изготовителя с потребителем.

В рафинированных сплавах содержание водорода должно быть не более 0,25 см³/100 г металла для доэвтектических силуминов, 0,35 — для заэвтектических силуминов, 0,5 — для алюминиево-магнитных сплавов; пористость должна быть не более 3-го балла.

Выбор контролируемого показателя (балл пористости или содержание водорода) определяется предприятием-изготовителем.

• 2.1.6. Маркировка

  • 2.1.6.1. На каждой чушке должны быть нанесены: товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя, номер плавки и маркировка сплава.

Допускается по согласованию с потребителем наносить номер плавки, товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя на 80 % чушек при условии формирования пакета из чушек одной плавки.

Чушки, предназначенные для изготовления изделий и оборудования, контактирующих с пищевыми продуктами, маркируются дополнительно буквой П, которая ставится после обозначения марки сплава.

• 2.1.6.2. Чушки на торце маркируют несмываемой цветной краской (вертикальные полосы, кресты, треугольники) или металлическим клеймом на поверхности чушки:

  • — белой,зеленой, зеленой;

  • — белой, желтой;

  • — коричневый треугольник;

  • — два зеленых треугольника;

  • — два желтых треугольника;

  • — белой, желтой, желтой;

  • — белой,красной;

  
  

АК12 (АЛ2)

АК9 (АК9)

АК9ч (АЛ4)

АК9пч (АЛ4—1)

АК8 (АЛ34)

АК9с

АК7 (АК7)

• — белой, красной, красной;

• — желтый треугольник;

• — два зеленых креста;

• — черной;

• — белой, черной, белой;

• — красной, синей, синей;

• — черной,синей;

• — черной с черным крестом;

• — черной, синей, красной;

• — два синих креста;

• — зеленый треугольник;

• — черной,синей,синей;

• — черной, красной;

• — белой,синей;

• — два белых креста;

• — белой, желтой, белой;

• — два красных креста;

• — белой, черной, черной;

• — белой,черной;

• — черной,черной,черной;

• — белый треугольник;

• — синий треугольник;

• — красной, желтой, желтой;

• — коричневый крест;

• — зеленый крест;

• — белый крест;

• — желтый крест;

• — черной,черной,синей;

• — красный крест;

• — две полосы — зеленая и красная;

• — белой, белой,зеленой;

• — синей, синей, синей;

• — черный крест;

• — красная буква С;

• — белая буква С;

• — синяя буква С.

АК.12ж (СИЛ-2) — черная буква С.

По согласованию с потребителем допускается применять другой способ нанесения маркировки.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

• 2.1.6.3. По требованию потребителя на каждой части ломаной чушки должны быть нанесены номер плавки и цветная маркировка.

• 2.1.6.4. Для рафинированных сплавов на чушках четырех сторон верхнего ряда каждого пакета красной несмываемой краской наносится буква р.

• 2.1.6.5. По согласованию с потребителем допускается наносить маркировку только на чушки верхнего ряда пакета.

• 2.1.7. Упаковка

  • 2.1.7.1. Чушки массой до 20 кг формируют в пакеты массой не более 1 т с учетом общих требований ГОСТ 21399, ГОСТ 24597.

Пакеты должны состоять из чушек одной марки сплава.

Пакеты скрепляют двумя полосами по два витка алюминиевой катанкой диаметром 9 мм по ГОСТ 13843. При формировании пакета узел обвязки должен располагаться на боковой стороне пакета. Допускается по согласованию с потребителем применение других средств скрепления по ГОСТ 21650 при условии сохранности пакетов при транспортировании.

Чушки массой более 200 кг не формируют в пакеты.

• 2.2. Приемка

  • 2.2.1. Чушки предъявляют к приемке партиями. Партия должна состоять из чушек одной марки сплава, одной или нескольких плавок и оформлена одним документом о качестве, содержащим:

товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

марку сплава;

номер плавки, плавок;

результаты химического анализа плавки, плавок;

массу партии;

содержание водорода или балл пористости для рафинированных сплавов;

дату изготовления;

обозначение настоящего стандарта.

Каждую партию чушек массой более 200 кг изготовитель сопровождает специально отлитыми пробами для определения химического состава и водорода в рафинированных сплавах по одной пробе от каждой плавки.

• 2.2.2. В партии чушек массой до 20 кг допускается не более 5% ломаных чушек от массы всей партии. Ломаные чушки на экспорт не допускаются.

• 2.2.3. Проверке внешнего вида подвергают не менее 1 % чушек массой до 20 кг от каждой плавки, но не менее двух чушек и не менее одной чушки массой более 200 кг от каждой плавки.

• 2.2.4. Для контроля качества излома чушек массой до 20 кг от каждой плавки отбирают не менее двух чушек. Контроль качества излома проводится по требованию потребителя.

• 2.2.5. Для проверки химического состава и контроля содержания водорода в рафинированных сплавах от каждой плавки отбирают не менее двух чушек. Допускается на предприятии-изготовителе отбирать пробы от жидкого металла.

Сплавы в чушках предприятие-изготовитель контролирует на содержание основных компонентов, примеси железа, вредных примесей в пищевых сплавах в каждой плавке. Содержание остальных примесей контролируют по требованию потребителя.

• 2.2.6. Для оценки газовой пористости рафинированных сплавов, отливаемых в чушках массой до 20 кг, от каждой плавки отбирают по две чушки. Из обеих чушек вырезают поперечные темплеты толщиной не менее 10 мм на расстоянии 7з длины от торца чушки.

Оценку газовой пористости рафинированных сплавов в чушках массой более 200 кг проводят на поперечных темплетах толщиной не менее 10 мм, вырезанных на расстоянии ^!/з длины от торца пробы, отлитой в изложницу (черт. 1).

• 2.2.7. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей но нему проводят повторное испытание на удвоенном количестве образцов, взятых от той же плавки. Результаты повторного испытания распространяют на всю плавку.

• 2.3. Методы испытаний

  • 2.3.1. Проверку качества поверхности и излома чушек проводят визуально, без применения увеличительных приборов.

Для получения излома допускается надрезать меньшую сторону чушки не более чем на */з ее высоты.

• 2.3.2. Отбор и подготовка проб для химического анализа чушек массой до 20 кг — по ГОСТ 24231.

• 2.3.3. Для контроля химического состава и содержания водорода в рафинированных сплавах чушек массой более 200 кг на предприятии-изготовителе в середине разливки каждой плавки отливают пробы массой (1±0,2) кг в изложницу (черт. 1). Отбор и подготовку проб для химического анализа чушек массой более 200 кг проводят по ГОСТ 24231 от пробы, отлитой по черт. 1.

• 2.3.4. Химический состав сплавов определяют по ГОСТ 25086, ГОСТ 11739.1 — ГОСТ 11739.24, ГОСТ 7727. Допускается определять химический состав другими методами, не уступающими по точности стандартным.

При разногласиях в оценке химического состава анализ проводят по ГОСТ 25086, ГОСТ 11739.1 — ГОСТ 11739.24.

• 2.3.5. При отборе, подготовке проб и проведении химических анализов следует соблюдать требования безопасности в соответствии с ГОСТ 12.2.009, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007, а также другой нормативно-технической документацией по безопасному ведению этих работ с учетом использования средств защиты по ГОСТ 12.4.013, ГОСТ 12.4.021.

• 2.3.6. При работе со сплавами, содержащими бериллий, следует руководствоваться правилами при работе с бериллием и его соединениями, утвержденными Министерством здравоохранения СССР.

• 2.3.7. Содержание водорода в сплавах определяют по ГОСТ 21132.0, ГОСТ 21132.1 или по нормативно-технической документации.

• 2.3.8. Газовая пористость определяется по методике, приведенной в приложении 2. При определении газовой пористости следует соблюдать требования безопасности по ГОСТ 12.2.009, ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007, ГОСТ 12.4.013. ГОСТ 12.4.021.

• 2.4. Транспортирование и хранение

• 2.4.1. Чушки транспортируют железнодорожным, водным, автомобильным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта. Чушки массой до 20 кг транспортируют в пакетах.

• 2.4.2. Железнодорожные перевозки чушек проводят транспортными пакетами с учетом общих требований ГОСТ 21399, ГОСТ 24597.

Схемы и размеры пакетов, а также размещение и крепление их в транспортных средствах должны устанавливаться нормативно-технической документацией.

Крупногабаритные чушки транспортируют на открытом подвижном составе.

• 2.4.3. На боковой стороне пакета к средству обвязки крепится ярлык.

Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

• 2.4.4. Маркировку продукции, предназначенной для экспорта, проводят в соответствии с требованиями внешнеэкономической организации.

• 2.4.5. Цветная маркировка и масса крупногабаритных чушек наносится на боковую часть чушки.

• 2.4.6. На пакете, содержащем чушки разных плавок, на чушках верхнего ряда пакета несмываемой краской наносят номера всех плавок, содержащихся в пакете.

• 2.4.7. Чушки должны храниться в крытых помещениях. Допускается хранение чушек нерафинированных сплавов на открытых площадках сроком не более двух месяцев.

• 3. СПЛАВЫ В ОТЛИВКАХ

• 3.1. Технические требования

• 3.1.1. Механические свойства сплавов должны соответствовать приведенным в табл. 2.

Таблица 2

Продолжение табл. 2

Продолжение табл, 2

Продолжение табл, 2

Продолжение табл. 2

Примечания:

• 1. Условные обозначения способов литья:

3 — литье в песчаные формы;

В —литье по выплавляемым моделям;

К — литье в кокиль;

Д — литье под давлением;

ПД — литье с кристаллизацией под давлением (жидкая штамповка);

М — сплав подвергается модифицированию.

• 2. Условные обозначения видов термической обработки:

Т1 — искусственное старение без предварительной закалки;

Т2 — отжиг;

Т4 — закалка;

Т5 — закалка и кратковременное (неполное) искусственное старение;

Тб— закалка и полное искусственное старение;

Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск;

Т8 — закалка и смягчающий отпуск.

• 3. Механические свойства сплавов АК7Ц9 и АК9Ц6 определяются спустя не менее одних суток естественного старения.

• 4. Механические свойства, указанные для способа литья В, распространяются также на литье в оболочковые формы.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

3.1.2. Рекомендуемые режимы термической обработки сплавов в отливках приведены в приложении 3.

• 3.1.3. Механические свойства сплавов, при изготовлении отливок из которых применялись способы литья и термическая обработка, не приведенные в табл. 2, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации на отливки.

  • 3.2. Мет од ы испытаний

    • 3.2.1. Химический состав определяют по ГОСТ 25086, ГОСТ 11739.1 — ГОСТ 11739.24, ГОСТ 7727. Допускается определять химический состав другими методами, не уступающими по точности стандартным.

При разногласиях в оценке химического состава анализ проводят по ГОСТ 25086, ГОСТ 11739.1 — ГОСТ 11739.24.

• 3.2.2. Механические свойства сплавов определяют на отдельно отлитых образцах или образцах, выточенных из специально отлитой заготовки или из прилитой к отливке заготовки, отлитых в кокиль или песчаную форму.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

• 3.2.3. Форма и размеры отдельно отлитых образцов при литье в песчаные формы и в кокиль должны соответствовать приведенным на черт. 2 и в табл. 3, а при литье под давлением — на черт. 3.

Черт. 2

Черт. 3

Допускаемая разность наибольшего и наименьшего диаметра во длине рабочей части образца должна быть не более 0,3 мм.

Допускается уменьшение длины головки образца, при этом длина головки определяется конструкцией захватов испытательной машины.

Для крупных образцов (литье в песчаные формы, в кокиль) расчетная длина образцов должна быть /o=5d.

Рекомендуется горизонтальное расположение отдельно отливаемых образцов в форме.

• 3.2.4. Заготовки, из которых вытачивают образцы, должны иметь диаметр 20 мм п должны соответствовать черт. 4. Размеры, указанные на черт. 4, являются справочными и даны для конструирования кокиля. Форма и размеры выточенных образцов должны соответствовать ГОСТ 1497. Диаметр расчетной длины образцов должен быть не менее 5 мм, расчетная длина l_o = 5do.

Форма и размеры прилитых заготовок при литье в кокиль или песчаные формы устанавливаются в нормативно-технической документации или изготовителем.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

• 3.2.5. Форма и размеры отдельно отлитых образцов при литье по выплавляемым моделям должны определяться нормативнотехнической документацией. Расчетная длина должна быть /о 5с?о-

Заготовка для вырезки образцов

Форма и размеры прилитых или отдельно отлитых заготовок устанавливаются предприятием-изготовителем или нормативнотехнической документацией на отливки.

• 3.2.6. Отдельно отлитые образцы при всех видах литья испытывают с литейной коркой. Допускается нарушение сплошности литейной корки в местах зачистки поверхности образца.

• 3.2.7. При определении механических свойств на образцах с расчетной длиной менее 60 мм для сплавов, у которых установлен минимальный показатель относительного удлинения менее 1 %, относительное удлинение не определяют.

• 3.2.8. Способ литья и вид термообработки образцов для испытания механических свойств сплавов должны соответствовать способу литья и режиму термообработки, установленному для отливок из этих сплавов. Допускается для всех видов литья проводить проверки механических свойств на образцах, отлитых в кокиль или в песчаные формы.

• 3.2.9. Показатели механических свойств образцов, вырезанных из отливок, должны быть установлены нормативно-технической документацией на отливки.

• 3.2.10. Механические свойства определяют по ГОСТ 1497, испытание на твердость по Бринеллю — по ГОСТ 9012 при диаметре шарика 10 мм и нагрузке 9806 Н (1000 кгс) или при диаметре шарика 5 мм и нагрузке 2450 Н (250 кгс) с выдержкой в обоих случаях 30 с.

• 3.2.11. Газовая пористость отливок определяется непосредственно на отливках или образцах, вырезанных из отливок в соответствии с п. 2.3.8.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГАЗОВОЙ ПОРИСТОСТИ В АЛЮМИНИЕВЫХ ЛИТЕЙНЫХ СПЛАВАХ

• 1. ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАКРОШЛИФОВ

  • 1.1. При определении пористости в алюминиевых литейных сплавах усадочная рыхлость или центральная пористость исключается.

  • 1.2. Для определения газовой пористости темплеты, вырезанные из чушек по п. 2.2.6, отливки или образцы, вырезанные из отливок, обрабатывают до шероховатости Ra не более 1.6 мкм. При обработке с эмульсией поверхность темпле-та очищают бензином или ацетоном.

(Измененная редакция, Йзм. № 2).

• 1.3. Макрошлиф готовят из темплетов последовательным шлифованием на шлифовальных шкурках различной зернистости: 80—100 мкм, 40—50 мкм, 10— 14 мкм, промывают проточной водой и просушивают фильтровальной бумагой.

• 1.4. Для определения газовой пористости макрошлиф травят 10—15 %-иым водным раствором едкого натра (NaOH) при температуре 60—80 °C. Макрошлиф погружают в реактив и выдерживают в течение 10—50 с (не выявляя макроструктуры), затем промывают проточной водой и просушивают фильтровальной бумагой. При необходимости осветления поверхности макрошлиф опускают в 20 %-ный раствор азотной кислоты на 2—5 с, промывают проточной водой и просушивают фильтровальной бумагой.

• 2. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ

  • 2.1. Для определения газовой пористости необходимо пользоваться шкалой, приведенной па черт. 5. Степень пористости макрошлифов в баллах устанавливают сравнением их с эталонами шкалы.

  • 2.2. Газовая пористость темплетов чушек определяется на трех квадратах площадью 1 см¹² каждый (черт. 6). Количество пор и размер пор определяют как среднее арифметическое трех измерений.

При наличии отклонений по среднему количеству, размеру или процентному содержанию пор в сторону увеличения показатель пористости относят к более высокому баллу пористости.

Последовательность нанесения квадратов:

а) На поверхности макрошлифа провести диагональ.

б) Измерить диагональ.

в) Разделить диагональ на две равные части для определения центра среднего квадрата.

г) Нанести средний квадрат на макрошлиф так, чтобы диагональ макрошлифа делила его на две равные части, а боковые стороны квадрата были перпендикулярны ей.

д) Измерить расстояние от края макрошлифа до боковой стороны квадрата по диагонали темплета.

е) Полученное расстояние разделить пополам для определения центров остальных двух квадратов.

ж) Нанести остальные два квадрата (см. подпункт г).

Шкала пористости алюминиевых сплавов

Балл 5

Схема расположения квадратов на макрошлифе

Черт. 6

Газовую пористость отливок определяют на трех квадратах площадью 1 см² каждый. Расположение квадратов произвольное в зависимости от конфигурации и размеров отливок, если нет особых требований в конструкторской документации.

На малогабаритных отливках газовую пористость допускается определять на меньшем количестве квадратов.

• 2.3. Балл пористости, определенный по трем квадратам на двух макрошлифах темплетов чушек, распространяют на всю плавку.

2.2; 2.3. (Измененная редакция, Изм. № 2)-

• 2.4. Контроль пористости проводят визуально, невооруженным глазом. Для определения диаметра пор можно пользоваться оптическими приборами с увеличением до 10 раз.

• 2.5. Шкала состоит из пяти эталонов:

балл 1 — мелкая пористость;

балл 2— пониженная пористость;

балл 3 — средняя пористость;

балл 4 — повышенная пористость;

балл 5 — высокая пористость.

• 2.6. Допускаемое количество пор на 1 см² поверхности шлифа и диаметр их в зависимости от номера эталона приведены в табл. 5.

Таблица 5

• 2.7. Пользоваться эталонами степени пористости можно независимо от марки сплава.

Мар^а сплава

Вид

тсомнчссчой UOpi6oTKIi

Пр к м с ’I а и и я:

• 1. Двухступенчатый режим нагрева под закалку для сплавов АК5М (АЛ5), АМ5 (АЛ 19), АКЗМ (АЛ32), ЛМ4, 5Кд (ВЛЛ Ю) рекомендуется применять при наличии массивных (выше 40 мм) участков в деталях во избежание пережога.

• 2. С целью уменьшения внутренних напряжений крупногабаритные сложные по конфигурации детали рекомендуется закаливать н воде с температурой 80—100 ^вС.

• 3. При необходимости получения более высокой (на 10—15 %) прочности деталей из сплавов АК9ч (АЯ4). АКЭпч (АЛ9—I) допускается повышение температуры нагрева под закалку до (545—5) *С при обязательном снижении содержания железа до 0.1—0,2% и марганца для сплава АЛ4 до 0,25—0,35 %.

• 4. Получение оптимальных механических свойств сплава АКЭпч (АЛ4—1) (режим Т5) обеспечивается соблюдением перерыва между закалкой н искусственным старением в течение 1—3 ч.

(Измененная редакция. Изм М 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

• 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством цветной металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В. А. Радзиховский, канд. техн, наук; В. Г. Левицкий, канд. техн, наук; Н. И. Городничий, канд. техн, наук; Н. А. Бала-наева, канд. техн, наук; Р. П. Петрова; А. А. Тверье; О. А. Кулешова; В. А. Шеламов, канд. техн, наук; М. Д. Молчанов, канд. техн, наук; А. С. Постников, д-р техн, наук; В. А. Засыпкин, канд. техн, наук; А. В. Мельников, канд. техн, наук; В. П. Киселев, канд. техн, наук; В. Г. Гопиенко, канд. техн, наук; В. В. Волков, канд техн, наук; В. М. Жаров, канд. техн, наук; Н. С. Фролова; В. С. Золотаревский, д-р техн, наук

• 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 12.04.89 № 986

• 3. Срок первой проверки — 1992 г.

Периодичность проверки — 5 лет

• 4. Взамен ГОСТ 1583—73, ГОСТ 2685—75, ОСТ 48—178—80, ГОСТ 1521—76

• 5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД. на который дана ссылка