allgosts.ru23. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ И ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ И КОМПОНЕНТЫ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ23.040. Трубопроводы и их компоненты

ГОСТ 22790-89 Сборочные единицы и детали трубопроводов на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см кв.). Общие технические условия

Обозначение:
ГОСТ 22790-89
Наименование:
Сборочные единицы и детали трубопроводов на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см кв.). Общие технические условия
Статус:
Утратил силу в РФ
Дата введения:
01/01/1990
Дата отмены:
Заменен на:
-
Код ОКС:
23.040.60

Текст ГОСТ 22790-89 Сборочные единицы и детали трубопроводов на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см кв.). Общие технические условия

БЗ 5—89/312

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ И ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ НА Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2)

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 22790-89

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

УДК 621.643:006.354 Группа Г18

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ И ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ НА Р7 св. 10 до 100 МПа (св* 100 до 1000 кгс/см3).

Общие технические условия

Assembly units and pipeline parts

for Pnom 9,81—98,1 MPa (100—1000 kgf/cm2). General specifications

ОКП 36 47C 0

ГОСТ

22790—89

Срок действия с 01.01.90 до 01.01.95

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на сборочные единицы и детали трубопроводов по ГОСТ 22791 — ГОСТ 22826 и устанавливает требования к сборочным единицам и деталям трубопроводов для производств нефтехимической промышленности и промышленности по производству минеральных удобрений на Рг св. 10 до 100 МПа (с в. 100 до 1000 кгс/см2) и Dy от 6 до 200 мм при температуре среды от минус 50 до плюс 540°С.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Конструкция, параметры и размеры сборочных единиц и деталей трубопроводов должны соответствовать указанным в ГОСТ 22791 — ГОСТ 22826.

1.2. Детали трубопроводов изготавливают четырех исполнений. Для конкретной марки стали каждому исполнению соответствуют конкретные значения условного и пробного давления, приведенные в табл. 1.

1.3. Если в ГОСТ 22791 —ГОСТ 22826 для отдельных условных проходов не приведены все исполнения, то необходимо учитывать, что указанные исполнения включают в себя предыдущие исполнения для каждой марки стали, указанных в табл. 1.

1.4. Допускается по согласованию между потребителем и изготовителем применять стали других марок, разрешенных Госгортехнадзором СССР с учетом их свариваемости, на соответствующие условные давления, если их механические свойства не ниже указанных в табл. 2.

Таблица 1

Испол

нение

Давление, МПа

Марка

стали

Стандарт

условное

пробное

детали

20

ГССТ ЮсО

1

20

30

20ЮЧ

........

2

32

45

1

25

35

15Х5М

ГОСТ 2С 072

2

32

45

3

40

56

1

25

35

10Г2

ГОСТ 4543

2

40

56

3

50

65

0ST2C,

ГОСТ 1Э282

I

25

35

14ХГС

2

40

50

56

65

3

15 ГС

4

63

80

ЗЗХМА

ГОСТ 4543

1

25

35

56

83

18ХЗМВ

ГОСТ 20 372

2

3

40

63

20Х2МА,

22ХЗМ

4

80

1С0

1

32

45

20ХЗМВФ

ГОСТ 20072

2

53

65

3

£3

100

4

КЗ

125

03X17H14M3, 08X18 НЮ Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н10Т,

Г ОС 4 5632

1

20

32

А Л

30

45

Г* Л

12Х18Н12Т,

2

10Х17Н13М2Т,

10X17H13M3T,

08Х17Н15МЗТ

3

40

56

Примечания

1. Химический состав сталей марок 20ЮЧ, 15ГС, 20Х2МА, 22ХЗМ — по нормативно-технической документации предприятий-изготовителей.

2. Сталь марки 20 для переходных фланцев, переходных фланцев со вставками, фланцевых заглушек и заглушеж со вставками применять не допускается. Для изготовления этих деталей на Р7 до 32 МПа (320 кгс/см2) и температуру от минус 4} до плюс 200°С следует применять стали марок 35, 40, 45 по ГОСТ 1050

3 Допускается применять стали марок 35, 40, 45 для изготовления фланцевых заглушек и заглушек со вставками толщиной то 35 мм на до 63 МПа (630 кгс/ ом2) и температуру от минус 40 до плюс 20О°С.

Таблица 2

Марка

стали

Предел

текучести

а0,2»

МПа

(кгс^мм1)

Временное сопротивление разрыву

V

МПа

(кгсЛш2)

Отно

ситель

ное

удли

нение

%

Удар ная вязкость KCV, Дж/см*

(кгс м/см2)

Твердость,

НВ

не менее

20

230 (20)

440 (44)

20

50 (5)

123—167

15Х5М

2 20 (22)

400 (40)

22

118 (12)

123—170

20ЮЧ

230 (23)

17

80 (8)

143—ISO

10Г2

240 (24)

420 (42)

15

143—197

35, 40, 45

280 (28)

540 (54)

16

00 (6)

156-197

091Г2С

300 (30)

460 (46)

24

120—179

15ГС

500 (50)

18

149—207

14ХГС

320 (32)

17

3GXMA

400 (40)

600 (60)

16

197—241

20Х2МА

550 (50)

22ХЗМ

450 (45)

600 (60)

18ХЗМФ

20ХЗМВФ

680 (68)

800 (80)

14

241-285

03X17H14M3

180 (18)

450 (45)

30

08X18H1GT

08Х18Н12Т

12Х18Н10Т

12Х18Н12Т

10X17Н13М2Т 10X17H13M3T 08Х17Н15МЗТ

200 (20)

500 (50)

35

1.5. Рабочее давление в зависимости от рабочей температуры среды должно соответствовать приложению 1.

1.6. Толщина стенок деталей принята с учетом прибавок на износ. Значения прибавок на износ приведены в приложении 2.

1.7. Условное обозначение деталей трубопроводов приведено в ГОСТ 22791 — ГОСТ 22826.

1.8. Минимальная температура применения марок сталей в зависимости от вида термической обработки для фланцевых и приварных деталей должна соответствовать приложению 3.

1.9. Пределы применения деталей, работающих в условиях гидравлических ударов, резких теплосмен, переменных нагрузок,

специфических физико-химических свойств среды (в том числе агрессивности, требующей прибавки на износ более указанной в приложении 2) следует устанавливать в технических условиях и отраслевых стандартах.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Характеристики (свойства)

2.1.1. Сборочные единицы и детали трубопроводов должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по ГОСТ 22791 —ГОСТ 22826 и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядка

2.1.2. Детали трубопроводов должны изготовляться из поковок, объемных штамповок и труб.

Размеры поковок должны соответствовать размерам готовых деталей с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.

Штуцеры, карманы под термометры сопротивления и термоэлектрические термометры, переходы и колена, переходные фланцы, переходные фланцы со вставками, фланцевые заглушки, заглушки со вставками с условным проходом 50 мм и менее допускается изготавливать из сортового проката.

При изготовлении поковок из кованых, катаных заготовок и сортового проката уков должен быть не менее 1,5.

2.1.3. Поковки, штамповки, сортовой прокат, заготовки из труб после гибки следует подвергать термической обработке.

2.1.4. Заготовки для отводов из сталей марок 20, 15ГС, 14ХГС после холодной гибки допускается подвергать только отпуску при условии, что до холодной гибки заготовки подвергались закалке с отпуском или нормализации.

2.1.5. Режимы термической обработки приведены в приложении 4.

2.1 6 Механические свойства заготовок на образцах, вырезанных в тангенциальном направлении при 20°С после термической обработки, должны соответствовать указанным в табл. 2.

2.1.7. Сдаточные характеристики:

1) предел текучести (ог0 2);

2) временное сопротивление разрыву (ств);

3) относительное удлинение (65);

4) ударная вязкость (KCV).

2.1.8. Заготовки не должны иметь внутренних дефектов, выявленных при ультразвуковом контроле, превышающих нормы, установленные ГОСТ 24507 для группы каче :тва 2п.

2.1.9. На наружной поверхности готовых деталей не допускаются трещины, расслоения, раковины и поры. В местах зачистки

толщина стенки не должна выходить за пределы допускаемых отклонений.

На поверхности готовых колен и отводов по линии разъема калибровочных штампов допускаются следы от зажима матриц.

Магнитопорошковая и цветная дефектоскопия проводится выборочно в тех местах, где внешним осмотром трудно определить дефекты, а также в местах исправления поверхностных дефектов.

Размеры дефектов типа трещин, расслоений, раковин, пор, надрывов, выявленных при магнитопорошковой дефектоскопии по ГОСТ 21105, не должны превышать размеров дефектов, выявленных при условном уровне чувствительности «В», а при цветной дефектоскопии по ГОСТ 18442 — дефектов, выявленных при классе чувствительности III.

2.1.10. По требованию потребителя детали трубопроводов из коррозионностойких сталей не должны быть склонны к межкри-сталлитной коррозии. Сталь марки 03X17H14M3 следует испытывать на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не должно превышать 0,5 балла (1—2%).

2.1.11. Загрязненность металла заготовок деталей трубопроводов (кроме деталей из коррозионно стойких сталей) оксидами, силикатами и сульфидами не должна превышать средний балл 3,5, максимальный балл для силикатов и оксидов — 5, для сульфидов — 4.

2.1.12. Детали трубопроводов должны выдерживать пробное давление в соответствии с табл. 1.

2.1.13. Резьба должна быть выполнена по ГОСТ 9150, ГОСТ 24705. Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу — 6Н, 6g по ГОСТ 16093. Размеры фасок, сбегов и недорезов — по ГОСТ 10549. Сбеги и недорезы — нормальные.

2.1.14. Резьба должна иметь чистую гладкую поверхность без заусенцев, острых кромок и рисок. Наличие ниток с сорванной неполной резьбой, а также дефектов, препятствующих прохождению резьбового калибра, не допускается.

2.1.15. Нарезать резьбу у колен с опорами по ГОСТ 22795 следует после приварки опор к коленам и общей термической обработки по режиму согласно приложению 4.

2.1.16. Предельные отклонения угла гиба и разворот плоскостей гиба отводов, колен, двойных колен — не более ±Г.

2.1.17. Допуск перпендикулярности поверхности торцев отводов, колен, угольников, тройников, двойных колен, переходов относительно оси отверстия, допуск параллельности поверхности торцев тройников, переходов — по 14-й степени точности ГОСТ 24643.

2.1.18. Овальность по ГОСТ 24642 в месте гиба колен, двойных колен, отводов не должна превышать 8% номинального наружного диаметра.

Овальность любого сечения штампованных колен не должна быть более 3,5%. Значение овальности сечения в процентах в местах гиба определяется по формуле

а—2 Dma*—Dmin . ЮО,

£>гпах+£> min

где Dmax и Дпш — соответственно максимальный и минимальный наружные диаметры, измеренные в одном сечении.

2.1.19. Допуск перпендикулярности осей резьбовых отверстий относительно торцевой поверхности — по 12-й степени точности ГОСТ 24643.

2.1.20. Позиционный допуск осей резьбовых отверстий и болтовых окружностей — по ГОСТ 14140.

2.1.21. Предельные отклонения размеров, механически обрабатываемых поверхностей, отверстий — Н14; валов — h 14; осталь-

IT14

ных— ——.

2

На необработанных поверхностях после штамповки допуски по II классу точности по ГОСТ 7505.

2.1.22. Разделка под сварку кромок деталей трубопроводов по ГОСТ 22792, ГОСТ 22793, ГОСТ 22818 —ГОСТ 22826-в соответствии с приложением 5.

2.1.23. Длина шпилек для фланцевых соединений должна выбираться в соответствии с приложением 6.

2.2. Комплектность

2.2.1. Детали трубопроводов с резьбовыми концами должны комплектоваться фланцами.

2.2.2. Угольники и отводы с карманами под термометры сопротивления и термоэлектрические термометры комплектуют в соответствии с номенклатурой деталей, указанной в ГОСТ 22810, ГОСТ 22811.

2.2.3. Угольники по ГОСТ 22800, ГОСТ 22821, тройники по ГОСТ 22802, ГОСТ 22823, тройники-вставки по ГОСТ 22805, ГОСТ 22825 и переходные фланцы по ГОСТ 22813, ГОСТ 22814 комплектуют упорными шпильками и гайками.

2.3. Маркировка

2.3.1. На готовые детали трубопроводов должна быть нанесена маркировка ударным способом на глубину не более 0,3 мм. На детали из стали марки 20ЮЧ, работающие в сероводородосодержащей среде, маркировку следует наносить яркой несмываемой краской.

2.3.2. Содержание маркировки, размеры клейм и их расположение на деталях трубопроводов — в соответствии с приложением 7.

2.3.3. Место маркировки должно быть обведено яркой краской в рамку и защищено бесцветным лаком.

2.4. Упаковка

2.4.1. Обработанные поверхности деталей должны быть законсервированы по ГОСТ 9.014. Группа изделий 1—2, категория хранения и условия транспортирования — Ж, вариант защиты ВЗ-1, вариант упаковки ВУ-2, ВУ-4. Срок консервации — не менее 3 лет. Детали трубопроводов из коррозионностойких сталей консервации не подлежат.

2.4.2. Глухие линзы, линзовые отводы, измерительные диафрагмы следует покрыть нейтральными смазочными материалами, обернуть промасленной бумагой по ГОСТ 515 или по ГОСТ 16295.

2.4.3. Присоединительные резьбовые концы деталей должны быть утоплены во фланцах на 5—10 мм. Отверстия внутренним диаметром до 125 мм должны быть закрыты пробками по ГОСТ 22241, свыше 125 мм—деревянными заглушками с применением полиэтиленовой или полихлорвиниловой пленки. Присоединительные резьбовые концы, на которые не навернуты фланцы, должны быть защищены резьбовыми заглушками или деревянной обрешеткой, прочно увязанной не менее чем в двух местах.

2.4.4. Детали следует упаковывать в деревянные неразборные ящики:

типов I—IV по ГОСТ 2991 — детали общей массой до 500 кг;

типов I—II по ГОСТ 10198 — детали общей массой свыше 500 до 3000 кг.

Дополнительные требования к упаковке деталей для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов — по ГОСТ 15846.

Габаритные размеры ящиков должны быть приняты с учетом размера деталей по ГОСТ 21140.

2.4.5. Для предотвращения перемещения деталей в ящиках должны быть предусмотрены прокладки, распорки, опоры.

2.4.6. Конструкцией упаковки должна быть обеспечена возможность применения механизированных способов ведения погру-зо-разгрузочных работ.

2.4.7. На каждом ящике несмываемой краской должно быть нанесено:

1) наименование предприятия-изготовителя;

2) условное обозначение упакованных деталей;

3) число деталей;

4) масса брутто.

2.4.8. В каждый ящик должен быть вложен упаковочный лист, в котором должно быть указано:

1) предприятие-изготовитель;

2) номер партии деталей;

3) число деталей каждого типоразмера с обозначением стан* дарта;

4) дата консервации.

Упаковочный лист долже н быть вложен в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354.

2.4.9. Партия деталей должна сопровождаться паспортом по ГОСТ 2.601 с дополнительными данными:

1) наименование предприятия-изготовителя с указанием его местонахождения (почтовый адрес);

2) условное обозначение деталей;

3) число деталей в партии;

4) номер партии;

5) номер деталей;

6) вид термической обработки;

7) результаты всех испытаний, предусмотренных настоящим стандартом.

2.5. Показатели надежности

Назначенный ресурс до замены —34560 ч.

Критерии предельного состояния сборочных единиц и деталей трубопроводов устанавливают в технических условиях на изделия конкретных типов.

3. ПРИЕМКА

3.1. Предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания деталей трубопроводов на соответствие требованиям пп. 2.1.6, 2.1.8—2.1.14, 2.1.16—2.1.22.

3.2. Детали трубопроводов должны приниматься партиями. Партия готовых деталей должна состоять из изделий одного типоразмера, изготовленных из заготовок одной партии.

3.3. Партия заготовок должна состоять из заготовок одной плавки, одного размера, прошедших совместную термическую обработку.

Допускается комплектовать партии из заготовок различного сечения. В этом случае отбор проб для испытаний должен проводиться от заготовок небольшого сечения.

3.4. Приемочному контролю по пп. 2.1.9, 2.1.13, 2.1.14, 2.1.16— 2.1.22 должна подвергаться каждая деталь.

3.5. Виды и объемы приемочного контроля заготовок и готовых деталей по пп. 2.1.6, 2.1.8—2.1.12 должны соответствовать указанным в табл. 3.

6*

Таблица 3

Обым приемочного ионтроля

Заготовок при

Готовых деталей вря

Натновше

детали

испытании

на

твердость

испытании на растя-жшен ударный изгиб

ультразвуковой дефектоскопии

испытании на склонность к межкриста-

ЛЛИТНОЙ

коррозии

контроле-загрязненности неметаллически* ми включениями

гидрав

лических

испыта

ниях

магнито-порошковой или цветной дефектоскопии

спектральном анализе

Тройники, угольники, вставки, колена, отводы, переходы, штуцера

Каждая заготовка, кроме заготовок из

По ГОСТ

т

по ГОСТ

да,

Каждая

заго

товка

1% заготовок от партии из корро-

Каждая

плавка

Каждая

деталь

Каждая

деталь

Каждая деталь, кроме деталей из

Диафрагмы измерительные, отводы линзовые

коррозион

но-стойких

сталей

группа

IV

знойно-стойких сталей, но не менее 1 шт

углеродистых сталей

Фланцы переходные, заглуши, карманы под термоэлектрические термометры н термометры сопротивления

1. Гидравлическое испытание деталей, прошедших ультразвуковой контроль, допускается не проводить,

В этом случае пробное давление должно гарантироваться предприятием-изготовителем. Для деталей, подвергаемых гидравлическому испытанию, магнитопорошковая или цветная дефектоскопия должна проводиться после гидравлического испытания,

2. Ультразвуковую дефектоскопию допускается не проводить, если не позволяют размеры и конфигурация р

заготовок» В этом случае гидравлическое испытание является обязательным, е

ГОСТ 22790-S7

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

4.1. Механические свойства металла заготовок по п. 2.1.6 контролируются испытаниями:

1) на твердость по Бринеллю — по ГОСТ 9012.

Испытания на твердость по Бринеллю заготовок длиной 1500 мм и более проводят не менее чем в 3 точках по длине заготовки;

2) на растяжение —по ГОСТ 1497.

3) на ударный изгиб — по ГОСТ 9454, образец типа 1.

От каждой отобранной для механических испытаний заготовки испытывают один образец на растяжение, два — на ударный изгиб. Испытание на ударный изгиб заготовок из труб толщиной стенки не менее 12 мм допускается не проводить.

4.1.1. При получении неудовлетворительных испытаний хотя бы одного из образцов, следует проводить повторное испытание на удвоенном числе образцов, взятых от той же заготовки.

Допускается проводить испытания на образцах, отобранных от других заготовок партии с той же твердостью или твердостью* отличающейся не более чем на 5%.

Если при повторных испытаниях хотя бы одного из образцов получены неудовлетворительные результаты, то партия заготовок должна быть подвергнута повторной термической обработке.

Порядок и объем испытаний заготовок после повторной термической обработки — по п. 3.5 и настоящему пункту.

4.1.2. Число повторных термических обработок не должно быть более двух. Дополнительный отпуск не считается повторной термической обработкой.

4.1.3. Минимальную толщину стенок отводов и колен с наружным диаметром 40 мм и более должны проверять на каждой детали неразрушающим методом.

4.1.4. Внешний вид деталей и сборочных единиц контролируют визуально без применения увеличительных приборов.

4.1.5. Размеры деталей по пп. 2.1.13, 2.1.14, 2.1.16—2.1.21

контролируют угольниками, калибрами или другими контрольноизмерительными инструментами.

Проходимость внутренних полостей и штампованных деталей (колен, отводов) проверяют шаром диаметром 0,85 внутреннего диаметра колена или отвода.

4.1.6. Отбор проб для механических испытаний:

от поковок—по ГОСТ 8479;

от заготовок из сортового проката — по ГОСТ 7564;

от заготовок из труб—по ГОСТ 10006.

4.1.7. Образцы для механических испытаний должны вырезать из напусков для проб, из тела заготовки или отдельной пробы той же плавки такого же или большего сечения, прошедшей те

же технологические операции и термически обработанной совместно с заготовками данной партии.

4.1.8. Образцы дли механических испытаний заготовок отводов с толщиной стенки 16 мм и более, которые после холодной гибки подвергают только отпуску, должны вырезать из растянутой части заготовки или специально гнутой пробы той же плавки, того же диаметра и радиуса гиба после совместного отпуска данной партии заготовок отводов.

4.1.9. Образцы для механических испытаний следует вырезать в тангенциальном направлении. Если размеры заготовок не обеспечивают возможности вырезки образцов в тангенциальном направлении, то допускается проводить испытания на продольных образцах.

При определении механических свойств на продольных образцах нормы механических свойств по сравнению с приведенными в табл. 2 должны быть увеличены:

на 5% предел текучести и временное сопротивление разрыву;

на 25% относительное удлинение и ударная вязкость.

4.2. Определение загрязненности металла неметаллическими включениями — по ГОСТ 1778, метод Ш (варианты Ш1, ШЗ).

4.3. Контроль на склонность к межкристаллитной коррозии — по ГОСТ 6032.

Метод испытания следует устанавливать в рабочей документации.

4.4. Контроль содержания ферритной фазы осуществлять магнитным или металлографическим методом по ГОСТ 11878.

4.5. Ультразвуковую дефектоскопию следует проводить по ГОСТ 24507 после окончательной термической обработки.

4.6. Магнитопорошковая дефектоскопия — по ГОСТ 21105, условный уровень чувствительности «В».

4.7. Цветная дефектоскопия — по ГОСТ 18442, класс чувствительности III.

4.8. Пробное давление при гидравлических испытаниях по п. 2.1.12 следует поддерживать в течение 5 мин. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если не обнаружено падение давления по манометру, запотевания и течи.

4.9. Спектральный анализ готовых деталей проводят для определения основных легирующих элементов по методике предприятия-изготовителя, утвержденной в установленном порядке.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование

5.1.1. Сборочные единицы и детали трубопроводов следует транспортировать на открытых железнодорожных платформах в соответствии с «Техническими условиями погрузки и крепления

грузов» и «Правилами перевозок грузов», утвержденными МПС СССР.

5.1.2. Условия транспортирования — по группе 8 (ОЖЗ) ГОСТ 15150.

5.1.3. Ящики должны иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192:

1) манипуляционные знаки № 3, 9, 12;

2) основные надписи;

3) дополнительные надписи;

4) информационные надписи.

5.2. Хранение

Условия хранения деталей в законсервированном виде — 2 (С) по ГОСТ 15150.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

Монтаж и эксплуатация смонтированных трубопроводов должны проводить с соблюдением требований ПУГ-69 и общих технических требований к монтажу согласно СНиП 3.05.05—84.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1. Изготовитель гарантирует соответствие деталей трубопроводов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения, транспортирования, монтажа и эксплуатации.

7.2. Гарантийный срок эксплуатации трубопроводов — 20 мес.

Гарантийный срок исчисляется с момента ввода трубопровода в эксплуатацию.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

РАБОЧЕЕ ДАВЛЕНИЕ ПРИ РАБОЧЕЙ ТЕМПЕРАТУРЕ СРЕДЫ

Таблица 4

Марка

стали

Услов

ное

давле-

Рабочее давление, МПа, при рабочей температуре среды, »С

ние

при

МПа

200

250

300

350

400

450

475

510

540

20,

20ЮЧ

20

32

20,0

32,0

18,3

28,0

15.0

24.0

13,5

22,0

11,5

17,0

Ч

11,9

25

25,0

24,0

23,0

21,0

18,0

15,0

12,5

9,0

6.4

15Х5М

32

32,0

Э0,0

29,0

26,0

23,0

17,0

15,5

11,0

8,5

40

40,0

38,0

36,0

33,0

29,0

23,0

19,5

14,0

10,4

10Г2

25

25,0

23,0

19,0

17,0

15,0

9,5

- -

40

40,0

35,0

30,0

26 А

23,0

15,0

50

50,0

45,0

37,0

33,0

29,0

19,0

14ХГС,

25

25,0

23,0

19,0

17,0

15,0

.

_

-

_

15ГС,

40,0

35,0

30,0

26,0

23,0

09Г2С

50

50,0

45,0

37,0

33,0

29,0

--

63

63,0

54,0

48,0

40,0

37,0

ЗОХМА,

25

25,0

23,0

22,0

21,0

20,0

18,0

- .

18ХЗМВ,

40

40,0

36,0

35,0

33,0

32,0

30,0

28,0

20Х2МА,

63

63,0

56,0

54,0

53,0

51,0

47,0

44,0

22ХЗМ

80

80,0

70,0

69,0

67,0

65,0

62,0

56,0

32

32,0

30,0

29,0

28,0

26,0

24,0

22,0

17,0

20X3 МВФ

50

50,0

47,0

46,0

45,0

41,0

37,0

33,0

29,0

80

£0,0

74,0

72,0

70,0

65,0

60,0

52,0

45,0

100

100,0

94,0

92,0

90,0

82,0

75,0

66,0

58,0

08Х18Н10Т,

08Х18Н12Т,

12XI8H10T,

20

20,0

19,0

18,0

16,5

15,0

14,0

13,0

11,5

I2X18HI2T,

32

32,0

29,0

28,0

26,0

24,0

23,0

22,0

17,0

1GX17H13M2T,

40

40,0

37,0

35,0

33,0

30,0

28,0

26,0

23,0

10Х17ШЗМЗТ, 08Х17Н15МЗТ, 03X17H14M3

Примечания:

1. Определение температуры среды —по ГОСТ 356.

2. При выборе материалов следует учитывать коррозионные свойства рабочих сред*

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное

ПРИБАВКА НА ИЗНОС К ТОЛЩИНАМ СТЕНОК ДЕТАЛЕЙ

Таблица 5

мм

Проходы

условные

°У

6; 10; 15; 25; 32

40; 50; 65

80; 100

120; 150; 200

Прибавка

2,0

2,5

3,0

4,0

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное

МИНИМАЛЬНАЯ ТЕМПЕРАТУРА ПРИМЕНЕНИЯ СТАЛЕЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ВИДА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ И ПРИВАРНЫХ ДЕТАЛЕЙ

Таблица 6

Маржа

стали

Вид термической обработки

Минимальная температура

применения деталей, С

фланцевых

приварных

20

Закалка с отпуском

—40

—40

Нормализация

-30

-30

35, 40, 45

Закалка с отпуском

—40

20 ЮЧ

Нормализация

—40

—40

0ЯГ2С

Закалка с отпуском

—5С

—40

10Г2

Нормализация

—50

—40

15ГС

Закалка с отпуском

-50

—40

Нормализация

—40

—40

14ХГС

Закалка с отпуском

-50

—40

Э0ХМА

—50

-30

2ЮХ2МА

22ХЗМ

—40

—30

18ХЗМВ

20ХЗМВФ

—50

0

15Х5М

Нормализация,

отпуск

—40

0

08Х18Н10Т

08Х18Н12Т

12Х18Н10Т

12Х18Н12Т

10XI7H13M2T

10X17H13M3T

08Х17Н15МЗТ

08Х17Н14МЗ

Аустенизация

-50

—50

Примечания:

1. Стали марок 18ХЗМВ и 20ХЗМВФ не рекомендуется применять для при* варных деталей.

2. Стали марок 35, 40, 45 применяют для переходных фланцев, переходных фланцев со вставками, фланцевых заглушек и заглушек со вставками.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Рекомендуемое

РЕЖИМЫ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Таблица 7

Марка

стали

Температура нагрева, #С

Охлаждающая

среда

Температура нагрева, *С

Охлаждающая

среда

при аакалхе или нормализации

при отпуске

20

880—920

Вода или масло

650—680

Воздух

920-9SO

Воздух

_

«я

35

860—880

Вода или масло

560—640

Воздух

40

850—870

45

840—860

20ЮЧ

920—950

Воздух

09Г2С

910—930

Масло

640—660

Масло, вода

10Г2

900 -920

Воздух

- -

-

1ЕГС

900—930

Вода или масло

630-660

Воздух

900 -930

Воздух

_

14ХГС

950—970

Вода или масло

560—600

Вода иля масло

ЗОХМА

850-880

660—680

20Х2МА

920—950

Масло

630—650

Воздух

22ХЗМ

890-910

660—680

18ХЗМВ

950—970

660—690

20ХЗМВФ

1030-1060

660—680

15Х5М

950—980

Воздух

700—740

Воздух

08X18 НЕ10Т,

08Х18Н12Т,

12XI8H12T,

12Х18Н10Т,

10Х17Н13М2Т,

10X17H13M3T,

08Х17Н15МЗТ,

0Ш7Н14МЗ

1050—1100

Вода или масло

-

Примечание. Температуру нагрева и охлаждающие среды уточняв» предприятие-изготовитель.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

РАЗДЕЛКА КОНЦОВ ТРУБ И ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ ПОД СВАРКУ

ТИП А ТИП Б

do

Условный

проход

Исполне

ние

детали

Номин.

Пред. откл.

Тип

разделки

Размер присоединяемых труб DXS

2

6,5

11X2,5

6

0,20

12X3,0

4

7,0

15X4,5

о

11,5

А

18X3,5

10

0,24

20X4,5

4

12,0

1

25X7,0

Продолжение табл. 8

Условный

проход

°у

Исполне

ние

детали

da

Тип

разделки

Размер присоединяемых труб DXS

Намин.

Пред. откл.

15

2

17,0

0,24

А

25X4,5

18,0

25X5,0

20,0

32X7,0

4

18,0

35X9,0

25

1

26,0

0,28

35X5

2

27,0

38X6

28,0

45X9

3

27,0

45X10

4

27.0

50X12

32

1

33,0

0,34

45X6

45x6,5

2

33,0

51X11

33,0

50X9

3

35,0

57X12

4

38,0

68X16

40

1

43,0

56X7

57X7

2

!

39,0

57X10

46,0

68X12

Продолжение табл. 8

Условный

проход

°т

Исполне

ние

детали

do

Тип

разделки

Размер присоединяемых труб DXS

Номин.

Пред. откл.

0,34

40

3

42,0

А

68X14

4

47,0

83X19

50

1

59,0

0,40

76X9

2

57,0

83X14

89X17

3

65,0

102X20

4

61,0

Б

102x22

65

1

70,0

А

89X11

2

72,0

102X16

3

Б

114X22

4

74,0

127x28

80

1

87,0

0,46

А

114X14

2

93,0

127X18

3

83,0

127X25

93,0

Б

140X25

4

91,0

159X36

100

1

100,0

0,46

А

127X14

2

103,0

140X20

3

105,0

Б

159X28

4

i

1 Ь0х40

Продолжение табл. 8

Условный

•проход

Исполне

ние

детали

do

Тип

разделки

Размер присоедини*" мых труб

DXS

Номнн.

Пред. отвл.

125

1

125,0

0,53

А

159X18

2

128,0

Б

180X28

3

119,0

168X28

125,0

194X36

4

128,0

219X48

150

1

155,0

194X20

2

160,0

219X32

3

245X45

4

273X60

200

1

197,0

0,60

245X25

2

203,0

273X38

3

204,0

299X50

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Справочное

ДЛИНА ШПИЛЕК ФЛАНЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИИ

ГОСТ 22790-89 С. 2*

Услов

ный

про

ход

Л

Расстояние между горцами труб 1

Расстоя

Обозначение

соединения

Уплотнительная

линза

Линзовый

отвод

Изме-

ри-

тель-

ная

диаф

рагма

ние между торцами труб и

DJ

Ж1

Ж2

К!

К2

0/6

0/Ю

0/16

фланцами /(

4-6

6

7,3

34

31

1,5

1

4—10

10

7,4

37

37

32

4—15

15

6,7

46

t

2—25

10,1

36

36

36

3—25

25

4—25

9,2

36

36

36

2,0

2-32

14,7

47

3—32

32

4-32

12,8

35

35

36

2—40

13,2

20

3—40

40

-—

25,2

—■

39

4—40

21,0

22

37

37

40

2-50

16,2

21

47

3—50

50

25,2

19

■—

3,0

4—50

23

41

41

51

51

2—65

18,2

22

43

43

53

3-65

65

30,2

4-65

28

40

40

50

55

1—80

80

26,4

38,4

27

4,0

2-80

21,3

33,3

22

41

41

51

Таблица 9

еры, мм

Шпилька

Длина двусторонней шпильки, L

Длина упорной шпильки Lx

Дна-

Коли

чест

во,

шт.

Уплотнительная

линза

Линзовый

отвод

Изие-

ри-

тель-

Уплотнительная

линза

метр

резьбы

Ж1

Ж2

К1

К2

/уб

£>/10

А/15

ная

диаф

раг

ма

Ж1

Ж2

К1

К 2

М 14

80

105

105

45

3

95

125

125

115

М 1и

'

1

1

1

1о5

50

1

105

135

135

150

135

60

-—

4

125

150

150

150

05

М 20

130

160

М 22

140

165

165

165

85

155

155

100

100

165

165

М 27

175

175

185

185

185

по

ПО

165

175

200

95

по

6

200

200

—■

120

120

м зс

200

225

225

235

235

120

200

200

200

115

120

220

230

130

М 33

220

240

240

250

250

130

М 30

220

220

220

■—

130

140

М 30

— 1

240

240

250

1

130

Услов

ный

про

ход

Расстояние между торцами труб /

Расстоя

Обозначение

соединения

Уплотнительная

линза

Линзовый

отвод

Иэме-

ри-

тель-

ние между торцами труб н

Ж1

Ж2

К»

К2

о/е

0/10

0/15

ная

диаф

рагма

фланцами /|

3—80

80

30,0

19

4,0

4-80

28,2

27

40

40

50

57

1—100

21,3

40,3

25

2—100

100

21,2

36,2

27

47

47

57

3—-100

34,4

24

4—100

33,0

33

43

43

53

63

1—125

25,0

35,0

31

2—125

125

20,8

30,8

25

42

42

52

3—125

29,4

24

4—125

30,0

30

45

45

55

65

6,0

1—150

31,6

51,6

41

2—150

150

24,6

47,0

33

45

45

55

3—150

44,6

4—150

48,0

48

58

58

68

73

1—200

32,2

47,2

51

2—200

200

27,7

42,7

44

54

54

64

3—200

45,0

33

55

55

65

70

Продолжение табл. 9

еры, мм

Шпилька

Длина двусторонней

шпильки, L

Длина упорной шпильки Ц

Диа-

Коли-

чест-

Уплотнительная

линза

Линзовый

отвод

Изме

ри

тель-

Уплотнительная

линза

метр

резьбы

во,

шт.

Ж\

Ж2

KI

К2

Dy'6

Л/10

ДуМ5

ная

диаф

раг

ма

Ж1

Ж2

К1

К2

М 36

6 1

260

245

140

140

8

260

275

275

290

290

160

М 33

235

250

235

130

140

М 36

6

250

270

260

275

275

290

160

160

М 36

280

М 39

300

300

310

310

320

330

170

170

М 36

265

280

265

—*

М 39

290

300

290

310

310

320

320

310

М 45

8

340

340

350

350

360

370

330

330

340

360

340

350

350

360

М 52

390

380

М 56

460

460

470

470

480

480

М 52

380

400

400

•—

М 56

440

460

460

470

470

480

10

440

480

■—

— ,

РАСПОЛОЖЕНИЕ МЕСТ КЛЕЙМЕНИЯ И ВЫСОТА КЛЕИМА

МОДЕМЕ 7 о

Обттелте

Таблица 10

Наименование

детали

Расположение мест клеймения

Высота клейма, мм

Условный

проход Oj, Давления, мм марки стали

Прочих

Переходы

Штуцера

Линзы глухие с указателем

От 10x6 до 15X10

3-4

3

От 25X6

5-6

3-4

до 50x40

Св. 50X40

8-10

5-6

6-25

3-4

3

32-80

100-200

5-6 3-4

8-10 5-6

68-ОXDOJ 92

ГОСТ 22790-39 С. 27

28 ГОСТ 22790-89

Наименование

детали

Расположение мест клеймения

Фланцы переходные, заглушки

Карманы под термо метры сопротивления! и термоэлектрические термометры

Высота клейма мм

Условный проход Dj,

мм

Давления, марки стали

Прочих

6-25

3-4

3-4

32-80

5-6

5-6

100-203

8-10

8-10

-

3-4

3

Г-товарный знак предприятия-изготовителя; 2 -марка стали 3 — условное давление; 4 - номер партии и порядковый номер детали в партии, 5-условный проход, 6-клеймо отдела технического контроля.

Примечания

1 Для глухих линз с указателем (От 6-!^ мм) маркировку 1,2; 3 следует наносить на указателях.

2 Для измерительных диафрагм стрел (а указывает направление движения среды Вход среды со стороны (ктрой кромки дросселирующего отверстия диафрагмы.

Знак <+» следует ставить на штуцере первым по ходу среды; знак«-» на штуцере со стороны выхода

с| еды.

ГОСТ 22790-89 G- 29

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химического и нефтяного машиностроения СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

А. Д. Головнев (руководитель темы); Е. Я. Нейман; С. И. Кириллов; А. П. Корчагин, канд. техн. наук; В. В. Иванцов,

канд. техн. наук

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта СССР 23.06.89 г. № 1938

3. Срок первой проверки — 1992 г., периодичность проверки —

5 лет

4. ВЗАМЕН ГОСТ 22790—83

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

ГОСТ 9014—78 ГОСТ 356—80 ГОСТ 515—77 ГОСТ 1050—74 ГОСТ 1497—84 ГОСТ 1778—70 ГОСТ 2991—85 ГОСТ 4543—71 ГОСТ 5632—72 ГОСТ 6032—84 ГОСТ 7505—74 ГОСТ 7564—73 ГОСТ 8479—70 ГОСТ 9С12—59 ГОСТ 9150—81 ГОСТ 9454—78 ГОСТ 10006—80 ГОСТ 10198—78 ГОСТ 10354—82 ГОСТ 11878—66 ГОСТ 14140-81 ГОСТ 14192—77 ГОСТ 15150—69 ГОСТ 15846—79 ГОСТ 16093—81 ГОСТ 16295—82 ГОСТ 18442—80 ГОСТ 19282—73

2.1.2 0

5.1.3

5.1.2, 5.2.1

2.4.4 2.1.13

2.4 2

2 1 9, 4 9 1 2

4.3

4.3.1

2.4.4

2.4.8

4.6

2.1.21

4.3.1

3.5, 4*3|1, 4.3

2.1.13

2.4.2

1.2 43 4 4

2 44 1.2 1.2 4.5

2.4,1

Приложение 1

Продолжение

Обозначение НТД, на который дана ссылка

ГОСТ S О С 72—74 ГОСТ 21105—87 ГОСТ 21140—75 ГОСТ 22241—76 ГОСТ 22791—83 ГОСТ 22792—83 ГОСТ 22793—83 ГОСТ 22794—83 ГОСТ 22795—83 ГОСТ 22796—83 ГОСТ 22797—83 ГОСТ 22798—83 ГОСТ 22799—83 ГОСТ 2280)—83 ГОСТ 22801—83 ГОСТ 22802—83 ГОСТ 22803—83 ГОСТ 22804—83 ГОСТ 22805-83 ГОСТ 22806-83 ГОСТ 22807—83 ГОСТ 22808—83 ГОСТ 22809—83 ГОСТ 22810—83 ГОСТ 22811—83 ГОСТ 22812—83 ГОСТ 22813—83 ГОСТ 22814—83 ГОСТ 22815—83 ГОСТ 22816—83 ГОСТ 22817—83 ГОСТ 22818—83 ГОСТ 22819—83 ГОСТ 22820—83 ГОСТ 22821—83 ГОСТ 22822—83 ГОСТ 22823—83 ГОСТ 22824—83 ГО СТ 22825—83 ГО СТ 22826—83 ГО :т 24507—80 ГОСТ 24642—81 ГОСТ 24643—81 ГОСТ 24705—81 ГССТ 25054—81

Номер пункта подпункта, перечисления приложения

1 2

2 1 9, 4 8 2 АЛ 243

1.1, 1.3, 1.7, 2 1 1

1.1, 1 3, 1.7, 2.1,1, 2.1.22

1.1, 1.3, 1.7, 2 1.1, 2.1,22

1.1, 1.3, 1.7, 2 1 1, 2.1.22

1.1, 1.3, 17, 2 1.1, 2.1.15

1 1, 1.3, 17, 2.1 1, 2.1Л5 1 1, 13, L7, 2 1 1, 2 1,15

1 1, 1 3, 1.7, 2 1 1, 2 1,15

И, 13, 1 7, 2 LI, 2L15 1 1, 1 3, 1 7, 2 1 1, 223

1 1, 1 3, 17, 2 1 3

1 1, 1 3, 1 7, 2 1 1, 223

1 1, 1 3, 1 7, 2 1 1

1 1, 1 3, 1 7, 2 1 1

1 1, 1 3 1 7, 2 1 1, 223

11, 13, 1 7, 2 1 1, 2 23 1 1, 1 3, 1 7, 2 1 1, 223

1 1, 3 3, 1 7, 2 1 1, 22 3

I 1, 1 3, 1 7, 2 И, 223

II 1 3, 1 7, 2 1 3, 2 22

1 1, 1 3 1 7, 2 1 1, 222 223

1 1, 1 3, 1 7, 2 1 1

1 1, 1 3 1 7, 2 1 1, 223

I 1, 1 3, 1 7, 2 1 1

1 1, 1 о, 1 7, 2 1 1

1 1, 1 3, 1 7, 2 1 1

1 1, 1 3, 1 7, 2 1 1

1 1, 1 3, 1 7, 2 1 1, 2 1 22 11, 13, 17, 2 11, 2122 1 1, 1 3, 1 7, 2 1 1, 2 1 22

1 1, 1 3, 1 7, 2 1 1, 2 1 22, 22 2

1 1, 13, 17, 2 1 1, 2122 1 1, 1 3, 1 7, 2 1 1, 2 1 22, 223

1 1, 1 3, 1 7, 2 1 1, 2 1 22

1 1, 13, 17, 21 1, 21 11, 223

1 1, 1 3, 1 7, 2 1 1, 2 1 22

2 1 18, 4 7 2 3 18

2 1 17, 2 1 19 2 1 13 35

Сдано в нэб Тир 16 000

Редактор М Е. Искандарян Технический редактор М. И. Максимова Корректор в. С. Черная

26 07 89 Подп. в печ. 13 10 89 2,0 уел. п. л. 2,125 уел. кр-отт. 1,80 уч-изд. л.

Цена 10 к.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123557, Москва, ГСП, Новопресненскнй пер., 3 Тип. «Московский печатник», Москва, Лялин пер,, 6. Зак. 849