allgosts.ru23. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ И ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ И КОМПОНЕНТЫ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ23.040. Трубопроводы и их компоненты

ГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 °С. Технические условия

Обозначение:
ГОСТ 20700-75
Наименование:
Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 °С. Технические условия
Статус:
Действует
Дата введения:
01/01/1976
Дата отмены:
-
Заменен на:
-
Код ОКС:
23.040.60

Текст ГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 °С. Технические условия

ГОСТ 20700-75

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

БОЛТЫ, ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ И ШАЙБЫ ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ И АНКЕРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ПРОБКИ И ХОМУТЫ С ТЕМПЕРАТУРОЙ СРЕДЫ ОТ 0 ДО 650 С

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

БОЛТЫ, ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ И ШАЙБЫ ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ И АНКЕРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ, ПРОБКИ И ХОМУТЫ С ТЕМПЕРАТУРОЙ СРЕДЫ ОТ 0 ДО 650 С

Технические условия

Bolts, studs, nuts and washers for flanged and anchor connections, corks and yokes with medium temperature from 0 to 650 °C. Specifications

ГОСТ

20700—75*

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 28.03.75 № 794 дата введения установлена

01.01.76

Ограничение срока действия снято по протоколу № 5—94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12—94)

Настоящий стандарт распространяется на болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений паровых котлов, трубопроводов и соединительных частей, паровых и газовых турбин, арматуры, приборов, аппаратов и резервуаров, пробки для турбин и трубопроводов, хомуты круглого сечения для опор и подвесок трубопроводов с температурой среды от 0 до 650 °С и водогрейных котлов с температурой воды свыше 115 °С.

Стандарт не распространяется на фланцевые соединения объектов, подведомственных Госгортехнадзору СССР, с условным давлением менее 0,07 МПа (0,7 кгс/см2).

Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1066—85.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Болты, шпильки, гайки, пробки, хомуты и шайбы (далее — крепежные изделия) следует изготовлять по ГОСТ 9064—75, ГОСТ 9065—75, ГОСТ 9066—75 или по рабочим чертежам из стали марок, указанных в табл. 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.2. Условия применения марок стали, указанные в табл. 1, по температуре и давлению рабочей среды для болтов, шпилек и гаек фланцевых соединений объектов, подведомственных Госгортехнадзору СССР, должны соответствовать «Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов» (утверждены 30 августа 1966 г.), «Правилам устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды» (утверждены 10 марта 1970 г.), «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» (утверждены 19 мая 1970 г.).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3. Для изготовления крепежных деталей необходимо применять стали, выплавленные в мартеновских печах, электропечах, методами электрошлакового и вакуумно-дугового переплава или по другим, как минимум, равноценным технологическим процессам. Не допускается использование для крепежных деталей кипящей, полуспокойной и автоматной стали.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Издание официальное Перепечатка воспрещена

* Издание (март 2001 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в июне 1980 г., декабре 1985 г.,

марте 1987 г. (ИУС № 9- 80, 4- 86, 6- 87)

© Издательство стандартов, 1975 © И ПК Издательство стандартов, 2001

1.4. Материалы для изготовления крепежных деталей должны выбираться в зависимости от расчетной температуры металла и разделяются по качеству на:

категорию I — углеродистые стали с техническими требованиями к изделиям общего назначения класса точности В с номинальным диаметром резьбы до 48 мм расчетной температурой металла изделия до 200 °С;

категорию II — углеродистые стали, применяемые для болтов, шпилек, пробок, хомутов и гаек класса точности А с номинальным диаметром резьбы до 48 мм и шайб всех размеров с расчетной температурой металла изделия до 300 °С. Углеродистые стали обыкновенного качества по ГОСТ 380—94, поставляемые с контролем ударной вязкости после механического старения, для изделий класса точности А с предельными параметрами по табл. 1;

категорию III — качественные углеродистые стали в улучшенном состоянии, применяемые для болтов, шпилек, пробок, хомутов и гаек всех размеров с расчетной температурой металла изделия до 400 °С в случаях, если температура отпуска выше этой температуры не менее чем на 100 °С.

Таблица 1

Предельные параметры

Марка стали

Обозначение

стандарта

Болты, шпильки, пробки и

хомуты

Гайки

Шайбы

Температура среды, °С

Условное давление />„, МПа (кгс/см2)

Температура среды, °С

Условное давление />„, МПа (кгс/см2)

Температура среды, °С

Условное давление />„, МПа (кгс/см2)

ВСтЗспЗ

ВСтЗсп5

ВСт4спЗ

ГОСТ 380-94

До 350

1,6(16)

До 350

2,5(25)

До 350

ВСт4сп5

ВСт5сп2

ВСт5сп5

2,5(25)

-

-

10(100)

10

ГОСТ 1050 88

До 350

2,5(25)

До 450

20

До 400

1,6(16)

До 400

10(100)

25

30, 35, 40 45

ГОСТ 1050-88 ГОСТ 10702-78

10(100)

До 425

20(200)

До 425

До 450

Не ограничено

35Х, 40Х

ГОСТ 10702-78

20(200)

До 450

20(200)

30ХМА, 35ХМ

ГОСТ 4543-71

До 450

Не ограни-

До 510

Не ограни-

20X13 (2X13)

ГОСТ 18968-73

чено

чено

До 450

Не ограни-

15ХМ

ГОСТ 4543-71

До 545

чено

25Х1МФ (ЭИ10)

ГОСТ 20072-74

До 510

До 540

13X11Н2В2МФ (ЭИ961)

ГОСТ 5949-75

25Х2М1Ф (ЭИ723)

ГОСТ 20072-74

До 535

Не ограни-

До 565

Не ограни-

15Х11МФ (1Х11МФ) 20Х12ВНМФ (ЭП428) 18X11МНФБ (ЭП291)

ГОСТ 18968-73

До 560

чено

До 560

чено

До 580

Не

ограничено

18Х12ВМБФР (ЭИ993)

ГОСТ 5949-75

12Х1МФ (12ХМФ)

ГОСТ 20072 74

-

-

-

-

До 570

Не ограничено

20Х1М1Ф1ТР (ЭП182) 20Х1М1Ф1БР (ЭП44)

До 580

До 580

-

-

08Х16Н13М2Б (ЭИ680)

-

До 625

Не ограничено

До 625

Не ограничено

До 650

Не

ограничено

31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)

ГОСТ 5949-75

ХН35ВТ (ЭИ612)

-

До 650

До 650

-

-

Продолжение табл. 1

Марка стали

Обозначение

стандарта

Предельные параметры

Болты, шпильки, пробки и

хомуты

Гайки

Шайбы

Температура среды, °С

Условное давление />„, МПа (кгс/см2)

Температура среды, °С

Условное давление />„, МПа (кгс/см2)

Температура среды, °С

Условное давление />„, МПа (кгс/см2)

10X11Н22ТЗМР (ЭИ696М)

-

До 650

Не ограничено

До 650

Не ограничено

-

-

12Х18Н10Т (Х18Н10Т) 08Х18Н10Т (0Х18Н10Т)

ГОСТ 5949-75

-

-

-

-

До 650

Не ограничено

Примечания:

1. По соглашению между потребителем и изготовителем допускается изготовление крепежных изделий из других марок стали, обеспечивающих получение изделий в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

2. Предельные температуры металла крепежных изделий — по и. 1.4.

3. Допускается изготовление гаек и шайб из калиброванной стали по ГОСТ 1051—73 и ГОСТ 20072—74, шайб из листовой стали по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, при условии соблюдения технических требований настоящего стандарта.

4. Допускается применять стали марки 25Х2М1Ф (ЭИ723) до 1 января 1988 г.

Допускается применение сталей III категории до расчетной температуры металла 425 °С при наличии данных по длительной прочности при соответствующей расчетной температуре;

категорию IV — теплоустойчивые, жаропрочные легированные стали в термически обработанном состоянии, применяемые для крепежных изделий всех размеров с расчетной температурой металла изделия не более температуры среды (табл. 1 и п. 1.2) в случаях, если температура отпуска выше этой температуры не менее чем на 100 °С, а последняя ступень старения для сплавов выше этой температуры не менее чем на 50 °С.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.4.1. Заготовки болтов, шпилек, гаек, пробок и хомутов всех категорий качества после холодного и горячего деформирования должны подвергаться окончательной термообработке. После накатки резьбы термообработка не требуется.

1.4.1. (Введен дополнительно, Изм. № 3).

1.5. Марки стали II—IV категорий должны подвергаться сплошному визуальному и выборочному входному контролю на твердость и макроструктуру предприятием — изготовителем крепежных изделий. Объем контроля по твердости должен быть не менее 2 % от партии заготовок.

Контроль макроструктуры следует проводить на двух темплетах от партии, только для легированных марок стали. Макроструктура стали и твердость в исходном состоянии должны соответствовать стандартам на поставку материала.

При неудовлетворительных результатах контроля на твердость сталь III и IV категорий должна быть подвергнута высокому отпуску или отжигу. Рекомендуемые режимы высокого отпуска или отжига и твердость — по приложению 5.

Допускается дополнительный химический анализ материала заготовок проводить предприятиям — изготовителям крепежных изделий.

Допускается дополнительный сплошной ультразвуковой контроль (УЗК) заготовок.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.6. В зависимости от назначения и условий работы крепежных деталей устанавливается пять групп качества готовых изделий, указанных в табл. 2.

Таблица 2

Группа качества готовых изделий и заготовок

Вид испытания

Количество изделий от партии

Номенклатура сдаточных характеристик

1

Определение механических свойств

100 %

Значение предела текучести Go 2, сужения поперечного се-

Определение твердости

100 %

чения \[/, ударной вязкости КС U (ан) и твердости НВ

Продолжение табл. 2

Группа качества готовых изделий и заготовок

Вид испытания

Количество изделий от партии

Номенклатура сдаточных характеристик

2

Определение механических свойств

2 %, но не менее 2 шт.

Значение предела текучести Gq2, сужения поперечного се-

Определение твердости

100 %

чения \[/ и ударной вязкости КС и (ан)

3

Определение твердости

100 %

Значение твердости НВ

4

Определение твердости

2 %, но не менее 2 шт.

Значение твердости НВ

5

Без испытаний

Примечания:

1. При определении механических свойств по группе 2 отбирают заготовки с крайними значениями твердости. Допускается для изделий группы 2, подвергаемых химико-термической обработке, отбирать заготовки с твердостью в пределах марки стали для заданной категории прочности.

2. Для шайб устанавливаются только 3, 4 и 5-я группы качества.

3. Группа качества 1 назначается конструктором для крепежных изделий с особыми техническими требованиями. Не допускается применение группы качества 5 для болтов, шпилек и гаек фланцевых соединений, пробок и хомутов, подведомственных Госгортехнадзору СССР.

4. Допускается отбирать 2 изделия или заготовки от партии для определения механических свойств по группе 2 для крепежных изделий диаметром резьбы до 24 мм.

5. Виды испытаний и номенклатура сдаточных характеристик углеродистых сталей I категории и углеродистых сталей обыкновенного качества II категории — по стандартам на металлопродукцию.

6. По согласованию между потребителем и изготовителем для изделий 1—3 групп качества проводится УЗК заготовок после окончательной термической обработки или готовых изделий.

7. Группа качества назначается конструктором и должна быть указана в рабочем чертеже изделия.

1.7. Для болтов, шпилек и гаек из стали I и II категорий классы прочности, механические свойства, напряжения от пробной и испытательной нагрузок — по ГОСТ 1759.4—87, ГОСТ 1759.5—87.

Допускается изготовлять болты, шпильки, гайки, пробки и хомуты из стали I и II категорий с механическими свойствами или твердостью по ГОСТ 380—94, ГОСТ 1050—88, ГОСТ 1051—73, ГОСТ 10702-78.

1.8. При изготовлении гаек по 1 и 2-й группам качества нормы механических свойств устанавливают по соглашению между изготовителем и потребителем.

Для крепежных изделий из сталей III и IV категорий режимы термической обработки заготовок, нормы механических свойств на продольных образцах при нормальной (20 °С) температуре и твердость для болтов, шпилек, пробок и хомутов 1, 2, 3 и 4-й групп качества и для гаек 3 и 4-й групп качества должны соответствовать указанным в табл. 3.

Для шайб нормы твердости устанавливают в соответствии со стандартами на марки стали, указанными в табл. 1.

Допускается термическая обработка гнутых хомутов в готовом виде при условии защиты резьбы от окисления.

1.9. Крепежные изделия с рабочей температурой до 200 °С могут изготовляться с покрытием. Вид, толщина, условные обозначения покрытий — по ГОСТ 1759.0—87.

Для крепежных изделий с рабочей температурой металла выше 200 °С следует применять покрытия, не снижающие прочности и работоспособности соединений.

1.4—1.9. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.10. Защитные покрытия должны быть однородными, пузыри и отслаивания не допускаются.

1.11. Нормы на глубину обезуглероженного слоя для крепежных изделий из стали I и II категорий с номинальными диаметрами резьбы до 48 мм — по ГОСТ 1759.4—87. Обезуглероженный слой для болтов, шпилек и резьбовой поверхности гаек и обработанных в готовом виде хомутов для диаметров свыше 12 мм из стали III и IV категорий не допускается.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.12. При выборе марок стали крепежных деталей в зависимости от категории качества при проведении расчетов на прочность крепежных изделий следует использовать следующие характеристики механических свойств:

- для крепежных деталей из стали I и II категорий механические свойства или твердость при 20 °С - по ГОСТ 1759.4-87, ГОСТ 1759.5-87 или ГОСТ 380-94, ГОСТ 1050-88, ГОСТ 1051-73 и ГОСТ 10702-78;

- для крепежных деталей из стали III категории механические свойства и твердость — по табл. 3. Гарантируемые значения предела текучести при 350 °С — по ГОСТ 23304—78;

Таблица 3

20

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

По ГОСТ 1050-88

25

Н. 870-890

620 680

-

-

-

-

-

-

-

143

Св. 5,0

30

Н. 860-890

-

-

-

-

149

Св. 4,9

35

Н. 850-890

600-680

До 60

28

274

(28)

539

(54)

20

40

490

(5,0)

156...207

4,8-4,2

149

Св. 4,9

Св. 60 до 100

441

(4,5)

Св. 100 до 300

17

38

343

(3,5)

40

Н. 850-890 или 3.840-860 вода или масло

До 60

30

294

(30)

549

(56)

18

40

499

(5,0)

163.J97

4М 3

156

Св. 4,8

Св. 60 до 100

392

(4,0)

Св. 100 до 300

16

37

343

(3,5)

45

Н. 830-870 или

3.830-870, вода или масло

До 60

32

314

(32)

578

(58)

17

38

499

(5,0)

167...217

4,65-4,1

163

Св. 4,7

Св. 60 до 100

392

(4,0)

Св. 100 до 300

14

35

343

(3,5)

Категория IV. Легированные стали

35Х, 40Х

3.840-870, масло

500-620 вода или масло

До 100

60

588-735

(60-75)

735

(75)

14

45

588

(6,0)

235..,285

3,95-3,6

217,„187

4,1-4,4

Св. 100 до 300

13

40

499

(5,0)

ЗОХМА

3.870-890 вода или масло

540-620

До 100

65

637-784

(65-80)

784

(80)

13

42

588

(6,0)

Ж,211

4,0-3,65

217,„187

4,1-4,4

Св. 100 до 300

12

38

490

(5,0)

0

1

U1

ГОСТ 20700-75

Марка

Термообработка, СС

нормализация (Н)

мм

Категория

предел

предел

относи

относи

текучести

проч

тельное

тель

ности о„

удлине

ное суже

МПа

МПа

ние

ние !,

(кгс/мм 4

(кгс/»й)

§,%

%

Продолжение так 3 Р а

Бол'

шпильки пробки И ХОМУТЫ

KCU(4

(кгс-м/см2) гвес

не менее

3.850-8

3.930-9

(ЭИ10)

25Х2М1Ф

(ЭИ723)

20Х1М1Ф1ТР

(ЭП.182)

3.970-9

20Х1М1Ф1БР

(ЭП.44)

3.970-9

3.1000-1

15Х11МФ

(1Х11МФ)

3.1060-1

До

(65-80)

До 200

588-735

(60-75)

539-686

(55-70)

1,0-3,65

4,144

(5,0)

(5,0)

241.„277

3,9-3,65

229...197

4,0-4,3

4,0-3,6

217...269

3,7-4,

9,„217

3,7-4,4

4,1-4,4

1Х12Н2ВМФ

(ЭИ961)

3.1000-1

20Х12ВНМФ

(ЭП428)

3.1040-1

18Х12ВМБФР

3.1030-1

18Х11МНФБ

(ЭП291)

U21

3,7-3,4

229...197

4,0-4,3

До 200

241 ...285

3,9-3,6

750+10; 10ч

Не ограничи-

187...143

4,4-5,0

ГОСТ 20700-75

Продолжение так 3

Марка

стали

Термообработка, СС

Диаметр

(толщина)

заготовки,

мм

Категория

проч

ности

Болты, шпильки, пробки и хомуты

Гайки

закалка (3) нормализация (Н) аустенизация (А)

отпуск

предел

текучести

0(12,

МПа

(кгс/мм2)

предел прочности о,, МПа

относи

тельное

удлине

ние

б,%

относительное сужение !,

%

ударная

вязкость

кси(4

кДж/м2

(кгс-м/см2)

ЧИСЛО

твердости

НВ

диаметр

отпечатка,

мм

число

твердости

НВ,

не более

диаметр

отпечатка,

мм

не менее

10X11Н22ТЗМР (ЭИ696М)

-

780+10; 16ч+ +650+10; 16ч

Не ограничивается

70

«

980

(100)

12

14

490

(5,0)

388,„302

3,1-3,5

-

-

31Х19Н9МББТ

(ЭИ572)

А. 1140-1180 вода

Старение 750-800; 15ч

32

314

(32)

588

(60)

30

40

588

(КО)

Не менее 187

Небо-лее 4,4

ХН35ВТ

(ЭИ612)

А. 1080-1100 1-1,5 ч вода

Старение 850-900; 10ч+ +700+10; 10-50ч

40

392

(40)

735

(75)

15

25

Примечания:

1. Указанный режим отпуска допускается уточнять по температуре и длительности применительно к размерам сечения заготовок.

2. Температура отпуска заготовок для гаек должна быть выше температуры отпуска заготовок для болтов, шпилек примерно на 30 °С.

3. Продолжительность старения стали ХН35ВТ (ЭИ612) определяется содержанием титана в стали. При содержании титана на нижнем пределе 1,1-1,2 % заготовок диаметром (толщиной) до 100 мм продолжительность старения 10-50 ч, свыше 100 мм - не менее 50 ч. При большем содержании титана продолжительность старения 10—50 ч.

4. Для старения марок 35Х, 40Х, 30ХМА и 35ХМ с диаметром или стороной заготовки более 80 мм допускается снижение предела текучести на 20 МПа (2 кгс/мм2).

5. Допускается выполнение комплектов «шпилька-гайка», «болт-гайка» из различных марок стали, а также гаек из стали 30,35,40 с твердостью не более НВ163, из стали 45 - не более НВ187. При этом твердость гаек должна быть не менее чем на 12 единиц по Бринеллю (НВ) ниже твердости шпильки, болта,

6. Твердость гаек допускается равной твердости шпилек, болтов, если один из элементов соединения подвергается упрочняющей химико-термической обработке или накатке резьбы.

7. Допускается сталь 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) термообрабатывать по режиму нормализация + ступенчатый отпуск.

8. Для крепежных деталей паровых и водогрейных котлов, кроме котлов с электрическим обогревом и котлов, предназначенных для транспортных

установок, относительное удлинение при разрыве на продольных образцах должно быть свыше 104в (МПа), но не менее 12 %; отношение предела текучести к пределу прочности при растяжении на образце и температуре 20 °С не должно превышать 0,85; минимальные значения ударной вязкости на продольных образцах для образца типа 1 по ГОСТ 9454-78 - не менее 490 кДж/м2 для диаметра (толщины) заготовки до 100 мм. При выполнении этих норм по относительному удлинению и ударной вязкости допускается применение сталей с отношением предела текучести к пределу прочности (по О образцу) свыше 0,85. g

ГОСТ 20700-75

- для крепежных деталей из стали IV категории механические свойства и твердость — по табл. 3, гарантируемые значения предела длительной прочности и предела ползучести, обеспечиваемые на уровне согласованных норм путем соблюдения режима термической обработки и уровня механических свойств — по табл. 3.

Нормы длительной прочности и предел ползучести устанавливаются по соглашению сторон. Средние значения предела длительной прочности и предела ползучести сталей IV категории приведены в приложениях 1 и 1а.

1.13. Средние значения модуля нормальной упругости, коэффициентов линейного расширения, релаксационной стойкости (остаточного напряжения) сталей приведены в приложениях 2—4.

1.12, 1.13. (Измененная редакция, Изм. № 3).

1.14. Шероховатость поверхностей крепежных изделий, предназначенных для нанесения покрытий, — по ГОСТ 9.301—86.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.15. Крепежные детали должны иметь метрическую резьбу по ГОСТ 24705—81, выполненную нарезкой или накаткой. При подготовке стержня под накатку резьбы допускается гладкая конусная часть между концом сбега и безрезьбовой частью стержня длиной не более двух шагов резьбы.

В случае применения болтов, шпилек и гаек, пробок и хомутов из сталей 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), ХН35ВТ (ЭИ612), 08Х16Н13М2Б (ЭИ680) при рабочей температуре металла более 500 °С накатка резьбы не допускается.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

1.15.1. Диаметр резьбы болтов, шпилек и гаек резервуаров, работающих под давлением, должен соответствовать указанному в нормативно-технической документации, для других крепежных изделий — не менее Ml2.

1.15.2. Типы шпилек для фланцевых изделий — по ГОСТ 9066—75.

1.15.1, 1.15.2. (Введены дополнительно, Изм. № 3).

1.16. Размеры сбегов и недорезов резьбы — по ГОСТ 10549—80, фасок для деталей с диаметром резьбы до 24 мм — по ГОСТ 12414—94, с диаметром резьбы более 24 мм — ширина фаски в пределах 0,7—2 шага резьбы.

При применении метода накатки разрешается изготовлять резьбу без концевой фаски, при этом не допускается вогнутость (лунка) опорных поверхностей значением более половины допуска на высоту головки или высоту гайки, но не более 1,5 шага резьбы.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.17. Отклонения формы и расположения поверхностей и дефекты внешнего вида болтов, шпилек, гаек, пробок и хомутов с диаметром резьбы до 48 мм из стали 1 категории должны соответствовать классу точности В, из стали II—IV категорий — классу точности А по ГОСТ 1759.1—82, 1759.2—82, ГОСТ 1759.3—83, для болтов и гаек, пробок и хомутов с диаметром резьбы свыше 48 мм — классу точности А по ГОСТ 18126—94.

Отклонение от перпендикулярности опорной плоскости и оси резьбы гаек типа А диаметром до 48 мм из стали II—IV категорий — не более 30', а диаметром свыше 52 мм — по 12-й степени точности ГОСТ 24643-81.

Отклонение от перпендикулярности опорной плоскости и оси резьбы гаек типа Б диаметром до 42 мм — по 11-й степени точности, а диаметром свыше 48 мм — по 10-й степени точности ГОСТ 24643-81.

Отклонение от плоскостности шайб — не более допуска на толщину шайбы.

Отклонение от перпендикулярности боковых поверхностей шайб к опорным — не свыше 3 °.

Для шпилек с номинальным диаметром резьбы свыше 48 мм не допускаются:

- косой срез стержня для шпилек типов А и Б в пределах 0,7—2 шага резьбы;

- риски и следы от режущего инструмента, выводящие размеры изделий за предельные отклонения;

- уменьшение высоты профиля резьбы с уменьшением ее наружного диаметра более чем на двух концевых витках;

- закругление вершины профиля накатанной резьбы, выводящее наружный диаметр резьбы за предельные отклонения;

- смещение оси резьбы относительно гладкой части стержня свыше IT 12 (базовый размер для вычисления допуска — наружный диаметр резьбы).

1.18. Допускаемая кривизна стержней болтов и шпилек не должна превышать 0,2 мм, прямых участков хомутов — 0,4 мм на 100 мм длины для диаметров резьб до 24 мм; 0,1 мм и 0,2 мм соответственно на 100 мм длины — для диаметров свыше 24 мм.

Для болтов и шпилек, подвергаемых химико-термической обработке в чистовых размерах, допускаемая кривизна не должна превышать норм, указанных в чертеже изделия и согласованных с потребителем.

Допуск прямолинейности прямых участков хомута не должен превышать допускаемые отклонения размера между концами хомута.

1.19. Не допускаются рванины и выкрашивания ниток резьбы крепежных изделий с диаметром резьбы до 48 мм, превышающие нормы, установленные ГОСТ 1759.0—87, ГОСТ 1759.2—82, ГОСТ 1759.3—83, для крепежных изделий (кроме шпилек) с диаметром резьбы свыше 48 мм — превышающие нормы, установленные ГОСТ 18126—94.

Не допускаются рванины и выкрашивания ниток резьбы шпилек с диаметром резьбы свыше 48 мм, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы или их длина превышает 1 % общей длины резьбы по винтовой линии, а в пределах одного витка — 30 мм для шпилек с диаметром резьбы до 100 мм и 40 мм для шпилек с диаметром резьбы свыше 100 мм.

Не допускаются вмятины на резьбе, препятствующие ввинчиванию проходного калибра. На резьбовой поверхности крепежных изделий 11—IV категорий волосовины не допускаются.

1.20. Обработанная поверхность готовых изделий не должна иметь трещин, надрывов, закатов, рванин, плен и несмываемой ржавчины.

На нерезьбовой обработанной поверхности крепежных изделий 1-й группы качества при визуальном осмотре волосовины не допускаются.

На нерезьбовой обработанной поверхности крепежных изделий 2—5-й групп качества при визуальном осмотре не допускаются волосовины, превышающие нормы, указанные в табл. 4.

Таблица 4

Общая площадь контролируемой безрезьбовой обработанной поверхности детали, см2

Количество

ВОЛОСОВИН

Максимальная длина волосовин, мм, не более

Суммарная протяженность волосовин, мм, не более

Металл открытой выплавки

Металл электро-шлакового и вакуумно-дугового переплава

Металл открытой выплавки

Металл электро-шлакового и вакуумно-дугового переплава

До 50

2

1

3

5

3

Св. 51 до 100

3

2

3

8

5

» 101 » 200

4

2

4

10

6

» 201 » 300

6

3

4

15

8

» 301 » 400

8

4

5

20

10

» 401 » 600

9

5

6

30

18

» 601 » 800

10

5

6

40

24

» 801 » 1000

11

6

7

50

30

» 1001 » 1200

12

6

7

55

30

» 1201 » 1400

13

6

7

60

30

» 1401 » 1600

14

7

7

65

35

» 1601 » 1800

15

7

7

70

35

» 1801 » 2000

16

7

7

75

35

» 2001 » 2200

17

8

7

80

40

» 2201 » 2400

18

8

7

85

40

» 2401 » 2600

19

8

7

90

40

» 2601 » 2800

20

9

7

95

45

» 2801 » 3000

21

9

7

100

45

» 3000 » 3200

22

9

7

105

45

» 3201 » 3400

23

10

7

ПО

50

» 3401 » 3600

24

10

7

115

50

» 3601 » 3800

25

10

7

120

50

» 3800 » 4000

26

10

7

125

50

Примечания:

1. На деталях площадью 200 см2 и более, изготовленных из металла открытой выплавки, не допускаются скопления более 5 волосовин на отдельных участках поверхности площадью 10 см2. Скопления волосовин на деталях из металла ЭШП и ВДП не допускаются.

2. Волосовины, ориентированные в направлении, не совпадающем с осью стержня изделия, не допускаются.

3. Для сталей марок 12Х1МФ, 25Х1МФ (ЭИ10), 25Х2М1Ф (ЭИ723), 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182), 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) при контроле волосовин магнитным методом нормы по ГОСТ 20072—74.

Для крепежных изделий из стали I категории и стали обыкновенного качества II категории волосовины не регламентируются.

1.17—1.20. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.21. Уступ при сверлении центрального отверстия с двух сторон на длине стержня между резьбами (шпильки типов В, Г и Д) не допускается.

1.22. Допускается изготовление шпилек с центровым отверстием по ГОСТ 14034—74.

1.23. Отклонение от перпендикулярности оси гнезда под рым-болт в шпильках типов В, Г и Д- по ГОСТ 4751-73.

1.22, 1.23. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.24. Уклон граней шестигранников штампованных колпачковых гаек — не более 1 °30'.

1.25. Шайбы не должны иметь заусенцев и острых кромок.

1.26. В резьбовом соединении выступающая часть резьбы болта, шпильки, хомута должна составлять не менее полутора витков с каждой стороны завернутой гайки. Уменьшение наружной выступающей части резьбы болта, шпильки, хомута с номинальным диаметром резьбы до 48 мм допускается, если гайка изготавливается по ГОСТ 9064—75 и одновременно обеспечивается несущая длина резьбы по ГОСТ 1759.0-87, ГОСТ 1759.1-82, ГОСТ 1759.2-82, ГОСТ 1759.3-83, ГОСТ 1759.4-87, ГОСТ 1759.5-87.

1.26. (Введен дополнительно, Изм. № 3).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Правила приемки крепежных деталей по внешнему виду и размерам — по ГОСТ 17769—83; для крепежных деталей, подвергаемых химико-термической обработке, — по рабочим чертежам.

2.2. Крепежные детали предъявляются к приемке партиями. Партия должна состоять из изделий одного типоразмера, изготовленных из одной партии заготовок, с покрытием одного типа.

2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 3).

2.2.1. Партия болтов, шпилек, гаек и шайб должна иметь массу, кг, не более, для диаметров:

до М16....................... 150

от М20 до М27 ................. 400

от М30 до М39 ................. 750

от М42 и более................. 1000

Масса партии крепежных деталей, предназначенных для комплектования оборудования, а также масса партии пробок и хомутов не ограничивается.

2.2.2. Для деталей 2-й группы качества партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной плавки и одной садки при термической обработке.

Для деталей 1, 3 и 4-й групп качества партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной плавки, одной садки при термической обработке или одинакового режима термической обработки (закалка или нормализация плюс отпуск).

Для деталей 5-й группы качества партия заготовок должна состоять из стали одной марки, одной садки при термической обработке или одинакового режима термической обработки.

2.2.1—2.2.2. (Введены дополнительно, Изм. № 3).

2.3. Для каждой группы качества крепежных деталей номенклатура обязательных сдаточных характеристик, объем и виды контроля указаны в табл. 2.

Контроль механических свойств должен проводиться на окончательно термически обработанных заготовках. Допускается оценку механических свойств проводить на образцах от припусков на готовых изделиях 1 и 2-й групп качества.

Допускается для крепежных изделий из стали I и II категорий вместо испытаний механических свойств на образцах проводить испытания самих крепежных изделий по ГОСТ 1759.4—87 в объеме 2 % от партии, но не менее 2 шт.

Выбор метода испытаний осуществляется предприятием — изготовителем крепежных изделий.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

2.4. Метод отбора проб для катаных заготовок — по ГОСТ 7564—97, для поковок — по ГОСТ 8479-70.

При определении механических свойств от каждой контролируемой заготовки или от припуска контролируемого изделия, или от отдельной пробы от изделия, подвергаемого химико-термической обработке, должны быть отобраны: один образец на растяжение и три на ударную вязкость.

Допускается для крепежных деталей, применяемых при рабочем давлении до 4 МПа при условии контроля твердости в объеме 2 % от партии, отбирать от партии массой не более 1000 кг:

- для стали 1 категории — один образец на растяжение;

- для стали И категории — один образец на растяжение и два на ударную вязкость.

Допускается для крепежных деталей, применяемых при рабочем давлении до 4 МПа, для стали

1 и И категорий в случае массового и серийного производства, отлаженной технологии изготовления крепежных изделий объем контроля определять методами математической статистики по ГОСТ 20736-75.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.5. При длине изделия свыше 600 мм твердость термически обработанных (закалка или нормализация плюс отпуск) заготовок из сталей III и IV категорий должна определяться на обоих концах; при этом разница в значениях твердости на одной заготовке не должна превышать 20 единиц по Бринеллю (НВ).

2.6. При неудовлетворительных результатах испытания хотя бы одного образца, испытания повторяют на удвоенном количестве образцов, отобранных от тех же заготовок или деталей, или от других заготовок и деталей с той же твердостью. Повторные испытания проводят по показателям, по которым получены неудовлетворительные результаты. Если при повторных испытаниях хотя бы один из образцов даст показатели ниже предусмотренных в табл. 3, то результаты испытаний считают неудовлетворительными. Определение механических свойств проводят на заготовках или деталях с последующим уровнем твердости.

2.7. Партия крепежных изделий может быть представлена к сдаче снова после ее пересортировки по показателям твердости. Повторная термическая обработка готовых изделий не допускается.

Партия заготовок, механические свойства которых проверялись непосредственно на заготовках, может быть допущена к изготовлению крепежных изделий после пересортировки по показателям твердости или после повторной термической обработки после контрольных испытаний в объеме табл. 2.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партию заготовок бракуют.

Количество повторных термических обработок заготовок не должно превышать двух, при этом дополнительный отпуск заготовок и нагрев под химико-термическую обработку не считают повторной термической обработкой.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.8. Контроль обезуглероженного слоя проводят на одном шлифе от партии для крепежных изделий, изготовленных методом накатки резьбы на калиброванные заготовки из стали перлитного класса.

При выполнении резьбы способом нарезки (со снятием металла с поверхности заготовок) контроль обезуглероженного слоя не проводится.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.9. По соглашению между изготовителем и потребителем проводят выборочную оценку предела текучести, длительной прочности или условного предела ползучести 10-5 %/ч металла болтов и шпилек при расчетной температуре.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.10. Готовые крепежные изделия должны подвергаться сплошному наружному осмотру, проверке размеров резьбы, проверке общих размеров изделия, шероховатости поверхности, проверке маркировки.

2.11. Нормы допустимых дефектов при УЗК — по ГОСТ 23304—78.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0—87, ГОСТ 22536.1—88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88, ГОСТ 22536.7-88, ГОСТ 22536.8-87, ГОСТ 22536.9-88, ГОСТ 22536.10-88, ГОСТ 22536.11-87, ГОСТ 22536.12-88, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77,

ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81,

ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84,

ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-81, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79,

ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 27809-95, ГОСТ 28473-90 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.2. Определение твердости (и. 1.8) — по ГОСТ 9012—59, поверхностно-упрочненного слоя — по ГОСТ 9013-59.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.3 Испытания на растяжение образцов (и. 1.8) — по ГОСТ 1497—84.

3.4. Испытания на ударную вязкость (и. 1.8) — по ГОСТ 9454—78 (образец типа 1).

3.5. Испытания крепежных изделий с номинальным диаметром резьбы до 48 мм из стали

11 категории на пробную и испытательную нагрузку (и. 1.7) —по ГОСТ 1759.4—87,

ГОСТ 1759.5-87.

3.6. Испытания на длительную прочность (и. 1.12) — по ГОСТ 10145—81, на ползучесть — по ГОСТ 3248-81.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.7. Определение глубины обезуглероженного слоя (и. 1.11) проводят по микроструктуре в соответствии с ГОСТ 1763—68. Допускается проводить контроль другими методами, обеспечивающими точность не ниже метода оценки по микроструктуре.

3.8. Контроль шайб - по ГОСТ 18123-82.

3.9. Наружный осмотр готовых изделий на отсутствие дефектов проводят без применения увеличительных приборов. Допускается использование других методов неразрушающего контроля, принятых на предприятии-изготовителе, при этом результаты не являются сдаточными.

3.10. Проверка отклонения от перпендикулярности боковой поверхности (1.17) гаек относительно опорной должна проводиться шаблонами или угломерами.

3.11. Остальные методы испытаний - по ГОСТ 1759.0-87, ГОСТ 18126-72 и ГОСТ 18123-82.

3.12. Ультразвуковой контроль — по ГОСТ 24507—80.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Общие требования к временной противокоррозионной защите, упаковке, транспортированию, хранению и маркировке тары — по ГОСТ 18160—72 и ГОСТ 9.014—78.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.2. Болты, шпильки и гайки, пробки и хомуты, изготовленные из стали 1 и 11 категорий, следует маркировать по ГОСТ 1759.0—87.

4.3. На торце гаечного конца болтов, шпилек всех типов, гаек типа Б и на боковой поверхности гаек типа А и шайб маркируют: товарный знак предприятия-изготовителя, марку материала, условное обозначение методов выплавки для электрошлакового переплава — Ши вакуумно-дугового переплава — ВД, номер партии (плавки).

По требованию потребителя маркируется категория стали и группа качества изделия.

Допускается на крепежных изделиях, предназначенных для оборудования, изготовляемого на том же предприятии, маркировать только номер партии.

Пробки маркируют на торце головки, хомуты — на прямом участке на расстоянии не менее 20 мм от резьбы.

4.2, 4.3. (Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4.4. Клеймить знак окончательной приемки.

4.5. Разрешается для болтов, шпилек и гаек, пробок и хомутов диаметром до М27 и шайб толщиной до 10 мм маркировку наносить на бирке.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

4.6. Изделие с левой резьбой маркировать по ГОСТ 2904-91.

4.7. Шрифт и размеры знаков маркировки устанавливает изготовитель.

Знаки маркировки должны быть четкими, хорошо видными невооруженным глазом.

4.8. При наличии в маркировке обозначения марки стали взамен буквенно-цифрового написания по табл. 1, например 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 20Х1М1Ф1ТР и др., допускается условная маркировка соответственно ЭИ 10, ЭИ723, ЭП182 и др.

4.9. (Исключен, Изм. № 2).

4.10. Крепежные изделия должны храниться в закрытом помещении.

4.11. Каждая партия крепежных деталей должна сопровождаться документом, удостоверяющим их соответствие требованиям настоящего стандарта.

Для крепежных деталей из стали 1 и 11 категорий и давлением до 4 МПа документ должен содержать:

- наименование предприятия-изготовителя;

- тип и размер деталей;

- число деталей и массу партии;

- марку стали;

- класс прочности или результаты испытаний;

- обозначение настоящего стандарта;

- штамп ОТК.

Для крепежных деталей из стали 1 и II категорий и давлением свыше 4 МПа, а также для деталей из стали 111 и IV категорий в документе дополнительно указывают:

- способ выплавки стали для электрошлакового и вакуумно-дугового переплава;

- химический состав;

- категорию стали и группу качества готовых изделий;

- результаты проведенных испытаний;

- указания о применении защитных покрытий и характеристики покрытий.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

Пределы длительной прочности

Марка стали

Пределы длительной прочности, кгс/мм* 1 2 *, при температуре, °С

425

450

500

525

550

565

580

600

650

700

30ХМА, 35ХМ

34

29

30

23

25X1МФ (ЭИ 10)

55

45

46

37

26

17

25Х2М1Ф (ЭИ723)

33

25

27

20

16-22 (14) 540 °

20Х1М1Ф1ТР

(ЭП182)

50

46

48

45

39

33

35

30

33

28

29

25

27

20

20Х1М1Ф1БР

(ЭП44)

49

40

35

30

31

26,5

27.5

23.5

26

22

24

20

20X13

32

27

29,5

26

15X11 МФ

16-21

13-16

(14-16,5)

20Х12ВНМФ

(ЭП428)

50

48

39

35

25

22

24

19

18Х12ВМБФР

(ЭИ993)

48

42

36

31

560°

25

22

13X11Н2В2МФ (ЭИ961)

35*

32,5

15*

10,5

08Х16Н13М2Б

(ЭИ680)

26

21

20

15

13

9,5

31Х19Н9МВБТ

(ЭИ572)

560°

30

26

23,5-27

20-24

18-21

15-17

08Х18Н10Т

(ОХ18НЮТ)

25

20

21

17

15,5

13

13,5

10

8

6

5,5

ХН35ВТ (ЭИ612)

45

36

40

33

39

32

26-31

21-26

20

16

10X11Н22ТЗМР

50*

47,5

32,5*

31,0

15

* Данные за 25000 ч.

Примечания:

1. В числителе указаны пределы длительной прочности за 104 ч, в знаменателе — за 105 ч.

2. В скобках даны экстраполированные значения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1а

Справочное

Условный предел ползучести

Марка стали

Условный предел ползучести, кгс/мм2, при температуре, °С

425

450

475

500

525

550

565

580

600

ЗОХМ

14

11

35ХМ

13

25Х1М1Ф (ЭИ10)

23

14,5

8

25Х2М1Ф (ЭИ723)

7

20X1М1Ф1ТР (ЭП182)

12

9,5

20Х1М1Ф1БР (ЭП44)

24

16

11

20X13

12,8

7,6

4,8

3

15X11МФ

9

20Х12ВНМФ (ЭП428)

28

17

10-12

18Х12ВМБФР (ЭИ993)

560°

15

08Х16Н13М2Б (ЭИ680)

16-18

9-12

5-7

31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)

560°

17

11-13

8-10

08Х18Н10Т (ОХ18НЮТ)

7,5

ХН35ВТ (ЭИ612)

18

13-14

ПРИЛОЖЕНИЕ 1а. (Введено дополнительно, Изм. № 3).

Модуль упругости Е-10—4, кгс/мм2, при температуре, °С

20

100

200

300

400

450

500

550

600

650

10, 20, 25, 30, 35, 40

2,13

2,10

1,98

1,90

1,85

1,79

35Х, 40Х, 15ХМ, 30ХМА, 35ХМ

2,18

2,15

2,08

2,01

1,92

1,79

12Х1МФ (12ХМФ), 25X1МФ (ЭИ10), 25Х2М1Ф (ЭИ723), 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182), 20Х1М1Ф1БР (ЭП44)

2,15

2,12

2,08

2,02

1,94

1,83

1,77

1,70

20X13 (2X13),

15X11 МФ (1Х11МФ), 20Х12ВНМФ (ЭП428), 18Х11МНФБ (ЭП291), 1Х12Н2ВМФ (ЭИ961), 18Х12ВМБФР (ЭИ993)

2,28

2,22

2,13

2,05

1,93

1,84

1,75*

1,70

12Х18Н10Т (Х18Н10Т), 08Х18Н10Т (ОХ18НЮТ), 08Х16Н13М2Б (ЭИ680), 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), ХН35ВТ (ЭИ612)

2,05

2,02

1,97

1,90

1,81

1,80

1,73

1,70

1,65

1,60

10X11Н22ТЗМР (ЭИ696М)

1,9

1,81

1,69

1,58

1,48

1,42

1,37

1,33

1,31

1,30

* При 565 °С модуль упругости равен 1,73.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Справочное

Марка стали

Коэффициент линейного расширения а 4О6 в интервале температур,

С

20-100

20-200

20-300

20-400

20-500

20-550

20-600

20-700

10, 20, 25, 30, 35, 40, 45

11,35

12,36

12,93

13,44

14,1

35Х, 40Х, 15ХМ, 30ХМА, 35ХМ

11,6

12,3

12,8

13,55

14,0

12Х1МФ (12ХМФ), 25X1МФ (ЭИ10), 25Х2М1Ф (ЭИ723), 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182), 20Х1М1Ф1БР (ЭП44)

11,65

12,4

12,8

13,3

13,5

13,7

14,3

20X13 (2X13),

15X11 МФ (1Х11МФ), 20Х12ВНМФ (ЭП428), 18Х11МНФБ (ЭП291), 1Х12Н2ВМФ (ЭИ961), 18Х12ВМБФР (ЭИ993)

10,5

10,8

11,1

11,5

11,8

12,05

12Х18Н10Т (Х18Н10Т), 08Х18Н10Т (ОХ18НЮТ), 08Х16Н13М2Б (ЭИ680), 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), ХН35ВТ (ЭИ612),

10X11Н22ТЗМР (ЭИ696М)

15,3

15,9

16,5

16,9

17,3

17,7

18,2

Темпе-

Остаточное напряжение, кгс/мм2, за время, ч

ратура

гч

Марка стали

Твердость,

1?.

НВ или о0 7

испы-

"o'

°с

ъ

100

500

1000

2000

3000

4000

5000

8000

10000

12000

10

9,4

9,2

9,2

9,0

9,0

(8,6)

(8,2)

200

15

11,1

10,5

10,9

10,7

10,5

(10,2)

(9,7)

18

11,7

11,2

11,2

11,0

10,8

(10,5)

(10,0)

20

300

10

8,8

8,7

8,7

8,6

8,5

(8,3)

(8,0)

15

10,6

10,3

10,3

10,1

10,1

(9,8)

(9,6)

400

10

7,8

7,3

7,3

7,0

7,0

(6,8)

(6,5)

12

8,5

8,1

8,0

7,7

7,6

(7,0)

450

7

4,8

4,5

4,1

(3,7)

(2,9)

10

6,6

6,2

6,0

НВ 269

300

27

25,5

25,0

24,5

_

_

_

23,0

_

_

_

НВ 207

26

23,5

22,5

22,0

-

-

-

20,0

-

-

-

40Х

19

15,5

14,0

13,5

_

_

_

11,5

_

_

_

НВ 207

350

27

21,0

19,0

18,0

15,0

42

29,5

27,0

26,0

-

-

-

21,5

-

-

-

23

12,0

10,0

8,5

_

_

7,0

_

_

_

_

НВ 207

29

13,5

10,5

9,8

7,8

40Х

400

36

14,0

11,0

10,0

-

-

8,6

-

-

-

-

НВ 262

20

17,8

17,1

16,9

_

15,9

_

14,7

_

13,5

_

25

22,4

21,5

21,2

-

20,0

-

19,5

-

18,2

-

ТОУМА

15

8,9

6,8

6,5

(5,3)

(4,5)

35ХМ

НВ 269

400

25

13,8

10,6

9,9

(7,7)

(6,4)

35

19,0

13,6

12,0

(9,8)

(8,2)

30ХМА

НВ 269

450

15

8,3

6,6

6,1

-

-

-

(4,7)

-

(3,3)

-

35ХМ

25

12,3

9,3

8,7

-

-

-

(6,8)

-

(5,2)

-

15

9,5

8,3

7,8

7,2

6,9

(5,7)

(3,8)

25Х1МФ

НВ 293

500

25

14,8

12,8

12,0

11,0

10,4

(9,3)

(7,2)

(ЭИ 10)

35

19,7

17,1

16,0

15,1

14,0

-

(12,5)

-

(9,4)

-

525

20

-

8,0

-

5,0

-

-

-

-

-

-

25

21,5

_

20,7

_

20,3

_

20,1

19,7

19,4

19,4

450

30

25,8

25,0

24,3

23,8

23,6

23,2

23,2

35

29,8

-

28,8

-

28,1

-

27,5

27,2

27,0

26,9

25

20,2

_

19,3

_

18,6

_

18,2

17,6

17,4

_

500

30

24,3

22,8

22,5

21,9

21,3

20,7

20,3

20ХШ1Ф1ТР

Оо,2 = 75

35

28,2

-

26,2

-

25,2

-

24,9

24,3

24,2

22,6

(ЭП182)

кгс/мм2

20

14,4

13,2

11,6

11,2

10,5

10,3

565

25

17,5

15,0

13,5

12,4

11,6

11,1

9,7

30

19,8

17,5

15,5

14,3

13,3

13,1

35

22,4

-

19,1

-

16,8

-

-

-

(14,5)

-

25

16,2

_

14,0

_

12,3

_

11,6

10,2

8,7

_

580

30

17,7

15,1

13,8

12,9

11,2

10,5

10,5

35

20,6

17,5

15,0

13,3

(11,5)

Продолжение

Марка стали

Твердость, НВ или о0 7

Темпе

ратура

испы

тания,

°С

'р'

ъ

Остаточное напряжение, кгс/мм2,

за время, ч

100

500

1000

2000

3000

4000

5000

8000

10000

12000

30

17,5

16,5

35

-

-

-

-

20,0

-

-

-

17,0

-

25

15,0

14,5

13,6

13,0

11,5

10,8

25Х2М1Ф

Оо, 2 = 78

525

30

19,7

17,0

16,0

15,5

13,5

10-13

(ЭИ723)

кгс/мм2

35

-

20,2

19,0

17,0

16,5

-

-

14,5

12-13,5

-

25

_

13,0

11,0

10,5

10,0

_

_

7,3

4,3-6,7

_

550

30

16,0

14,5

12,5

11,0

8,0

7,0

35

-

17,7

16,0

14,0

12,5

-

-

8,5

7,5

-

25

21,5

21,2

21,0

20,8

20,6

20,3

20,0

19,6

19,5

19,3

450

30

25,5

25,0

24,8

24,5

24,2

24,0

23,7

23,4

23,2

23,0

35

30,0

29,5

28,8

28,5

28,0

27,8

27,5

27,2

27,0

26,7

25

21,0

19,5

19,2

18,7

18,5

18,2

18,0

17,5

(17,0)

_

500

30

24,0

22,5

22,0

21,8

21,6

21,0

20,6

20,3

(20,0)

_

20ХШ1Ф1БР

0q 2 = — 80

35

29,0

27,5

26,5

26,0

25,5

24,8

24,2

23,5

(23,0)

_

(ЭП44)

25

16,5

15,5

14,3

13,2

12,5

12,0

11,5

10,8

10,3

10,0

565

30

20,0

18,0

17,3

15,5

15,0

14,3

14,0

13,2

13,0

12,8

35

22,6

20,0

19,0

17,6

17,0

16,5

16,0

15,0

14,5

14,0

25

15,7

13,5

12,7

11,7

11,0

10,6

10,4

10,0

9,8

9,5

580

30

15,0

16,3

15,3

14,0

13,2

12,5

12,0

11,0

10,8

10,5

35

22,0

19,5

17,5

16,0

15,0

14,0

13,5

12,0

11,5

-

25

21,7

20,8

20,5

20,5

(20,5)

400

30

25,7

24,6

24,3

23,9

(23,5)

35

29,8

28,6

28,0

27,9

(27,5)

40

34,0

-

32,5

-

32,2

-

32,0

-

(31,5)

-

25

19,6

_

18,5

_

18,1

_

17,9

_

17,5

16,4**

30

23,3

_

22,1

_

21,5

_

21,0

_

20,5

19,4**

20Х12ВНМФ

НВ 269

450

35

27,0

_

25,4

_

24,7

_

24,4

_

24,0

22,5**

(ЭП428)

40

30,6

-

28,4

-

27,4

-

26,8

-

26,5

-

25

16,8

_

_

_

13,5

_

13,0

_

11,3

10,3**

500

30

20,0

17,0

16,0

14,0

12,2**

35

23,0

-

-

-

18,8

-

18,0

-

16,0

14 4**

35

16,0

_

12,5

_

11,0

_

9,5

_

7,0

_

565

30*

23,0

18,0

15,0

14,0

12,5

35*

25,0

-

19,5

-

17,0

-

16,0

-

14,0

-

25

21,0

_

20,5

_

_

20,0

_

_

_

19 4***

450

30

25,0

24,5

23,9

23,0***

35

28,5

-

28,0

-

-

27,2

-

-

-

26,3***

25

19,7

18,4

17,2

18Х12ВМБФР

0q 2 = 68—80

500

30

23,0

21,5

20,3

(ЭИ993)

кгс/мм2

35

26,9

24,9

23,2

25

15,0

14,3

13,4

12,6

12,3

11,6

11,2

10,2

9,8

_

565

30

17,5

16,8

15,8

14,8

14,6

13,9

13,7

12,1

11,5

35

20,4

19,0

18,3

17,0

16,4

16,0

15,5

13,5

13,0

-

30

22,0

15,0

13,9

12,0

11,5

11,0

10,8

9,8

9,0

35

20,5

17,5

16,0

14,0

13,2

13,0

12,5

11,0

10,5

-

08Х16Н13М2Б

НВ 143 187

600

15

9,5

8,8

8,5

7,7

6,8

(ЭИ680)

20

12,1

11,3

10,7

9,8

9,4

Окончание

Темпе-

Остаточное напряжение, кгс/мм2, за время, 1

Твердость, НВ или о0 7

ратура

кгс/мм2

Марка стали

испы

тания,

°С

100

500

1000

2000

3000

4000

5000

8000

10000

12000

560

20

15,5

14,7

14,4

_

13,9

_

_

_

_

_

18,3

17,7

17,3

16,9

31Х19Н9МВБТ

НВ св. 207

20

13,8

12,5

11,7

_

_

9,9

_

_

_

_

(ЭИ572)

600

25

16,0

13,5

12,3

9,6

30

18,0

16,3

13,9

-

-

10,0

-

-

-

-

650

20

11,0

9,0

8,2

_

_

6,5

_

_

_

_

25

13,0

10,3

9,1

7,5

500

45

35,0

34,4

34,3

-

33,8

-

32,6

-

32,4

-

15

13,9

13,8

13,7

_

13,6

_

13,5

13,5

13,0

_

600

20

18,2

18,0

17,9

17,6

17,3

17,1

17,0

ХН35ВТ

(ЭИ612)

НВ св. 207

25

30

22.3

25.3

21.9

24.9

21,7

24,6

21,3

23,9

20,9

23,4

20,4

22,7

20,0

22,5

15

13,2

13,0

12,8

_

12,1

_

11,8

11,5

11,2

_

650

20

17,5

16,8

16,4

15,6

14,9

14,3

14,0

25

21,0

20,5

19,9

18,4

18,0

16,6

16,0

45

25,0

24,2

23,2

20,3

19,0

17,4

16,5

25

23,7

23,7

23,7

23,5

23,5

_

23,2

23,0

22,8

_

450

35

32,8

32,8

32,7

32,7

32,6

31,5

30,5

30,0

45

42,6

42,6

42,2

42,2

42,2

-

41,5

40,8

40,0

-

10X11Н22ТЗМР (ЭИ696М)

25

23,3

23,1

23,0

22,9

22,9

_

22,8

22,7

22,6

22,4

НВ 285...302

500

35

32,5

32,4

32,1

31,9

31,8

31,5

31,4

31,3

31,2

45

41,8

41,7

41,2

41,1

41,0

-

40,7

40,3

40,1

40,0

15

13,1

11,4

10,9

10,0

9,5

_

9,0

7,1

_

_

650

25

21,4

17,8

14,5

12,6

11,7

10,3

8,5

7,8

7,1

35

28,3

23,4

18,6

16,2

14,8

12,6

9,1

8,8

8,2

45

34,9

28,5

23,1

19,7

17,8

15,7

12,5

11,5

10,9

* — после повторных погружений через 50—10000 ч;

** - за 20000 ч;

*** - за 13000 ч;

**** _ ПОВТОрНое погружение через 25 ч.

Примечание. В скобках даны экстраполированные значения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Рекомендуемое

Твердость отожженной

или высокоотпущенной

стали

Рекомендуемые

Марка стали

температуры отжига

Диаметр отпечатка,

Число твердости НВ,

(высокого отпуска) °С

мм, не менее

не более

35Х

40Х

4,3

4,1

197

217

830-850

15ХМ

4,5

179

30ХМА

4,0

229

850-870

35ХМ

3,9

241

12X1МФ

4,1

217

25X1МФ (ЭИ10), 25Х2М1Ф (ЭИ723), 20Х1М1Ф1ТР (ЭП182), 20Х1М1Ф1БР (ЭП44)

900-950

20X13 (2X13),

15X11 МФ (1Х11МФ)

4,0

229

700-750

20Х12ВНМФ (ЭП428), 18Х11МНФБ (ЭП291), 18Х12ВМБФР (ЭИ993), 1Х12Н2ВМФ (ЭИ961)

700-720

12Х18Н10Т (Х18Н10Т),

Сталь поставляется в горячекатаном (ко-

08Х18Н10Т (ОХ18НЮТ),

ваном) состоянии; твердость не ограничи-

08Х16Н13М2Б (ЭИ680), 31Х19Н9МВБТ (ЭИ572), 10X11Н22ТЗМР (ЭИ696М), ХН35ВТ (ЭИ612)

вается

"

Примечание. Охлаждение при отжиге (высоком отпуске) с печью до 300 °С, затем на воздухе.

Изд. лип. № 02354 от 14.07.2000.

Уч.-изд. .

Редактор В.Н. Копысов Технический редактор О.Н. Власова Корректор В.Е. Нестерова Компьютерная верстка В.И. Грищенко

Сдано в набор 02.02.2001. Подписано в печать 22.03.2001. Уел. печ. л. 2,79. л. 2,20. Тираж 173 экз. С 564. Зак. 324.

ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14.

Набрано в Издательстве на ПЭВМ

Филиал ИПК Издательство стандартов — тип. “Московский печатник”, 103062, Москва, Лялин пер., 6

Плр № 080102