allgosts.ru23. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ И ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ И КОМПОНЕНТЫ ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ23.040. Трубопроводы и их компоненты

ГОСТ Р 58121.1-2018 Пластмассовые трубопроводы для транспортирования газообразного топлива. Полиэтилен (ПЭ). Часть 1. Общие положения

Обозначение:
ГОСТ Р 58121.1-2018
Наименование:
Пластмассовые трубопроводы для транспортирования газообразного топлива. Полиэтилен (ПЭ). Часть 1. Общие положения
Статус:
Принят
Дата введения:
01/01/2019
Дата отмены:
-
Заменен на:
-
Код ОКС:
23.040.20, 23.040.45, 83.140.30

Текст ГОСТ Р 58121.1-2018 Пластмассовые трубопроводы для транспортирования газообразного топлива. Полиэтилен (ПЭ). Часть 1. Общие положения

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО

ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ


НАЦИОНАЛЬНЫЙ

СТАНДАРТ

РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ


ГОСТР

58121.1—

2018

(ИСО 4437-1:2014)


Пластмассовые трубопроводы для транспортирования газообразного топлива ПОЛИЭТИЛЕН (ПЭ)

Часть 1

Общие положения

(ISO 4437-1:2014,

Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels — Polyethylene (PE) — Part 1: General, MOD)

Издание официальное

Стаимртанфор*

2£И»

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН Обществом с ограниченной ответственностью «Группа ПОЛИПЛАСТИК» (ООО «Группа ПОЛИПЛАСТИК»), Обществом с ограниченной ответственностью «Группа ПОЛИМЕР-ТЕПЛО» (ООО «Группа ПОЛИМЕРТЕПЛО») на основе официального перевода на русский язык англоязычной версии указанного в пункте 4 стандарта, который выполнен ТК 241

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 241 «Трубы, фитинги и другие изделия из пластмасс, методы испытания»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТ8ИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 мая 2018 г. № 296-ст

4 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к международному стандарту ИСО 4437-1:2014 «Системы пластмассовых трубопроводов для транспортирования газообразного топлива. Полиэтилен (РЕ). Часть 1. Общие положения» (ISO 4437-1:2014 «Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels — Polyethylene (PE) — Part 1: General». MOO) путем изменения его структуры для приведения в соответствие с ГОСТ 1.5—2001 (подразделы 4.2 и 4.3).

Исключение стандартов ИСО 1133-1. ИСО 1183-1. ИСО 1133-2. ИСО 6964, ИСО 13478. ИСО 15512 и ЕН 12099 обусловлено тем. что в Российской Федерации на национальном уровне нет аналогичных стандартов, а также в связи с тем. что они носят справочный характер.

Ссылки на международные стандарты, которые не приняты в качестве национальных, заменены на соответствующие положения, размещенные в дополнительных приложениях ДА—ДД.

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5—2012 (пункт 3.5).

Сведения о соответствии ссылочных национальных и межгосударственных стандартов международным стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном международном стандарте. приведены в дополнительном приложении ДЖ.

Сопоставление структуры настоящего стандарта со структурой примененного в нем международного стандарта приведено в дополнительном приложение ДИ

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N9 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также е информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

© ISO. 2014 — Все права сохраняются © Стандартинформ, оформление. 2018

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Содержание

1 Область применения.................................................................1

2 Нормативные ссылки.................................................................1

3 Термины и определения...............................................................2

4 Обозначения........................................................................5

5 Сокращения........................................................................5

6 Материал...........................................................................6

7 Правила приемки...................................................................10

8 Упаковка..........................................................................12

9 Маркировка.........................................................................12

ЮХраненив.........................................................................13

11 Гарантии изготовителя..............................................................13

Приложение А (справочное) Сжиженный углеводородный газ (СУГ)...........................14

Приложение ДА (обязательное) Определение погодостойкости композиции полиэтилена.........15

Приложение ДБ (обязательное) Определение стойкости к расслоению электросварного

соединения из полиэтилена (ПЭ) номинальным наружным диаметром более

или равным 90 мм......................................................17

Приложение ДВ (обязательное) Определение стойкости к быстрому распространению трещин

(БРТ) маломасштабным методом (S4)......................................21

Приложение ДГ (обязательное) Определение стойкости к медленному распространению трещин

(метод с надрезом)......................................................25

Приложение ДД (обязательное) Стойкость к осевому растяжению сварного шва при стыковой

сварке фитингов с трубным концом........................................30

Приложение ДЕ (справочное) Перечень технических отклонений, внесенных в содержание

национального стандарта при его модификации по отношению к примененному международному стандарту..............................................32

Приложение ДЖ (справочное) Сведения о соответствии ссылочных национальных и межгосударственных стандартов международным стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном международном стандарте............................................................34

Приложением ДИ (справочное) Сопоставление структуры настоящего стандарта со структурой

примененного в нем международного стандарта ...........................36

Библиография.......................................................................37

Введение

Настоящий стандарт является частью системы стандартов под общим наименованием «Пластмассовые трубопроводы для транспортирования газообразного топлива. Полиэтилен (ПЭ)>:

• Часть 1. Общие положения;

- Часть 2. Трубы;

• Часть 3. Фитинги.

ГОСТ Р 58121.1—2018 (ИСО 4437-1:2014)

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Пластмассовые трубопроводы для транспортирования газообразного топлива ПОЛИЭТИЛЕН (ПЭ)

Часть 1

Общие положения

Plastic pipings (or the supply of gaseous fuels. Polyethylene (PE). Part 1. General

Дата введения —201ft—01—01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает общие характеристики композиций из полиэтилена (ПЭ). применяемых для изготовления труб, фитингов, предназначенных для транспортирования газообразного топлива.

Совместно с ГОСТ Р 58121.2, ГОСТ Р 58121.3 настоящий стандарт применим к трубам, фитингам из ПЭ. их соединениям и соединениям с другими элементами из ПЭ и других материалов, предназначенных для применения при следующих условиях:

- максимальное рабочее давление (МОР), определенное исходя из расчетного напряжения, полученного путем деления минимальной длительной прочности композиции (MRS) на коэффициент запаса прочности С и с учетом результатов испытаний по быстрому распространению трещин (БРТ). если полученное значение меньше, чем рассчитанное на основе MRS;

- температура 20 вС принимается в качестве базовой при проектировании.

Прим вча ния — Ответственность за правильный выбор условий, с учетом требований нормативных актов. своде» правил и инструкций по монтажу несет потребитель или проектировщик.

2 Нормативные ссылки

8 настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 9.708 Единая система защиты от коррозии и старения. Пластмассы. Методы испыта

ний на старение при воздействии естественных и искусственных климатических факторов ГОСТ 7502 Рулетки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 8032 Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел ГОСТ 11262—2017 (ISO 527-2:2012) Пластмассы. Метод испытания на растяжение ГОСТ 11645 Пластмассы. Метод определения показателя текучести расплава термопластов ГОСТ 12423—2013 (ISO 291:2008) Пластмассы. Условия кондиционирования и испытания об

разцов (проб)

ГОСТ 14192—96 Маркировка грузов

ГОСТ 14870 Продукты химические. Методы определения воды

ГОСТ 15139 Пластмассы. Методы определения плотности (объемной массы)

ГОСТ 16338—85 Полиэтилен низкого давления. Технические условия

ГОСТ 26277 Пластмассы. Общие требования к изготовлению образцов способом механической обработки

Издание официальное

ГОСТ 26311 Полиолефины. Метод определения сажи

ГОСТ 26359 Полиэтилен. Метод определения летучих веществ

ГОСТ 32794 Композиты полимерные. Термины и определения

ГОСТ 33366.1—2015 (ISO 1043*1:2011) Пластмассы. Условные обозначения и сокращения. Часть 1. Основные полимеры и их специальные характеристики

ГОСТ ISO 1167-1 Трубы, соединительные детали и узлы соединений из термопластов для транс* портирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к внутреннему давлению. Часть 1. Общий метод

ГОСТ ISO 1167*2 Трубы, соединительные детали и узлы соединений из термопластов для транс* портирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к внутреннему давлению. Часть 2. Подготовка образцов труб

ГОСТ ИСО 4065 Трубы из термопластов. Таблица универсальных толщин стенок

ГОСТ ISO 12162 Материалы термопластичные для напорных труб и соединительных деталей. Классификация, обозначение и коэффициент запаса прочности

ГОСТ Р 15.301 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство

ГОСТ Р 53652.1—2009 (ИСО 6259*1:1997) Трубы из термопластов. Метод определения свойств при растяжении. Часть 1. Общие требования

ГОСТ Р 53652.3—2009 (ИСО 5259*3:1997) Трубы из термопластов. Метод определения свойств при растяжении. Часть 3. Трубы из полиолефинов

ГОСТ Р 54866—2011 (ИСО 9080:2003) Трубы из термопластичных материалов. Определение дли* тельной гидростатической прочности на образцах труб методом экстраполяции

ГОСТ Р 56756—2015 (ИСО 11357*6:2008) Пластмассы. Дифференциальная сканирующая калори» метрия (ДСК). Часть 6. Определение времени окислительной индукции (изотермическое ВОИ) и темпе* ратуры окислительной индукции (динамическая ТОЙ)

ГОСТ Р 58121.2—2018 (ИСО 4437*2:2014) Пластмассовые трубопроводы для транспортирования газообразного топлива. Полиэтилен (ПЭ). Часть 2. Трубы

ГОСТ Р 58121.3—2018 (ИСО 4437-3:2014) Пластмассовые трубопроводы для транспортирования газообразного топлива. Полиэтилен (ПЭ). Часть 3. Фитинги

ГОСТ Р ИСО 3126 Трубопроводы из пластмасс. Пластмассовые элементы трубопровода. Определение размеров

ГОСТ Р ИСО 11413 Трубы и фитинги пластмассовые. Подготовка контрольного образца сварного соединения полиэтиленовой трубы и фитинга с закладными нагревателями

ГОСТ Р ИСО 11414—2014 Трубы и фитинги пластмассовые. Подготовка контрольного образца со* единения труба/труба или труба/фитинг из полиэтилена (ПЭ). выполненного сваркой встык

ГОСТ Р ИСО 18553 Трубы, соединительные детали и композиции из полиолефинов. Метод оценки степени распределения пигмента или технического углерода

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в осылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение. затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 32794 и ГОСТ 33366.1, а также следующие термины с соответствующими определениями.

3.1 Определения, относящиеся к геометрическим характеристикам

3.1.1 номинальный размер DN/OD, мм (nominal size}: Числовое обозначение размера элемента трубопровода, кроме резьбовых соединений, которое является округленным числом, приблизительно равным наружному диаметру, полученному при изготовлении.

3.1.2 номинальный наружный диаметр d„, мм (nominal outside diameter): Установленное значение наружного диаметра, относящееся к номинальному размеру DN/OD.

3.1.3 наружный диаметр в любой точке de. мм (outside diameter at any point): Значение наружного диаметра, измеренного в любом поперечном сечении трубы, округленное в большую сторону до 0.1 мм.

3.1.4 средний наружный диаметр dem, мм (mean outside diameter): Частное от деления наружного периметра трубы или трубного конца фитинга, измеренного в любом поперечном сечении, и числа тт (равное 3.142) и округленное в большую сторону до 0.1 мм.

3.1.5 минимальный средний наружный диаметр dem min. мм (minimum mean outside diameter): Минимальное значение среднего наружного диаметра, установленное для данного номинального размера.

3.1.6 максимальный средний наружный диаметр dem max мм (maximum mean outside diameter): Максимальное значение среднего наружного диаметра, установленное для данного номинального размера.

3.1.7 овальность, мм (ovality): Разность между максимальным и минимальным наружными диаметрами. измеренными в одном и том же поперечном сечении трубы или трубного конца фитинга.

3.1.8 номинальная толщина стенки еп, мм (nominal wall thickness): Числовое обозначение толщины стенки элемента, являющееся удобным округленным числом, приблизительно равным полученному при изготовлении размеру.

Прим еча н и е — В случае элементов из термопластов, соответствующих ГОСТ Р 581212, ГОСТ Р 58121.3. значение номинальной толщины стенки е„ соответствует установленной минимальной толщине стенки в любой

3.1.9 толщина стенки в любой точке е, мм (wall thickness at any point): Толщина стенки в любой точке по периметру элемента, округленная в большую сторону до 0.1 мм.

Прим еча н и е — Толщину стенки фитинга или корпуса клапана в любой точке обозначают Е.

3.1.10 минимальная толщина стенки в любой точке emin, мм (minimum wall thickness at any point): Установленное минимальное значение толщины стенки в любой точке по периметру элемента.

3.1.11 максимальная толщина стенки в любой точке етах, мм (maximum wall thickness at any point): Установленное максимальное значение толщины стенки в любой точке по периметру элемента.

3.1.12 средняя толщина стенки ет, мм (mean wall thickness): Среднеарифметическое значение нескольких измерений, равномерно расположенных по периметру элемента в одном поперечном сечении. включая измеренные минимальное и максимальное значения толщины стенки в этом поперечном сечении.

3.1.13 допуск, мм (tolerance): Допустимое отклонение установленного значения размера, выраженное как разность между допустимым максимальным и допустимым минимальным значениями.

3.1.14 допуск на толщину стенки Гу. мм (wall thickness tolerance): Допустимое отклонение между значениями толщины стенки в любой точке е и номинальной толщиной стенки е„.

Примечание — е„ s е s еп * tr

3.1.15 стандартное размерное отношение SDR (standard dimension ratio): Числовое обозначение типа трубы, представляющее собой удобное округленное число, приблизительно равное отношению номинального наружного диаметра dn к номинальной толщине стенки еп.

3.1.16 серия трубы S (pipe series): Безразмерное число для обозначения трубы, соответствующее ГОСТ ИСО 4065.

Прим еча н и е — Соотношение между серией трубы S и стандартным размерным отношением SDR определяется следующей формулой согласно ГОСТ ИСО 4065:

SOR-1

S =-

3.2 Определения, относящиеся к материалу

3.2.1 первичный материал (virgin material): Материал е форме, например, гранул, который не ис-пользовался и не подвергался переработке, кроме необходимой для его изготовления, и е который не был добавлен переработанный возвратный или вторичный материал.

3.2.2 композиция (compound): Гомогенная экструдированная смесь базового полимера (ПЭ) и добавок, например, антиоксидантов, пигментов, технического углерода (сажи), УФ-стабилизаторов и других веществ, в количестве, необходимом для обеспечения изготовления и использования элементов трубопровода, соответствующих требованиям нормативных документов или технической документации.

3.3 Определения, относящиеся к характеристикам материалов

3.3.1 нижний доверительный предел прогнозируемой гидростатической прочности cLPL. МПа (lower confidence limit of the predicted hydrostatic strength): Величина, с размерностью напряжения, представляющая собой 97.5 %-ный нижний доверительный предел прогнозируемой гидростатической прочности при температуре (I и времени t.

3.3.2 минимальная длительная прочность MRS, МПа (minimum required strength): Значение cilPL при 20 °C для 50 лет. округленное до ближайшего нижнего значения ряда R10. когда oLPL менее 10 МПа. или до ближайшего нижнего значения ряда R20. когда oLPL равно или более 10 МПа.

Примечание — Ряды R10и R20соответствуют ГОСТ8032.

3.3.3 коэффициент запаса прочности С (design coefficient): Коэффициент со значением больше 1. учитывающий условия эксплуатации, в том числе свойства элементов трубопровода, не учтенные при определении нижнего доверительного предела.

3.3.4 расчетное напряжение о,. МПа (design stress): Допускаемое напряжение для данного применения при 20 °C. полученное делением MRS на коэффициент С. т. е.

MRS

3.3.5 показатель текучести расплава ПТР, г/10 мин (melt mass-flow rate; MFR): Величина, характеризующая вязкость расплавленного материала при установленных температуре и нагрузке.

3.4 Определения, относящиеся к условиям эксплуатации

3.4.1 газообразное топливо (горючие газы) (gaseous fuel): Топливо, находящееся в газообразном состоянии при температуре 15 °C и давлении 0.1 МПа (1 бар).

3.4.2 максимальное рабочее давление МОР, бар (maximum operating pressure): Максимальное эффективное давление газа в трубопроводе, допускаемое для постоянной эксплуатации.

Примечание — MOR бар. учитывает физические и механические характеристики элементов трубопровода. а также влияние газа на эти характеристики и рассчитывается по следующему уравнению:

20 MRS

МОР =-.

C-(SOR-1)

где С — может иметь значение, равное или больше 2. которое выбирают при проектировании и эксплуатации газораспределительных трубопроводов.

3.4.3 базовая температура. °C (reference temperature): Температура рабочей среды, на которую спроектирован газопровод.

Примечание — Эта температура используется также в качестве исходной для дагънейших расчетов при проектировании газопровода или его частей, если рабочая температура отличается от базовой температуры.

3.5 Определения, относящиеся к соединениям

3.5.1 стыковое сварное соединение, полученное с использованием нагретого инструмента (butt fusion joint using heated too,): Соединение, изготовляемое путем нагревания отторцоеанных концов 4

труб или трубных концов фитингов, поверхности которых прижимаются вплотную к плоскому нагрева* тельному инструменту до достижения ПЭ материалом температуры сварки, после чего нагревательный инструмент быстро удаляют, а размягченные концы двух труб соединяют друг с другом под давлением.

3.5.2 свариваемость (fusion compatibility): Способность двух одинаковых или различных полиэтиленовых материалов свариваться и образовывать соединение, характеристики которого соответствуют требованиям настоящего стандарта.

3.5.3 электросварное соединение (electrofusion joint): Соединение между ПЭ электросварным раструбным или седловым фитингом и трубой или с трубным концом фитинга.

Прим вча нив — Элвктросварныв фитинги (фитинг с закладными нагревателями) нагреваются при выделении тепла в нагревательном элементе, встроенном в соединяемые поверхности, что приводит к расплавлению материалов соприкасающихся поверхностей изделий и. таким образом, поверхности грубы и фитинга свариваются.

3.5.4 раструбное сварное соединение (socket fusion joint): Соединение между ПЭ раструбным или седловым фитингом и трубой или фитингом с трубным концом.

Прим еча н и е — Раструбные фитинги нагреваются с помощью специального нагревательного инструмента. вызывающего плавление материала соединяемой поверхности и сваривание трубы и фитинга.

4 Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

С — коэффициент запаса прочности; de — наружный диаметр (в любой точке);

dem — средний наружный диаметр; dem max — максимальный средний наружный диаметр;

— минимальный средний наружный диаметр; dn — номинальный наружный диаметр:

Е — толщина стенки (в любой точке) фитинга или клапана;

е — толщина стенки (в любой точке); ет — средняя толщина стенки;

етах — максимальная толщина стенки в любой точке: ет|П — минимальная толщина стенки в любой точке;

еп — номинальная толщина стенки; fy — допуск на толщину стенки; о, — расчетное напряжение:

oLPL — нижний доверительный предел прогнозируемой гидростатической прочности.

5 Сокращения

8 настоящем стандарте применены следующие сокращения.

DNZOD — номинальный размер, отнесенный к наружному диаметру;

LPL — нижний прогнозируемый предел;

ПТР — показатель текучести расплава;

МОР — максимальное рабочее давление;

MRS — минимальная длительная прочность:

ПЭ — полиэтилен;

R — ряды предпочтительных чисел, соответствующих рядам Ренарда:

SDR — стандартное размерное отношение.

6 Материал

6.1 Материал элементов трубопровода

Трубы, фитинги и клапана изготовляют из композиции полиэтилена, соответствующей настоящему стандарту.

6.2 Композиция

6.2.1 Добавки

Композиция должна быть изготовлена путем введения в базовый полимер полиэтилена только добавок (антиоксидантов, светостабилизаторов и др.). пигментов или технического углерода (сажи) в виде концентрата, которые необходимы для обеспечения изготовления труб, фитингов и клапанов, со» ответствующих требованиям ГОСТ Р 58121.2. ГОСТ Р 58121.3. а также для их свариваемости, хранения и применения.

6.2.2 Цвет

Цвет композиции должен быть желтым (ПЭ 80), оранжевым (ПЭ100) или черным (ПЭ 80 и ПЭ 100). Технический углерод (сажа), применяемый для изготовления композиции черного цвета, должен иметь средний размер частиц (первичная структура) от 10 до 25 нм.

Использование неокрашенных композиций с добавкой концентрата красителя желтого или оран» жевого цвета допускается для выполнения маркировочных полос, при условии ГОСТ Р 58121.2—2018, приложение А.

6.2.3 Характеристики

6.2.3.1 Характеристики композиции в форме гранул

Композиция в форме гранул, используемая для изготовления труб, фитингов должна соответствовать характеристикам, указанным в таблице 1.

Таблица 1 —Характеристики композиции полиэтилена е форме гранул

Показатель

Требование

Параметры испытания

Метод

испытания

Параметр

Значение

Плотность

композиции

2 930 кг/м3

Температура

испытания

23 *С

ГОСТ 15139

Число образцов для испытания

В СООГ8ВГСТВИИ с ГОСТ 15139

Термостабильность (время окислительной индукции)

> 20 мин

Температура

испытания

200 ’С’1

ГОСТ Р 56756

Число образцов для испытания

В СООГ8ВГСТВИИ с ГОСТ Р 56756

Атмосфера

испытания

Кислород

Масса образца

(15±2)мг

Показатель текучести расплава (ПТР)

(0.12 S ПТР S 1.40) г/10 мин2)-3)

Нагрузка

5 кгс

ГОСТ 11645

Температура

испытания

190 *С

Время

10 мин

Число образцов для испытания

В соответствии с ГОСТ 11645

Окончание таблицы 1

Показатель

Требование

Параметры испытания

Метод

испытания

Параметр

Значение

Разброс ПТР в пределах партии

±20%

Нагрузка

5 кгс

ГОСТ 16338—85 (пункт 5.10)

Температура

испытания

190’С

Время

10 мин

Число образцов для испытания

В соответствии с ГОСТ 16338

Массовая доля летучих веществ4)-Sl

$ 350 мг/кг

Число образцов для испытания

В соответствии с ГОСТ 26359. ГОСТ 14870

ГОСТ 26359

Содержание воды4*-5)

S 300 мг/кг

Число образцов для испытания

В соответствии с ГОСТ 14870. ГОСТ 26359

ГОСТ 14870

Доля технического углерода (сажи)?*

2.0% —2.5% по массе

В соответствии с ГОСТ 26311

ГОСТ 26311

Распределение технического углерода (сажи)01

Класс S3. типА.1. А.2.А.З или В

Подготовка образцов для испытания

На усмотрение изготовителя7^

ГОСТ

Р ИСО 18553

Число образцов для испытания

В соответствии с ГОСТ Р ИСО 18553

Распределение

пигмента01

Класс S 3. типА.1. А.2. А.З или В

Подготовка образцов для испытания

На усмотрение изготовителя7)

ГОСТ

Р ИСО 18553

Число образцов для испытания

В соответствии с ГОСТ Р ИСО 18553

’) Допускается проводить испытания при 210 "С или 220 *С. В случае разногласий испытания проводят при температуре 200 °C.

2) Значение устанавливает изготовитель композиции.

3) Наиболее низкое значение ПТР в виде максимального низкого отклонения (нижнего предельного отклонения) от номинального значения не должно быть менее 0.12 г/10 мин.

4) Если измеренная массовая доля содержания летучих веществ превышает установленную норму, определяют массовую долю воды по ГОСТ 14870. При этом разница между полученным значением массовой доли летучих веществ и массовой доли воды не должна превышать 350мг/кг. Требование по содержанию воды в композиции распространяется на изготовителя на стадии производства, на потребителя — на стадии переработки (если содержание воды превышает предельное значение, материал необходимо подвергнуть процессу сушки перед использованием).

5) Определение проводят в случае, если массовая доля содержания летучих веществ превышает установленную норму.

Только для композиций светосгабилизированных техническим углеродом (сажей).

7) В случав разногласий образцы для испытания изготовляют методом прессования.

0) Для не содержащих технический углеродных (не сажевых) марок (композиций).

Примечание — Соответствие требованиям таблицы должно быть подтверждено изготовителем композиции.

6.2.3.2 Характеристики композиции, определяемые на образцах в форме труб

Перед испытаниями образцы кондиционируют при температуре (23 ± 2) °C по ГОСТ 12423 в тече

ние не менее 3 ч. если в таблице 2 или применяемом методе испытаний не указано иное.

Характеристики композиции, определяемые на образцах в форме труб, приведены в таблице 2.

Таблица 2 — Характеристики композиции полиэтилена, определяемые на образцах в форме труб

Показатель

Требование

Параметры испытания

Метра

испытания

Параметр

Значение

Стойкость к газовому конденсату1*

Без

разрушения

Заглушки

Тип А. ГОСТ

ISO 1167-1

гост

ISO 1167-1. ГОСТ ISO 1167-2

Температура испытания

ВО'С

Расположение

Свободное

Число образцов для испытания41

3

Котъцееое напряжение

2.0 МПа

Размеры трубы:

4,

32 мм

3 мм

Тип испытания

Синтетический конденсат в воде

Время испытания

20 ч

Кондиционирование (трубы, заполненной конденсатом)

1500 ч при 23'С

Погодостойкость21

Соответствие

требованиям

нижеследующих

характеристик

Предкондиционирова-ние (погодостойкость): суммарное воздействие излучения

2 3.5 ГДж^м2

Приложение

ДА

Число образцов для испытания 41

Определение по методам а) —с)3»

а) Расслоение электросваркою соединения (dn: 110 мм SDR11)

а) Подготовка образца — в соответствии с ГОСТ Р ИСО 11413, кондиционирование при температуре (23 ± 2) *С. хрупкое разрушение $ 33 %

Приложение

ДБ

Ь) Стойкость к внутреннему гидростатическому давлению (1000 ч при температуре 80 *С)

Ь) Должна соответствовать ГОСТ Р 58121.2—2018, таблица 4

ГОСТ

ISO 1167-1.

ГОСТ

ISO 1167-2

с) Относительное удлинение при разрыве

с) Должно соответствовать ГОСТ Р 58121.2—2018. табгыца 4

ГОСТР

53652.1.

ГОСТР

53652.3

Стойкость к быстрому распространению трещин (БРТ) (критическое давление рс. МПа) (е 2 20 мм) (<#п: 225 мм SDR 11) для С = 2 (коэффициент запаса прочности)

МОР

РС= 24 -0.072

Температура испытания

-1 “С до - 3.8 *С

Приложение

ДБ

Число образцов для испытания4*

В соответствии с приложением ДВ3>

Окончание таблицы 2

Показатель

Требование

Параметры испытания

Метол

испита имя

Параметр

Значение

Стойкость к медленному распространению трещин (МРТ) (dn: 110 мм SDR 11)

Без разрушения в процессе

испытания

Температура испытания

80’С

Приложение

ДГ

Внутреннее давление:

ПЭ 80

ПЭ 100

Время испытания

Среда испытания

Число образцов для испытания4*

8.0 бар

9.2 бар

500ч

Вода в воде

3

’) 50% н-декана (98 %) и 50 % 1.3,5-триметилбвнэола по массе.

2) Для не технических углеродных (не сажевых) композиций.

2) Число образцов определяется результатами испытаний.

4) Количество испытуемых образцов, необходимое для производственного контроля качества продукции и технологического контроля, должно быть указано в технической документации изготовителя.

Примечание — Соответствие требованиям таблицы должно быть подтверждено изготовителем композиции.

6.3 Свариваемость

Свариваемость композиций, соответствующих требованиям таблицы 1. должна быть продемонстрирована производителем композиции, для каждой композиции собственного производственного диапазона, выполняется путем проверки соответствия характера разрушения, при испытании на растяжение образцов, полученных сваркой встык двух труб, изготовленных из указанных композиций в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 11414—2014 (приложение А) при окружающей температуре (23 ± 2) °C. Требование к типу разрушения при испытании на растяжение образца стыкового сварного соединения должна соответствовать указанному в таблице 3.

Таблица 3 — Характеристика композиции в виде сварного стыкового соединения

Показатель

Требование

Параметры испытания

Метод

испытания

Параметр

Значение

Стойкость сварного стыкового соединения при растяжении (dn 110 мм с SDR 11). тип разрушения

Тил разрушения: пласт ичвсхов — соот-

ввгствует хрупкое — не соответствует

Температура

испытания

23 ’С

Приложение

ДД

Число образцов для испытаний2)

В соответствии с приложением ДД1>

*) Число образцов определяет изготовитель.

2) Количество испытуемых образцов, необходимое для производственного контроля качества продукции и технологического контроля, должно быть указано в технической документации изготовителя.

Примечание — Соответствие требованиям таблицы должно быть подтверждено изготовителем композиции.

6.4 Классификация и обозначение

Композиции классифицируют по типу материала (полиэтилена) в зависимости от минимальной длительной прочности MRS при испытаниях на образцах в форме труб в соответствии с таблицей 4.

Таблица 4 — Классификация и обозначение композиций

Классификация по MRS. МПа

Обозначение

8.0

ПЭ80

10.0

ПЭ 100

Оценку композиции для определения нижнего доверительного предела прогнозируемой гидростатической прочности oLPL проводят в соответствии с ГОСТ Р 54866 на основе анализа данных испытаний труб внутренним давлением, проведенного по ГОСТ ISO 1167-1 и ГОСТ ISO 1167-2 не менее чем при трех температурах, две из которых заданы: 20 *С и 80 °C. а третью выбирают произвольно в пределах от 30 *С до 70 ’С. Классификация композиции должна быть установлена изготовителем композиции в соответствии с ГОСТ ИСО 12162 по значению минимальной требуемой прочности MRS. полученному исходя из о

При эШ» на линии регрессии при 80 ’С не должно быть перегиба, определяемого при времени t < 5000 ч.

Примечание — Испытания показали, что для многих композиций при 80 *С перегиб не обнаруживается ранее одного года.

Изготовитель композиции должен доказать соответствие обозначения композиции классификации, приведенной в таблице 4.

Если фитинги изготавливают из той же композиции, что и трубы, классификация материала должна быть такой же. как для труб.

При классификации композиции, предназначенной для изготовления только фитингов, для испытания используют образцы в виде труб, изготовленных экструзией из этой композиции.

6.5 Условное обозначение

Условное обозначение марки полиэтилена при заказе и в другой документации состоит из торгового наименования и типа полиэтилена «ПЭ 100 или ПЭ 80s. номера настоящего стандарта.

Пример условного обозначения композиции полиэтилена:

ПЭ2НТ11-9 (ПЭ100) ГОСТР 58121.1—2016

6.6 Коэффициент запаса прочности и расчетное напряжение

Коэффициент запаса прочности С для труб, фитингов, предназначенных для транспортирования газообразного топлива, должен быть & 2.

Максимальное значение расчетного напряжения о8 должно быть равно 4.0 МПа для ПЭ 80 и 5.0 МПа для ПЭ 100. при базовой температуре 20 ‘С.

6.7 Изменение состава композиции

Изменения состава композиции или технологического процесса производства, влияющие на ее эксплуатационные характеристики, могут потребовать новой оценки характеристик композиции.

Примечание — Для оценки соответствия характеристик композиции следует руководствоваться разделом 7.

7 Правила приемки

7.1 Настоящий раздел устанавливает правила подтверждения соответствия композиции полиэтилена. используемой для изготовления труб, фитингов, предназначенных для транспортирования газообразного топлива.

7.2 Объем партии и размер проб должны быть установлены в технической документации изготовителя.

7.3 Типовые испытания в соответствии с таблицей 5 проводятся изготовителем композиции при постановке продукции на производство по ГОСТ Р 15.301. а также для подтверждения соответствия 10

требованиям стандарта при изменении состава композиции или процесса ее производства, отличающегося от обычного процесса регулирования и контролируемого периодическими и приемо-сдаточными испытаниями.

Таблица 5 — Типовые испытания

Показатель

Метод испытания

Количество проб

Плотность композиции

ГОСТ 15139

3

Термостабильность

ГОСТ Р 56756

3

Показатель текучести расплава

ГОСТ 11645

3

Разброс ПТР

ГОСТ 16338

ГОСТ 16338—85. пункт 5.3

Массовая доля летучих веществ

ГОСТ 26359

1

Доля технического углерода (сажи)

ГОСТ 26311

3

Распределение технического углерода (сажи)

ГОСТ Р ИСО 18553

1

Распределение пигмента

ГОСТ Р ИСО 18553

1

Стойкость к газовым составляющим

ГОСТ ISO 1167-1.

ГОСТ ISO 1167-2

1

Погодостойкость

Приложение ДА

1

а) отслаивание электросваркою соединения

Приложение ДБ

1

Ь) стойкость к внутреннему гидростатическому давлению (1000 ч при 80 ’С)

ГОСТ ISO 1167-1.

ГОСТ ISO 1167-2

3

с) относительное удлинение при разрыве

ГОСТ Р 53652.1,

ГОСТ Р 53652.3

3

Стойкость к быстрому распространению трещин (БРТ)

Приложение ДВ

1

Стойкость медленному распространению трещин (МРТ)

Приложение ДГ

3

Стойкость сварного соединения при растяжении

Приложение ДД

3

Классификация

ГОСТ ИСО 12162

ГОСТ Р ИСО 12162

7.4 Приемо-сдаточные испытания в соответствии с таблицей 6 проводят с целью контроля соответствия композиции требованиям настоящего стандарта для определения возможности приемки партии продукции.

Таблицаб — Приемо-сдаточные испытания

Показатель

Метод испытания

Количество проб

Плотность композиции

ГОСТ 15139

Одна от партии

Показатель текучести расплава

ГОСТ 11645

Разброс ПТР

ГОСТ 16338—85. пункт 5.3

Массовая доля летучих веществ

ГОСТ 26359

Доля технического углерода (сажи)

ГОСТ 26311

Распределение технического углерода (сажи)

ГОСТ Р ИСО 18553

Распределение пигмента

ГОСТ Р ИСО 18553

7.5 Периодические испытания е соответствии с таблицей 7 проводятся изготовителем композиции е установленных интервалах времени для того, чтобы подтвердить стабильность процесса производства композиции и соответствие продукции требованиям настоящего стандарта.

Таблица 7 — Периодические испытания

Показатель

Метод испытания

Частота контроля3*

Подтверждение классификации1)

ГОСТ ИСО 12162

Один раз в два года и при изменении рецептуры композиции

Термостэбильность

ГОСТ Р 56756

Один раз в мес

Стойкость к быстрому распространению трещин (БРТ)

Приложение ДВ

Один раз в два года и при испытании труб из новой композиции полиэтилена

Стойкость медленному распространению трещин (МРТ)

Приложение ДГ

Один раз в год

Испытания проводят при температуре 20 *С и следующих контрольных параметрах:

- для ПЭ 80 при 10 МПа и 100 ч. 9.1 МПа и 2500 ч:

- для ПЭ 100 при 12 МПа и 100 ч. 11.1 МПа и 2500 ч.

2* Количество образцов для БТР определяется методом испытания.

8 Упаковка

8.1 Композицию полиэтилена упаковывают в полиэтиленовые или полипропиленовые мешки, обеспечивающие сохранность и качество продукции, по нормативному документу или технической документации. утвержденной в установленном порядке.

8.2 По согласованию с потребителем допускается упаковывать композицию полиэтилена е мягкие контейнеры для сыпучих продуктов, а также металлические контейнеры с полимерным флекси-вклады-шем по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

8.3 Горловину полиэтиленовых и полипропиленовых открытых мешков заваривают или прошивают машинным способом. Клапаны клапанных мешков должны быть заправлены внутрь.

Масса композиции полиэтилена в мешке должна быть (20,0 ± 0.3) или (25,0 ± 0.3) «г, для 10 % единиц продукции от партии допускается масса композиции в мешке (20.0 ± 0.5) или (25.0 ± 0,5) кг.

Масса композиции полиэтилена в контейнере должна быть (200 ± 3). (350±5). (50017.5). (750111). (1000 ±15) или (15000—18000) кг ± 1.5 %.

9 Маркировка

9.1 На каждый мешок наносят маркировку с указанием данных, характеризующих продукцию:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

• юридический адрес предприятия-изготовителя;

- марка композиции полиэтилена;

- номер партии:

- масса нетто;

- дата изготовления.

Допускается на мешок наносить дополнительную информацию.

9.2 Транспортную маркировку производят по ГОСТ 14192 с указанием манипуляционных знаков: «Беречь от влаги», «Беречь от солнечных лучей».

Если композиция полиэтилена упакована в мягкие контейнеры, наносят маркировку на боковую поверхность каждого контейнера или вкладывают сопроводительные документы в специальный карман. расположенный на внутренней поверхности контейнера, при этом на боковой поверхности контейнера должна быть нанесена надпись «Полимеры».

На боковой поверхности контейнера-цистерны, железнодорожной или автодорожной пневмоцистерны краской должна быть нанесена надпись «Полимеры» и трафареты приписки.

10 Хранение

10.1 Композицию полиэтилена хранят в закрытом помещении, исключающем попадание прямых солнечных лучей, на расстоянии не менее 1 м от нагреаательных приборов.

10.2 Перед вскрытием мешки с композицией полиэтилена должны быть выдержаны не менее 12 ч в производственном помещении.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Изготовитель гарантирует соответствие композиции полиэтилена требованиям настоящим стандартом при соблюдении условий транспортирования и хранения, установленных настоящим стан* дартом.

11.2 Гарантийный срок хранения —* пять пет со дня изготовления.

Приложение А (справочное)

Сжиженный углеводородный газ (СУГ)

Абсорбирование образующихся в транспортируемой среде неконтролируемых количеств жидких конденсатов оказывает отрицательное влияние на прочность материала (полиэтилена), больше чем газообразная транспортируемая среда.

Компенсировать снижение прочности полиэтилена следует за счет увеличения коэффициента запаса прочности «С», приняв значение 2,5.

Приложение ДА (обязательное)

Определение погодостойкости композиции полиэтилена1*

ДА.1 Принцип

Образцы подвергают воздействию естественных климатических факторов до достижения заданного значения суммарной солнечной энергии, после чего определяют изменения показателей свойств (физико-механических, внешнего вида и т. п.).

ДА.2 Аппаратура

Климатическая станция, состоящая из приспособления для закрепления образцов, пиранометра, способного измерить суммарную солнечную энергию, воздействующую на испытуемый образец за все время испытания с томностью до 5 %. и оборудования для:

- ежедневной фиксации максимальной и минимальной температурой окружающего воздуха и/или образца. •С:

• ежедневной фиксации минимального и максимального уровня относительной влажности.%:

• суммарного месячного количества осадков, мм.

Прим еча н и е — При отсутствии соответствующего оборудования, значения климатических факторов могут быть получены по данным метеорологических наблюдений.

Типовая конструкция стенда для закрепления образцов показана на рисунке ДА.1. Приспособление должно быть изготовлено из инертных материалов и иметь фиксаторы для предотвращения смещения и прокручивания образцов.

2250

Т — съемная рама: 2 — опоры; 3 — съемные стержни для крепления образков; F — направление расположения образков к экватору

Рисунок ДА.1 —Стенд для крепления образцов

1> Настоящее приложение заменяет ссылку на международный стандарт ИСО 16871 (1]. не принятый в качестве национального.

Стенд располагают таким образом, чтобы рабочая поверхность была ориентирована на юг под заданным углом наклона к линии горизонта. Угол наклона стенда в зависимости от географической широты места расположения установлен в ГОСТ 9.708. На стенд не должна падать тень в светлое время суток, а также не должно быть воздействия искусственного источника света в темноте.

ДА.З Образец для испытания

Образцом для испытания является отрезок трубы длиной 1 м. изготовленный методом экструзии. Число образцов определяют в зависимости от плана испытаний.

ДА.4 Проведение испытания

Образцы размещают на стенде под углом наклона к линии горизонта в зависимости от географической широты.

Продолжительность испытания определяют по данным об интенсивности суммарного солнечного излучения, взятым из результатов метеорологических наблюдений климатических станций данного региона.

После облучения энергией Е 2 3.5 ГДжУм2 образцы снимают со стенда и проводят испытания в соответствии с таблицей 2.

Примечание — При испытании на термостабипьность после воздействия облучения с образцов снимают поверхностный слой (стружку) толщиной 0.2 мм.

Приложение ДБ (обязательное)

Определение стойкости к расслоению электросварного соединения из полиэтилена (ПЭ) номинальным наружным диаметром более или равным 90 мм1*

ДБ.1 Сущность метода

Образец электросварного соединения трубы и электросварного раструба в виде полоски растягивают до получения расслоения сварной поверхности. Испытание проводят при температуре (23 ± 2) ’С.

Стойкость к расслоению сварного соединения оценивают по типу разрушения стенки трубы, стенки фитинга или поверхности сварки и по проценту отрыва.

ДБ.2 Аппаратура

Аппаратура (рисунок ДБ.1). включающая:

• разрывную машину, способную растягивать с заданной скоростью и усилием, достаточным разделить компоненты испытуемого образца (рисунок ДБ.4);

• передаточный рычаг (рисунок ДБ.2).

} — передаточная цепь или трос (минимальная длина 300 мм): 2 — рычаг, преобразующий усилие растяжения е усилие отрыва; 3 — зажим разрывной машины

Рисунок ДБ.1 — Аппаратура для испытаний



’) Размер зазора для крепления натяжной цепи или веревки.

1 — прижимное кольцо: 2 — болт для фиксации образца через отверстие {рисунки Д6.1 и ДБ.З)

Рисунок ДБ.2 — Передаточный рычаг

ДБ.З Образец для испытания

ДБ.3.1 Подготовка соединений

Образец эпектросварного фитинга и трубы сваривают в соответствии с ГОСТ Р ИСО 11413 таким образом, чтобы свободный конец трубы был не менее 125 мм.

ДБ.3.2 Подготовка образца для испытания

Образцы для испытания вырезают не ранее чем через 24 ч после сварки.

Из образца сварного соединения вырезают четыре полосы для испытания таким образом, чтобы:

1} полосы сварного соединения включали максимальный и минимальный зазоры между фитингом и трубой, определяемый визуально перед вырезкой полос;

2} плоские стороны образца для испытания были параллельны по всей длине, ширина образца должна быть равной 25*$ мм или равна номинальной толщине стеки трубы с допуском + 5 мм. в зависимости от того, что больше.

В случае, если сварное соединение включает муфту, образец для испытания разрезают пополам поперек центра муфты для получения восьми образцов.

J — отверстие для болта рычага, диаметром 1*6. но не менее 3 мм


Рисунок ДБ.Э — Форма и размеры образца для испытания

ДБ.3.3 В каждом образце для испытания просвергывают отверстия для болтового соединения с рычагом, как показано на рисунке ДБ.2. диаметр хоторого должен быть 05, но не менее 3 мм.

ДБ.3.4 Число образцов для испытания

Число образцов для испытания должно быть установлено в технической документации или стандарте изготовителя. Рекомендуется проводить испытание минимум на грех образцах.

ДБ.4 Кондиционирование

Испытание проводят не ранее чем через 12 ч после сварки соединения.

Между операциями сварки и вырубки образце» сварное соединение кондиционируют в течение не менее 6 ч при температуре (23 ± 2) °C.

После вырубки образцы для испытания должны кондиционироваться при температуре испытания не менее

6 ч.

ДБ.5 Проведение испытания

Испытание проводят при температуре (23 ± 2) °C.

ДБ.5.1 Измеряют среднее расстояние между первым и последним витками электросвэрного фитинга, как показано на рисунке ДБ.4.

ДБ.5.2 Муфтовую часть образца для испытания прикрепляют к рычагу, а трубный конец помещают в разрывную машину, как показано на рисунке ДБ.1.

ДБ.5.3 Образец подвергают растяжению со скоростью 20—50 мм/мин. В случае разногласий рекомендуемая скорость 25 мм/мин ± 10 %.

ДБ.5.4 Испытание гфодолжаюг до расслоения образца для испытания. Фиксируют расположение разрушения (например, по трубе или фитингу, между витками и пр}. Измеряют общую максимальную длину хрупкого разрушения d2 в зоне сварки, параллельно оси трубы (рисунок ДБ.4).

ДБ.5.5 Для каждого испытанного образца рассчитывают процент отрыва Сс. %. по следующей формуле:

А

(ДБ.1)


—-100. У

где d? — максимальная длина хрупкого разрушения, мм:

у — средняя длина между первым и последним витками электросварной муфты, мм.



1 — муфта. 2 — труба; 3 — витки электронагревательной спирали: 4 — хрупкое разрушение в зоне сварки.

5 — разрушение е зоне спирали с пластической деформацией материала, в — пластическое разрушение трубы

Рисунок ДБ.4 — Оценка расслоения образца для испытания

ДБ.6 Обработка результатов

Результат испытания считается положительным, если процент отрыва менее значения, указанного в соот ветствуккцем нормативном документе на изделие.

Приложение ДВ (обязательное)

Определение стойкости к быстрому распространению трещин (БРТ) маломасштабным методом (S4)1)

ДВ.1 Сущность метода

Отрезок испытуемой трубы после кондиционирования при заданной температуре, находящийся под воздействием заданного давления, подвергают удару с одного конца, инициируя процесс быстрого распространения трещины. Из серии испытаний, проведенных при различных давлениях с возрастающим значением, определяют критическое давление, при котором происходит быстрое распространение трещины по длине трубы более 4.7 dn.

ДВ.2 Аппаратура

ДВ.2.1 Аппаратуре (рисунок ДВ.1), включающая основные части поДВ.2.2—ДВ.2.6. должна быть установлена в лабораторном помещении при температуре не более 25 °C. при этом должны быть приняты меры, предотвращающие существенное изменение температуры на поверхности трубы при проведении испытания.

а - зона инициирования, b — рабочая зона > Sdft:

I — кольца наружной обойми: 2 — наковальня; 3 — несущий стержень: 4 — декомпрессионные перегородки: 5 — заглушки: 6 — боек. 7 — испытуемый образец

Рисунок ДВ. 1 — Аппаратура для испытания на стойкость к БРТ мапомасшгабным методом (S4) 2


Рисунок ДВ.2 — Боек

ДВ.2.2 Наружная обойма

Наружная обойма в виде колец или перфорированной трубы, допускающая свободное расширение трубы от внутреннего давления и одновременно ограничивающая радиальное расширение во время разрушения. Внутренний диаметр обоймы— (1.10 ± 0.04)dn. Обойма не должна касаться или опираться на испытуемую трубу, и они должны быть расположены конценгрично.

Шаг колец на участке от точки нанесения удара до конца рабочей зоны должен быть (0.35 ± 0.05} dn. а ширина каждого кольца (в продольном направлении) — (0.15 ± 0.05) dn.

ДВ.2.3 Внутренняя оправка

Внутренняя оправка состоит из:

- несущего стержня:

- наковальни диаметром (0.98 ± 0,01 )Ц min. имеющей выемку, расположенную под бойком, объемом не более 1 % от я</п3/4:

• декомпрессионных перегородок диаметром (0.95 ± 0,01} dunen

(ДВ.1)


d = d -2в i.mtn n y.max

где djrTim— минимальный внутренний диаметр трубы:

еу — максимальная толщина стенки в соответствии с технической документацией или стандартом изготовителя.

Шаг перегородок должен быть 0.4 1{(_. Перегородки должны иметь достаточную толщину и должны быть

изготовлены из материала, способного выдерживать нагрузки, ожидаемые в течение испытания, без деформаций.

Размеры внутренней оправки в рабочей зоне должны обеспечивать возможность заполнения не менее 70 % внутреннего объема испытуемой трубы сжатым воздухом.

ДВ.2.4 Оборудование для инициирования трещины

Боек для нанесения удара (рисунки ДВ.1 и ДВ.2). Лезвие бойка должно проникать на глубину (1.0- 1.5)еп от наружной поверхности испытуемой трубы.

ДВ.2.5 Манометры или система для измерения внутреннего статического давления в рабочей зоне с погрешностью 2 % и приспособление для подачи давления внутрь испытуемого образца.

ДВ.2.6 Заглушки, устанавливаемые на обоих концах испытуемой грубы. Конструкция заглушек должна обеспечивать герметичное соединение с испытуемой трубой и приспособлением для подачи давления и не должна вызывать дополнительного напряжения в трубе.

ДВ.З Подготовка к испытанию

ДВ.3.1 Испытуемые образцы

Испытание проводят на образцах в виде прямых отрезков труб. Длина образца /, должна быть в пределах 7dn S /, S 8dn. концы образца должны быть перпендикулярны к оси испытуемой трубы. Наружная и внутренняя поверхности образца в рабочей зоне не должш обрабатываться, надрезаться или подвергаться какому-либо воздействию.

Если в течение испытания имеются трудности при инициировании достаточной трещины (ДВ.4.4), на внутреннюю поверхность испытуемого образца может быть нанесен надрез лезвием глубиной не менее 1 мм 8 осевом направлении вдоль зоны инициирования. Надрез должен быть расположен под местом удара и не должен распространяться в рабочую зону.

ДВ.3.2 Кондиционирование

Испытуемый образец кондиционируют при температуре от минус 3.8 °C до минус 1.0 °C с циркуляцией жидкой или воздушной среды при номинальной толщине испытуемой трубы, мм:

®п<8...................................

в течение не менее (3 ± 0,25) ч; » (6 ± 0.5) ч;

» (10±1)ч;

» (16±1)ч.


8$еп< 16...............................

16 s еп < 32..............................

еп*32..................................

ДВ.4 Проведение испытания

ДВ.4.1 Инициирование трещины должно произойти в течение не более 1 ВО с после извлечения испытуемого образца из кондиционируемой среды.

ДВ.4.2 Используя отрезки трубы, имеющие минимальную длину рабочей зоны 5dn, без подачи давления определяют условия инициирования, вызывающие образование трещины длиной /с не менее 0,7d„. Скорость удара бойка должна составлять (15 ± 5) wfc. При необходимости, наносят надрез а соответствии с ДВ.3.1.

ДВ.4.3 После извлечения испытуемого образца из кондиционируемой среды его подвергают воздействию постоянного внутреннего давления воздуха, поддерживаемого с погрешностью ± 2 %. и наносят удар бойком в зоне инициирования в соответствии с условиями, определенными по ДВ.4.2.

Регистрируют испытательное давление, скорость удара бойка и измеряют длину трещины /с от центра бойка металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления не более 1 мм.

ДВ.4.4 Создавая различные давления воздуха внутри трубы, получают не менее одного результата испытания. при котором образуется трещина длиной /с < 4,7dn. и не менее одного результата, при котором образуется трещина длиной /с 2 4.7dir

ДВ.5 Обработка результатов

ДВ.5.1 Процесс быстрого распространения трещины характеризуется длиной трещины /с 2 4,7 dn

Нераспространение трещины характеризуется длиной трещины /с < 4.7 dn.

За результат испытания принимают критическое давление — наибольшее измеренное давление, при котором трещина на распространяется и которое ниже наименьшего измеренного давления, при котором происходит распространение трещины.

ДВ.5.2 Определение критического давления быстрого распространения трещины

Проводят серию испытаний при различных давлениях, при этом необходимо получить:

• хотя бы один результат с прекращением распространения трещины ()с < 4,7d„):

• хотя бы один результат с распространением трещины (/с 2 4.7dn).

На основании результатов испытания строят график зависимости: испытательное давление от длины трещины. как показано на рисунке ДВ.З.

ДВ 5.3 Критическим давлением рс считается значение давления последнее перед значением, приводящим к быстрому распространению трещины > 4.7 dn.

Если при испытании давлением 2 1.0 МПа трещина не распространяется на дгмну Jc2 4.7dn. то принимается рс= 1.0 МПа.

Используя полученное значение по результатам испытания значение рассчитывают максимальное рабочее давление МОР по следующей формуле:

МОР = рс • 2.4 + 0.072

□ □

2

/

[

1

з П1=1

3

/

Q Рея Р

1 — ыинииальиая расчетная длина: 2 — критическая длина трещины; 3 — минимальная длина трещины

Рисунок Д8.3 — Типовой график определения критического давления на основании результатов испытания

Приложение ДГ (обязательное)

Определение стойкости к медленному распространению трещин (метод с надрезом)1*

ДГ.1 Сущность метода

Отрезок трубы с четырьмя продольными надрезами, нанесенными на наружную поверхность механичесхой обработкой, помещают в ванну с водой при температуре 80 'С и испытывают на стойкость при постоянном внутреннем давлении в соответствии с ГОСТ ISO 1167-1. ГОСТ ISO 1167-2. Регистрируют время до разрушения или время испытания.

Испытание распространяют на грубы с номинальной толщиной стенки более 5 мм.

ДГ.2 Аппаратура

ДГ.2.1 Оборудование для испытания постоянным внутренним давлением при температуре 80 'С по ГОСТ ISO 1167-1. ГОСТ ISO 1167-2.

ДГ.2.2 Оборудование для нанесения надреза:

• фрезерный станок, снабженный (для опоры образца по внутреннему диаметру) горизонтальным стержнем, жестко закрепленным на столе:

• фреза с режущими V-образными зубьями лад утлом 60'. установленная на горизонтальном валу. Скорость резания должна составлять (0.010 ± 0,002) (мм/об)/зуб. Например, фреза с 20 зубьями, вращающаяся с частотой 700 об/мин. при скорости подачи 150 мм/мин будет иметь скорость резания 150/(20x700) = 0.011 (мм/обУэуб.

Фрезу не следует использовать для других материалов и целей: после нанесения надреза длиной 500 м ее заменяют.

Фреза после нанесения каждых 100 м надрезов должна быть проверена на повреждение игы изнашивание. Зубья фрезы сравнивают с новой фрезой, осматривая их под микроскопом с увеличением е 10—20 раз. Если имеется очевидное повреждение или изнашивание. фрезу необходимо заменить.

ДГ.З Подготовка к испытанию

ДГ.3.1 Общие требования

Перед проведением любых измерений образец кондиционируют при температуре (23 ± 2) ‘С в течение не менее 4 ч.

ДГ.3.2 Испытуемые образцы

Испытуемый образец представляет собой отрезок трубы с минимагъной свободной длиной между заглушками (3dn ± 5) мм. где dn — номинальный наружный диаметр трубы. Для труб номинальным наружным диаметром >315 мм минимальная свободная длина должна быть 2 1000 мм и определяется, исходя из технических возможностей. Используют заглушки типа А в соответствии с ГОСТ ISO 1167-1.

ДГ.3.3 Расположение надрезов и измерение размеров

Отмечают места для обработки четырех надрезов, равномерно расположенных по окружности и центру образца. ках показано на рисунке ДГ. 1.

Измеряют в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3126 средний наружный диаметр dm в центре образца и толщину стенки с обоих концов в месте расположения каждого надреза, рассчитывая среднеарифметическое значение для каждого надреза.

ДГ.3.4 Нанесение надрезов

ДГ.3.4.1 При толщине стенки трубы более 50 мм материал вначале обрабатывают шпоночной фрезой диаметром 16—20 мм. оставляя около 10 мм для дальнейшей обработки V-образной фрезой, как указано в ДГ.Э.4.2. и достижения остаточной толщины по таблице ДГ.1.

ДГ.3.4.2 Каждый надрез обрабатывают попутным фрезерованием (рисунок ДГ.2) на соответствующую глубину так. чтобы остаточная толщина стенки составляла 0,78—0.82 номинальной толщины стенки: значения остаточной толщины для соответствующего диаметра и SDR трубы приведены в таблице ДГ.1.

Длина каждого надреза на полной глубине I должна соответствовать номинальному наружному диаметру трубы 11 мм. Для труб диаметром более 315 мм со свободной длиной груб менее (3dn ± 5) мм длина каждого надреза должна быть равна свободной длине минус (50011) мм. в соответствии с ДГ.3.2.

Прим еча н и е — Чтобы остаточная толщина находилась 8 заданных выше пределах, целесообразно выбирать значение остаточной толщины стенки, близкое к максиматъному значению.

1> Настоящее приложение заменяет ссылку на международный стандарт ИСО 13479 (4). не принятый е качестве национального.

А-А

1 — заглушка; & — остаточная толщина, соответствует 0,78—0,02 номинальной толщины стенки

Рисунок ДГ.1 — Испытуемый образец

1 — стенка трубы; 2 — двусторонняя фреза с зубьями под утлом 60°; а — подача; I — длина надреза; Ь — глубина надреза

Рисунок ДГ.2 — Нанесете надреза

Таблица ДГ.1—Остаточная толщина

В миллиметрах

Номинальный наружный диаметр d„

Остаточная толщина 4

SDR 26

S0R 21

SOR 17.6

SDR 17

SOR 13,6

SOR 11

SDR 9

МИН

ыякс.

МИН.

макс.

ЫИМ.

макс

НИН.

макс

МИН.

макс.

МИН.

макс.

МИН

макс.

50

4.4

4,6

63

4.5

4.8

5.5

5.8

75

4.3

4.5

5.3

5.6

6.5

6.9

90

4.1

4.3

4.2

4.4

5.1

5.4

6.4

6.7

7.9

8.3

110

4.1

4.3

4.9

5.2

5.1

5.4

6.3

6.6

7.8

82

9.6

10.1

125

4.7

4.9

5.5

5.8

5.8

6.1

7.2

7.5

8.9

9.3

10,9

11.5

140

4.2

4.4

5,2

5.5

6,2

6.6

6.5

6.6

8.0

8.4

9.9

10,4

12.2

12.9

160

4.8

5.1

6.0

6.3

7.1

7.5

7.4

7.8

9.2

9.7

11.4

12.0

14,0

14.7

180

5,4

5.7

6.7

7.1

8.0

8.4

8.3

8.8

10.4

10,9

12,8

13.4

15,7

16.5

200

6.0

6,3

7,5

7.9

8.9

9.3

9.3

9.8

11.5

12.1

14.2

14.9

17.5

18.4

225

6.7

7.1

8.4

8.9

10.0

10.5

10,5

11.0

12.9

13,6

16,0

16.8

19.6

20.6

250

7,5

7.9

9.3

9.8

11.1

11.6

11.5

12.1

14.4

15.1

17.7

18.6

21,8

22.9

280

6.3

8.8

10.5

11.0

12.4

13.0

12,9

13.6

16.1

16.9

19.8

20.8

24.3

25.6

315

9.4

9.9

11.7

12.3

14.0

14.7

14.6

15,3

18.2

19.1

22.3

23.5

27,3

28.7

355

10.6

11.2

13.2

13.9

15.8

16.6

16.5

17.3

20.4

21.4

25.2

26.5

30.8

32.4

400

11.9

12.5

14.9

15.7

17.8

18.7

16.5

19.4

22.9

24.1

28.4

29.8

34,7

36.5

450

13.4

14.1

16.8

17.6

19.9

21.0

20.8

21.9

25.8

27.1

31.9

33.5

39.0

41.0

500

14.9

15.7

18.6

19.6

22.2

23.3

23.1

24,3

28.7

30.2

35,5

37,3

43,4

45.6

560

16.7

17.5

20.8

21.9

24.9

26.2

25.9

27.2

32.1

33.8

39.7

41.7

630

18.8

19.8

23.4

24.6

27.9

29.4

29.1

30.6

36.2

38.0

44.7

47.0

ДГ.3.4.3 Измеряют и записывают глубину каждого надреза и остаточную толщину стенки 6.

Примечания

1 Рекомендуется использовать средство измерений с наконечником, имеющим острый утоп.

2 При возникновении сложностей при измерении остаточной толщины стенки толстостенных труб используют метод, приведенный в ДГ.4.2.

ДГ.Э.б Устанавливают на испытуемый образец заглушки, обеспечивающие полную передачу продольной нагрузки от внутреннего давления на образец (т. е. типа А по ГОСТ ISO 1167-1).

ДГ.3.6 Кондиционирование

Испытуемые образцы заполняют водой, погружают в ванну с водой при 80 *С и кондиционируют в течение времени, установленного в ГОСТ ISO 1167-1. в зависимости от номинальной толщины стенки трубы.

ДГ.4 Проведение испытания ДГ.4.1 Испытание давлением

ДГ.4.1.1 Нагружение образца водой проводят в соответствии с ГОСТ ISO 1167-1 при температуре испытания 80 *С. прикладывая и поддерживая испытательное давление, указанное в таблице ДГ.2.

Таблица ДГ.2 — Испытательное давление

Стандартное размерное отношение SDR

Испытательное даопение Р. МПа

ПЭ 60

ПЭ 100

26.0

0.320

0.368

21,0

0.400

0.460

17.6

0.482

0.554

17.0

0.500

0.575

13.6

0.635

0.730

11.0

0.800

0.920

9.0

1.000

1.200

Примечание — Испытательное давление Ррассчитывают по формуле

Р “ . < ДГ. 1)

(SDR-1) '

где о — начальное напряжение в стенке трубы по таблице 3 настоящего стандарта. МПа.

ДГ.4.1.2 Подсоединяют образец к источнику давления и удаляют воздух. После кондиционирования, проведенного в соответствии с ДГ.3.6. постепенно без толчков подают испытательное давление в течение наименьшего периода, составляющего от 30 с до 1 ч от качала нагружения, в зависимости от размера испытуемого образца и возможностей оборудования.

ДГ.4.2 Измерение остаточной толщины после испытания

Измерение остаточной толщины после испытания проводят, если имеет место преждевременное разрушение образца. По завершении испытания давлением извлекают испытуемый образец из ванны с водой и охлаждают до температуры окружающего воздуха. Вырезают часть трубы в области расположения каждого надреза. Вскрывают надрез так. чтобы иметь доступ к одной из обработанных фрезой поверхностей надреза. Измеряют ширину поверхности надреза b с точностью ± 0.1 мм микроскопом или аналогичным средством измерений, как показано на рисунке ДГ.З.

Рассчитывают остаточную толщину стенки & для каждого надреза как разность между значениями средней толщины стенки в месте каждого надреза и фактической глубины надреза, записывают полученное значение. Остаточная толщина стенки должна соответствовать значениям, указанным в таблице ДГ. 1.

Если значение остаточной толщины стенки более максимального значения, указанного в таблице ДГ.1, образец заменяют другим и испытывают вновь.

Ь — ширина обработанной фремроеанием поверхности надреы: It — глубина надреза. 6 — остаточная толщина стенхи

Рисунок ДГ.З — Глубина надреза

Глубину надреза h. мм. рассчитывают по формуле

(ДГ-2)

где dm — измеренный средний наружный диаметр грубы, мм;

Ь— ширина обработанной фрезерованием поверхности, мм.

ДГ.5 Обработка результатов

Результат испытания считают удовлетворительным, если испытуемый образец не разрушился в течение контрольного времени испытания 500 ч при температуре 80 ’С и давлении, установленном в таблице ДГ.2. которое соответствует напряжению в стенке трубы 4.0 МПа (для ПЭ 80) и 4.6 МПа {для ПЭ 100).

Приложение ДД (обязательное)

Стойкость к осевому растяжению сварного шва при стыковой сварке фитингов с трубным концом3*

ДД.1 Сущность метода

Испытуемый образец, изготовленный методом механической обработай из соединения, полученного сваркой встык элементов трубопровода, подвергают испытанию на растяжение при постоянной скорости.

ДД.2 Аппаратура

ДД.2.1 Машина для испытаний на растяжение, обеспечивающая постоянную скорость раздвижения зажимов (5 ± 1) мм/мин. отвечающая требованиям ГОСТ 11262.

ДД.2.2 Зажимное устройство, оснащенное зажимом со штифтом, соответствующим отверстию для закрепления испытуемого образца.

ДД.2.3 Средства измерений ширины и толщины испытуемого образца с погрешностью 0.05 мм.

ДД.З Подготовка к испытанию

ДД.3.1 Фитинг с трубным концом сваривают с трубой в соответствии с инструкцией изготовителя.

ДД.3.2 Для изготовления испытуемого образца из сварного соединения вырезают полосы в продольном на

правлении. из которых механической обработкой по ГОСТ 26277 изготовляют испытуемые образцы размерами, соответствующими:

а) типу 2 по ГОСТ 11262 — для труб толщиной стенки е S 10 мм:

б) таблице ДД.1 и рисунку ДД.1 — для труб толщиной стенки е < 25 мм (тип В):

в) таблице ДД. 1 и рисунку ДД.2 — для труб толщиной станки в 2 25 мм (тип С).

Шов сварного соединения должен быть расположен в центре поперечного сечения рабочей части образца.

Таблица ДД.1 — Размеры образцов типов В и С

В миллиметрах

Размеры

Образен типа в

Образец типа С

п s teo

Рп>1бО

Общая длина А. не менее

180

1В0

250

Ширина головки В

60 ±3.0

80 ±3.0

100 ±3.0

Длина рабочей части С

25±1.0

Ширина рабочей части D

25 ± 1.0

25±1,0

25 ± 1.0

Радиус £

5 ±0.5

10 ±0.5

25±1,0

Начальная длина между зажимами G

90 ±5.0

90 ±5.0

165 ±5.0

Толщина Н

Полная толщина стенки

Полная толщина стенки

Полная голщюга стенки

Диаметр отверстий для штифтов 1

20 ±5.0

20 ±5.0

30 ±5.0



Рисунок ДЦ.1 — Испытуемый образец типа В Рисунок ДЦ.2 — Испытуемый образец типа С

(для© <25 мм) {для е 2 25 мм)

ДЦ.3.3 Количество испытуемых образцов, изготовляемых из одного сварного соединения, зависит от номинального наружного диаметра dn трубы, как указано в таблице ДЦ.2. Один испытуемый образец отбираюг от места наибольшего смещения сварного шва. другие образцы — равномерно распределяют по окружности соединения.

Таблица ДД.2 — Количество образцов для испытания

Номинальный наружный диаметр, мм

Количество образцов для испытания

dn< 100

2

110 $dn <180

4

180Sd„<315

6

315 Sd„

7

ДЦ.3.4 Перед испытанием каждый испытуемый образец кондиционируют при температуре 23 *С по ГОСТ 12423 не менее 6 ч . при этом испытание проводят не ранее чем через 24 ч после окончания сварки соединения. включая время кондиционирования.

ДД.4 Проведение испытания

ДЦ.4.1 Испытуемый образец закрепляют в зажимы испытательной машины так. чтобы направление гри-ложения нагрузки было перпендикулярно к сварному шву. и растягивают со скоростью (5 ± 1} мм/мин до момента разрушения.

ДД.4.2 Определение типа разрушения — хрупкий или пластический.

Прим еча н и е — Хрупкое разрушение — в зоне разрушения не обнаруживается деформация текучести, видимая без увеличительных приборов. Пластическое разрушение — в зоне разрушения имеет место деформация текучести, видимая без увеличительных приборов.

ДЦ.5 Обработка результатов

Результат испытания считают положительным, если:

• отсутствует разрушение сварного шва:

• разрушение произошло по фитингу или приваренной трубе:

• тип разрушения по сварному шву — пластический.

За отрицательный результат принимают хрупкое разрушение по сварному шву.

Приложение ДЕ (справочное)

Перечень технических отклонений, внесенных в содержание национального стандарта при его модификации по отношению к примененному международному стандарту

Таблица ДЕЛ

Структурный элемент настоящею стандарта

Структурный элемент примененного международного стандарта

Характеристика технических отклонений и причин их внесения

3 Термины и определения

Исключен 3.2.2

Собственный возвратный материал (own reprocessable material) — материал, приготовленный из чистых, отбракованных и неиспользованных труб, фитингов или клапанов, включая обрезки при производстве труб, фитингов или клапанов, который перерабатывается на заводе-изготовителе при производстве элементов. например, литьем под давлением или экструзией после предваригетъной обработки тем же изготовителем

Использование вторичного материала не допускается

Пункт 3.3.5

Показатель текучести расплава по массе

Исключено «по массе». Отсутствие других методов в стандартах РФ

Таблица 1

«Требование» «Показатель текучести расплава (ПТР)» (0,12 S ПТР S 1.40)

Индекс текучести расплава по массе (MFR) (0.20 S MFR S 1,40)

Изменено значение 0.20 на 0,12. Накопленный опыт показывает допустимость ПТР в данном диапазоне и отсутствие отклонений со свариваемостью

Пункт 6.3

Пункты 6.3.1 и 6.3.2

Пункт 6.3.2 предписывает проверку свариваемости различных композиций одного типа, производимых на одном предприятии, поскольку на всех российских предприятиях выпускается только одна трубная марка ПЭ. Проверка возможности свариваемости труб из различных, но трубных марок ПЭ. предусмотрена ГОСТ Р 58121.2

Пункт 6.5 условное обозначение

Введено условное обозначение для облегчения идентификации материала (композиции)

Таблица 2

Исключена сноска а

Соответствие этим требованиям должно быть подтверждено изготовителем композиции

Подтверждением соответствия требованиям изготовителя является настоящий стандарт

Окончание таблицы ДЕ. 1

Структурный элеиеит настоящего стандарта

Структурный элемент примененного международного стандарта

Характеристика технических отклонений и причин их внесения

Исключена сноска е

® Коэффициент корреляции полномасштабное испыгание/испьлание S4 равен 3,6 и определяется как отношение критического абсолютного давления к полномасштабному испы-танию/испытанию g*: {рс-пот»«масщта6ное*1> =

= 3.6 (pc.S4 + 1).

Если это требование не выполняется или оборудование для испытания S4 отсутствует, то (повторное} полномасштабное испытание должно быть проведено в соответствии с ИСО 13478. В этом случае: Рс ~ Рс.папноиасштабное*

Накопленный опыт проведения испытаний по второму методу (полномасштабному) показывает, что это испытание является более жестким и при нем никогда не было получено положительного результата, т. е. более высокого значения критического давления. Таким образом, это испытание становится бессмысленным и не оправдывающим необходимые затраты на его проведение

Приложение А

Абсорбирование об* разующихся в транс* портируемой среде неконтролируемых количеств жидких конденсатов оказывает отрицательное влияние на прочность материала {полиэтилена}. чем газообразная транспортируемая среда.

Компенсировать снижение прочности полиэтилена. можно за

счет увеличения коэффициента запаса прочности «С», приняв значение 2.5

Внутренняя среда, такая как газы и конденсаты, в случае абсорбирования, могут приводить к уменьшению прочности материала, на которой базируется расчетное напряжение, причем влияние газа значительно меньше, чем конденсата. Для газа LPG коэффициент С должен быть на 10 % больше, чем для природных газов, т. е. минимум 2.2. разность между ними расположена на линии, со значениями, уже используемыми в газовой промышленности в соответствии со сводами правил ISO. Коэффициент для искусственного газа должен учитывать состав газа, отдельно учитывая жидкие углеводороды, и должен быть не менее 2.4. Однако эта составляющая должна стать предметом дальнейшего обсуждения

Приложение А является справочным. В соответствии с действующим е РФ стандартом (ГОСТ ИСО 161-1) ближайшим значением «С» является значение 2.5. Использование предписанных в ISO 4437-1 значений 2,2 или 2.4 недопустимо, так как расчетные значения толщин стенок. не соответствуют требованиям ГОСТ 161-1

Приложение ДЖ (справочное)

Сведения о соответствии ссылочных национальных и межгосударственных стандартов международным стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном международном стандарте

Таблица ДЖ. 1

Обозначение ссылочного национальною, межгосударственною стандарта

Степень

соответствия

Обозначение и наименование ссылочного международного стандарта

ТОСТ 32794—2014

NEO

ISO 472:1999 «Пластмассы. Словарь»

ГОСТ 33366.1—2015 (ISO 1043-1:2011)

MOD

ISO 1043-1:2011 «Пластмассы. Условные обозначения и сокращения. Масть 1. Основные полимеры и их специальные характеристики»

ГОСТ ИСО 12162—2006

ЮТ

ISO 12162:1995 «Материалы термопластичные для напорных труб и фитингов для применения под давлением. Классификация и обозначение. Общий эксплуатационный (расчетный) коэффициент»

ТОСТ ISO 1167-1—2013

ЮТ

ISO 1167-12006 «Трубы, фитинги и узлы соединений из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к внутреннему давлению. Масть 1. Общий метод»

ГОСТ ISO 1167-2—2013

ЮТ

ISO 1167-2:2006 «Трубы, фитинги и узлы соединений из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к внутреннему давлению. Масть 2. Подготовка образцов груб»

ГОСТ Р 53652.1—2009

(ИСО 6259-1:1997)

MOD

ISO 6259-1:1997 «Трубы из термопластов. Определение свойств при растяжении. Часть 1. Общий метод испытания»

ГОСТ Р 53652.3—2009 (ИСО 6259-3:1997)

MOD

ISO 6259-3:1997 «Трубы из термопластов. Определение свойств при растяжении. Масть 3. Трубы из полиолефинов»

ГОСТ Р 54866—2011 (ИСО 90802003)

MOD

ISO 9080:2003 «Пластмассовые трубы и системы трубопроводов. Определение длительной гидростатической прочности термопластичных материалов в форме груб путем экстраполяции»

ГОСТ Р 56756—2015 (ИСО 11357-6:2008)

MOD

ISO 11357-6:2008 «Пластмассы. Дифференциальная озонирующая калориметрия (DSC). Масть 6. Определение времени окислительной индукции (изотермическое ОГТ) и температуры окислительной индукции (динамическая OIT)»

ГОСТ Р 58121.2—2018 (ИСО 4437-22014)

MOD

ISO 4437-2:2014 «Системы пластмассовых трубопроводов для транспортирования газообразного топлива. Полиэтилен (РЕ). Часть 2. Трубы»

ГОСТ Р 58121.3—2018 (ИСО 4437-3:2014)

MOD

ISO 4437-3:2014 «Системы пластмассовых трубопроводов для транспортирования газообразного топлива. Полиэтилен (РЕ). Часть 3. Фитинги»

ГОСТ Р ИСО 11413—2014

IDT

ISO 11413:2008 «Трубы и фитинги пластмассовые. Подготовка контрольного образца сварного соединения полиэтиленовой грубы и фитинга с закладными нагревателями»

Окончание таблицы ДЖ. 1

Обозначение ссылочною национального, межгосударственного стандарта

Степень

соответствия

Обозначение и наименование ссылочного международного стандарта

ГОСТ Р ИСО 11414—2014

IDT

ISO 11414:2009 «Трубы и фитинги пластмассовые. Подготовка контрольного образца соединения труба/труба или труба/фитинг из полиэтилена (ПЭ), выполнешого сваркой встык»

ГОСТ Р ИСО 18553—2013

IDT

ISO 18553:2002 «Трубы, соединительные детали и композиции из полиолефине». Метод оценки степени распределения пил|1внта или технического углерода»

Примечание — 8 настоящей таблице использованы следующие условные обозначения степени соответствия стандартов:

• IDT — идентичные стандарты:

- MOD — модифицированные стандарты:

• NEQ — неэквивалентные стандарты.

Приложение ДИ (справочное)

Сопоставление структуры настоящего стандарта со структурой примененного в нем международного стандарта

Таблица ДИ.1 —Сопоставление структуры

Структура настоящего стандарта

Структура международного стандарта ISO 4437-1:2014

1 Область применения

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

3 Термины и определения

4 Обозначения

4 Символы

5 Сокращения

5 Сокращения

6 Материал

6 Материал

7 Правила приемки*

8 Упаковка*

9 Маркировка*

10 Хранение*

11 Гарантии изготовителя*

Приложение А Сжиженный углеводородный газ (СУГ)

Приложение А Сжиженный нефтяной газ (LPG) и искусственный газ

Приложение ДА Определение погодостойкости композиции полиэтилена

Приложение ДБ Определение стойкости к расслоению электросварного соединения из полиэтилена (ПЭ) номинальным наружным диаметром более или равным 90 мм

Приложение ДВ Определение стойкости к быстрому распространению трещин (БРТ) маломасштабным методом (S4)

Приложение ДГ Определение стойкости к медленному распространению трещин (метод с надрезом)

Приложение ДД Стойкость к осевому растяжению сварного шва при стыковой сварке фитингов с трубным концом

Приложение ДЕ Перечень технических отклонений, внесенных в содержание национального стандарта при его модификации по отношению к примененному международному стандарту

Приложение ДЖ Сведения о соответствии ссылочных национальных и межгосударственных стандартов международным стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном международном стандарте

Приложением ДИ Сопоставление структуры настоящего стандарта со структурой примененного в нем международного стандарта

Библиография

Библиография

* Включение в нестоящий стандарт данных разделов обусловлено необходимостью приведения его в соответствии с требованиями ГОСТ 1.5—2001 (подраздел 3.8).

Библиография

(1) ИС016871:2003

(ISO 16871:2003)

(2) ИСО 13954:1997

{ISO 13954:1997)

(3) ИС013477:2008

(ISO 13477:2008)

(4) ИС013479:2009

{ISO 13479:2009)

(5) ИС013953:2001

{ISO 13953:2001)


Системы пластмассовых трубопроводов и каналов. Пластмассовые трубы и соединительные детали. Метод определения агмосферосгойкости при воздействии естественных климатических факторов

{Plastics piping and ducting systems — Plastics pipes and fittings — Method for exposure to direct (natural) weathering)

Трубы и фитинги пластмассовые. Испытание на отслаивание полиэтиленовых (ПЭ) электросварных соединений номинальным наружным диаметром, большим или равным 90мм

(Plastics pipes and fittings — Peel decohesion test for polyethylene (PE) electrofusion assemblies of nominal outside diameter greater than or equal to 90 mm)

Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к быстрому распространению трещин (RCP). Маломасшгабное испытание в установившемся режиме (испытание S4)

(Thermoplastics pipes for the conveyance of fluids — Determination of resistance to rapid crack propagation (RCP) — Small-scale steady-state test (S4 test)

Трубы полиолефиновые для транспортирования жидких и газообразных сред. Определение стойкости к распространению трещин. Метод испытания на медленное распространение трещин на трубах с надрезом

(Polyolefin ppes for the conveyance of fluids — Determination of resistance to crack propagation — Test method for slow crack growth on notched pipes)

Трубы и фитинги полиэтиленовые. Определение прочности при растяжении и типа разрушения образцов для испытания, отобранных из соединения, сваренного встык

(Polyethylene (РЕ) pipes and fittings — Determination of the tensile strength and failure mode of test pieces from a butt-fused joint)

УДК 678.5-462:620.162.4:006.354 ОКС 23.040.20.

23.040.45,

83.140.30

Ключевые слова: пластмассовые трубопроводы, газообразное топливо, полиэтилен, композиция, трубы, трубы из полиэтилена, фитинги, электросварные фитинги

БЗ в—2018/92

^дактор Л.8. Коретникова Технический редактор В.И. Прусакова Корректор С. И. Фирсова Компьютерная верстка Е.А. Кондрашовой

Сдано в набор 01.06.2016 Подписано в печать 08.08.2016. Формат 60>64%. Гарнитура Ариал. Уел. печ. л. 4,65. Уч.-им. л. 4.21.

Подготовлено на основе электронной версии, предоставленной раэработчиком стандарта

Создано в единичном исполнении .

123001 Москва. Гранатный пер.. 4. www.goatinfo ти >nlo@goabnto.ru

1

* Настоящее приложение заменяет ссылку не международный стандарт ИСО 13954 (2]. не принятый е качестве национального.

2

Настоящее приложение заменяет ссылку на международный стандарт ИСО 13477 (3]. не принятый в качестве национального.

3

* Настоящее приложение заменяет ссылку на международный стандарт ИСО 13953 [5]. не принятый в качестве национального.