allgosts.ru77. МЕТАЛЛУРГИЯ77.140. Продукция из чугуна и стали

ГОСТ 31443-2012 Трубы стальные для промысловых трубопроводов. Технические условия

Обозначение:
ГОСТ 31443-2012
Наименование:
Трубы стальные для промысловых трубопроводов. Технические условия
Статус:
Действует
Дата введения:
01/01/2014
Дата отмены:
-
Заменен на:
-
Код ОКС:
77.140.01

Текст ГОСТ 31443-2012 Трубы стальные для промысловых трубопроводов. Технические условия

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ. МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

(МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION. METROLOGY AND CERTIFICATION

OSC)

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

ГОСТ

31443—

2012

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ

ДЛЯ ПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

Технические условия

И1Л*НИЙ АфиЦИЯПкМЛЙ

ГОСТ 31443—-2012

Предисловие

Цели, основные лръмцилы и основной порядок проведемся работ по межгосударственной стандартизации установлен ГОСТ 1.0—92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2—2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, об* новлвния и отмены »

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны». Открытым акционерным обществом «Российский научно исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллом^*

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификаты (протокол от 15 марта 2012 г. № 49)

За принятие проголосовали:

Краков наименование страны по МК (ИСО Э1вв| 004—97

Код страны

по МК {ИСО 31М) 004-97

Свфащенное яаииеиоаамяе национальною органа по стандартизация

Азербайджан

AZ

Аэстандарт

Беларусь

BY

Госстандарт ^слублихи Беларусь

Казахстан

КZ

Госстандарт Реслубгмы Казахстан

Киргизия

KG

Кыргыэстандарт

Россия

RU

Росстандарт

4 Настоящий стандарт подготовлен на основе применения национального стандарта Российской Федерации ГОСТ Р 53580—2009 «Трубы стальные для промысловых трубопроводов. Технические условия»

5 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 июне 2013 г. № 141 *ст межгосударственный стандарт ГОСТ 31443—2012 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2014 г.

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе •Национальные стандарты», а текст изменений и поправок—е ежемесячном информационном указателе •Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе •Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования—на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

©Стандартинформ. 2013

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен. тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

I

ГОСТ 31443-2012

Содержание

1 Область применения....... 1

2 Определение соответствия.................................... 1

2.1 Единицы измерения...................................... 1

2.2 Округление.......................................... 1

2.3 Соответствие настоящему стандарту............................. 1

3 Нормативные ссылки..................................... 1

4 Термины и определения..................................... 2

5 Обозначения и сокращения................................... 5

5.1 Обозначения......................................... 5

5.2 Сокращения.......................................... 5

6 Классы прочности труб и состояние поставки........................... 6

6.1 Классы прочности труб.................................... 6

6.2 Состояние поставки...................................... 7

7 Информация, которая должна быть предоставлена потребителем................. 7

7.1 Общая информация...................................... 7

7.2 Дополнительная информация................................. 8

8 Изготовление........................................... 9

8.1 Процесс изготовления..................................... 9

8.2 Процессы, требующие уточнения............................... 11

8.3 Исходный материал...................................... 11

8.4 Прихваточиые сварные швы.................................. 12

8.5 Сварные швы на трубах КОС................................. 12

8.6 Сварные швы на трубах ДСФ................................ 12

8.7 Сварные швы на трубах с двумя швами........................... 12

8.8 Термообработка сварных швов труб ВЧС........................... 12

8.9 Холодная деформация и холодное эксландирование...................... 12

8.10 Стыковые сварные швы рулонного или листового проката.................. 12

8.11 Составные трубы....................................... 13

8.12 Термообработка....................................... 13

8.13 Прослеживаемость...................................... 13

9 Критерии приемки........................................ 13

9.1 Общие положения....................................... 13

9.2 Химический состав....................................... 13

9.3 Механические характеристики................................. 16

9.4 Гидростатическое испытание.................................. 18

9.5 Испытание на загиб...................................... 18

9.6 Испытание на сплющивание.................................. 18

9.7 Испытание на направленный загиб.............................. 18

9.8 Испытания на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN)............. 18

9.9 Состояние поверхности, несовершенства и дефекты..................... 19

9.10 Размеры, масса и допуски.................................. 20

9.11 Отделка концов труб.................................... 23

9.12 Допуски для сварных швов................................. 24

9.13 Допуск на массу....................................... 26

9.14 Свариваемость металла труб................................. 26

10 Контроль............................................ 26

10.1 Веды контроля и документы, оформляемые по результатам контроля............ 26

10.2 веды контроля....................................... 27

11 Маркировка........................................... 44

11.1 Общие положения...................................... 44

11.2 Маркировка труб...................................... 44

12 Покрытия............................................ 45

13 Хранение документации..................................... 46

14 Погрузка труб.......................................... 46

ГОСТ 31443—2012

Приложем*е А (обязательное)ТрубыУТП2. предназначенные для эксплуатации в кислых средах . 47

Приложете Б (обязательное) Процедура ремонтной сварки....................

Приложен» В (обязательное) Устранение поверхностных несовершенств и дефектов.......

Приложем*е Г (обязательное) Аттестация процедуры изготовления труб..............

Приложение Д (обязательное) Неразрушающий контроль труб, не предназначенных для эксплуатации в кислых средах...............................

Приложем*е Е (обязательное) Сортамент бесшовных и сварных труб...............

Приложение Ж (обязательное) Неразрушающий контроль труб, предназначенных для эксплуатации в кислых средах................................

Приложем*е И (справочное) Обозначение сталей.........................

Библиография............................................

IV

883 38 8&В

ГОСТ 31445— 2012

Введение

8 настоящем стандарте учтены изменения металлургических технологий е части обеспечения высокого качества сталей по содержанию вредных примесей, газов, неметаллических включений, в части обеспечения однородности металла и снижения ликвационной неоднородности, что является определяющим показателем эксплуатационной надежности промысловых труб, используемых в нефтяной и газовой промышленности.

В настоящий стандарт внесен ряд новых требований, которые отличают его от действующих межгосударственных стандартов, в частности:

• технические требования к трубной продукции сведены к двум уровням требований УТП1 и УТП2. соответствующим различим уровням требований по химическому составу, механическим и коррозионным свойствам:

• взамен марок сталей введены классы прочности труб:

• класс прочности (КП) соответствует минимальному напряжению начала пластической деформации, равной 0.5 %.

v

ГОСТ 31443—2012

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ Технические условия Steel pipes for crafts p^elines. Specifications

Дата введения — 2014—01—01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на бесшовные и сварные стальные трубы и устанавливает требоватя ктрубам для промысловых трубопроводов нефтяной и газовой промышленности, эксплуатируемых при температуре до минус 60 *С.

2 Определение соответствия

2.1 Единицы измерения

8 настоящем стандарте используют единицы измерений международной системы СИ.

2.2 Округление

Если в настоящем стандарте не указано иное, то для определения соответствия установленным требованиям измеренные и/и рассчитанные значения должны быть округлены с точностью до ближайшего правого разряда в числах.

2.3 Соответствие настоящему стандарту

Для обеспечения соответствия требованиям настоящего стандарта следует применять систему менеджмента качества.

8 договоре может быть указано, что ответственность за соблюдение всех требований настоящего стандарта возлагается на изготовителя. Потребитель имеет право проводить любые исследования, подтверждающие соблюдение изготовителем установленных требований, и забраковывать любой материал, не отвечающий этим требованиям.

3 Нормативные ссылки

8 настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 1497—84 (ИСО 6892—84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 2999—75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 3728—78 Трубы. Метод испытания на загиб

ГОСТ 6996—66 (ИСО 4136—89. ИСО 5173—81. ИСО 5177—81) Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7565—81 (ИСО 377-2—89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 8695—75 Трубы. Метод испытания на сплющивание

Издание официальное

1

ГОСТ 31443—-2012

ГОСТ 9012—59 (ИСО410—82. ИСО 6506—81) Металлы. Метод измерения твердости по Брикеллю ГОСТ 9013—59 (ИСО 6508—86) Металлы. Метод измерения твеодосги по Роквеллу ГОСТ 9454—78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышен» ных температурах

ГОСТ 10006—80 (ИСО 6892—84) Трубы металлические. Метод испытания на растяжение ГОСТ ИС010124—2002 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля расслоений0

ГОСТ ИСО 10543—2002 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные горячетянутые. Метод ультразвуковой толщинометрии21

ГОСТ 10692—80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 12354—81 Стали легированные и вьюоксюегироваиные. Методы определения молибдена ГОСТ 12359—99(ИС04945—77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12360—82 Стали летрованные и высоколегированные. Методы определения бора ГОСТ 12361—2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия ГОСТ 17745—90 Стали и сплавы. Методы определения газов ГОСТ 18895—97 Стал. Методы фотоэлектрического спектрального анагыза ГОСТ 22536.0—87 Сталь углеродистая и чугун недатированный. Общие требования к методам анализа ГОСТ 22536.1—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 225362—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы ГОСТ 22536.3—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора ГОСТ 22536.4—68 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния ГОСТ 22536.5—87 (ИСО 629—82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.7—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома ГОСТ 22536.8—67 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди ГОСТ 22536.9—68 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля ГОСТ 22536.10—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия ГОСТ 22536.11—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана ГОСТ 22536.12—88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия ГОСТ 28473—90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 31458—2012 Трубы стальные и изделия из труб. Документы о приемочном контроле

Примечание — При погъэованм» настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регугырованмо метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по вьпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты* за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменявшим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, а котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

4 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

4.1 бесшовная труба: БТ: Труба без сварного шва. полученная по технологии формообразования в горячем состоянии, после которого может быть проведена холодная прокатка или отделка 8 холодном состоянии для получения нужной формы, размеров и свойств.

На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 10124—99 «Трубы стальные напор мне бесшовные и сварные (кроме труб, изготовлю»ных дуговой сваркой под фгеосом). Ультразвуковой метод контроля расслоений».

2> На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 10543—99 «Трубы стальные на по pt-ью бесшовные и сварные горячетягутые. Метод ультразвуковой топцинометрмп».

2

ГОСТ 31443—2012

4.2 состояние после прокатки: Состояние труб при поставке без использования какого-либо специального вида прокатки и/или термообработки.

4.3 класс прочности трубы: Значение уровня прочности трубы.

4.4 дефект: Несовершенство размера или плотность залегающих несовершенств, выходящие за критерии приемки, установленные настоящим стандартом.

4.5 закалка и отпуск: Термообработка, заключающаяся е закалочном упрочнении с последующим отпуском.

4.6 изготовитель: Фирма, компания или корпорация, отвечающая за изготовление и маркировку продукции в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Примечание — Изготовителем может быть трубный заесщ игм обрабатывающее предприятие.

4.7 калибровка прибора: Настройка прибора для проведения неразрушающего контроля по арбитражному эталонному значению.

4.8 контроль: Измерение, исследование, испытание, взвешивание или яхт рога, эталоном одной или нескольких характеристик изделия и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения соответствия.

4.9 контролируемая партия: Заданное количество труб одного наружного диаметра и одной толщины стенки, изготовленных по одному производственному процессу и в одинаковых производственных условиях.

4.10 неразрушакнций контроль: Контроль труб для выявления несовершенств при помощи рентгенографии. ультразвуковой дефектоскопии или иного метода, указанного в настоящем стандарте, которым не приводит к изменению, нагружению или разрушению материалов.

4.11 несовершенство: Несялошностъ или неоднородность стенки изделия или его поверхности, определяемые методами контроля по настоящему стандарту.

4.12 обрабатывающее предприятие: Фирма, компания или корпорация, которая эксплуатирует оборудование для термообработки или отделки труб, изготовленных трубным заводом.

4.13 окончательная холодная обработка: Холодная обработка (обычно холодное волочение) с остаточной деформацией более 1.5 %.

Примечание — Именно величина остатошой деформации отличает эту операцию от холодного экспандирования или калибровки в холодном состоянии.

4.14 подрез: Канавка, проплавленная в основном металле у кромки лицевой поверхности сварного шва и не заполненная наплавленным металлом.

4.15 показание: Данные, полученные при неразрушающем контроле.

4.16 потребитель: Сторона, ответственная как за Формулирование требований в заказе на поставку, так и за платеж по этому заказу.

4.17 по согласованию: Должно быть согласовано изготовителем и потребителем и указано в заказе на поставку.

4.18 лрихваточный шов: Прерывистым или непрерывный сварной шов. используемый для выдает-вания примыкающих кромок до момента выполнения окончательного сварного шва.

4.19 прокатка с нормализацией: Прокатка, при которой окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет достичь такого же состояния материала, как после нормализации, причем заданные механические свойства должны сохраняться даже после последующей нормализации.

4.20 промежуточный класс прочности: Класс прочности между классами прочности, указанными в настоящем стандарте.

4.21 расслоение: Внутреннее расслоение е металле, которое создает слои, обычно параллельные поверхности трубы.

4.22 сварная труба: Труба КОС, КОСС. КОСП. ВЧС. ДСФ. ДСФС или ДСФП.

4.23 труба КОС: Труба с одним или двумя продольными швами или оджм спирагъным швом, изготовленная сочетанием дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, причем наплавленный валик шва дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа не удаляется полностью проходами сварки под флюсом.

4.24 труба КОСС: Труба с одним спиральным швом, изготовленная сочетанием дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, причем наплавленный валик шва дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа не удаляется полностью проходами сварки под флюсом.

3

ГОСТ 31443—2012

4.25 труба КОСП: Труба с одним или двумя продольными швами, изготовленная сочетанием дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, причем наплавленный валик шва дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа не удаляется полностью проходами сварки под флюсом.

4.26 труба ВЧС: Труба, изготовленная методом сварки током частотой 70 кГц и более.

4.27 труба ДСФ: Труба с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, изготовленная методом алекгродуговой сварки под флюсом.

4.28 труба ДСФС: Труба с одним спиральным швом, изготовленная методом элвктродуговой сварки под флюсом.

4.29 труба ДСФП: Труба с одним или двумя продольными швами, изготовленная методом электро-дуговой сварки под флюсом.

4.30 составная труба (труба с кольцевым швом): Два отрезка трубы, соединенные или сваренные вместе изготовителем.

4.31 состояние поставки: Изготовление труб с соответствующей термообработкой.

4.32 стыковой шов соединения рулонного или листового проката: Сварной шов. соединяющий кромки рулонного или листового проката.

4.33 тело трубы: У бесшовных труб — вся труба; у сварных труб — вся труба, за исключением сварных швов и зоны термического влияния

4.34 термомеханическое формообразование: Процедура формообразования труб в горячем состоянии. при которой окончательная деформация выполняется в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые невозможно обеспечить или воспроизвести только за счет термообработки; после такой деформации проводят охлаждение, иногда на болев высокой схорости. с последующим отпуском или без отпуска, включая самоотпуск.

Примечание — Последующая термообработка при теипвратуре выше 580 'С может понизить значемтя прочностях характернее*.

4.35 термомеханическая прокатка: Процедура горячей прокатки рулонного или листового проката, при которой окончательная деформация выполняется в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые невозможно обеспечить или воспроизвести только за счет термообработки; после такой деформации проводят охлаждение, иногда на более высокой схорости. с последующим отпуском или без отпуска, включая самоотпуск.

Примечание — Последующая термообработка при температуре выше 580 *С может понизить зкаче*ыя прочностях характеристик.

4.36 трубный завод: Фирма, компания или корпорация, которая эксплуатирует оборудование для иэготоелеяя труб.

4.37 условия эксплуатации: Условия применения, указанные потребителем в заказе на поставку.

4.38 формоизменение с нормализацией: Процедуре формоизменения, при которой окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет достичь такого же состояния материала, как после нормализации, причем заданные механические свойства должны сохраняться даже после последующей нормализации.

4.39 химический состав продукции: Химический состав материала трубы, рулонного или листового проката.

4.40 холодноэкспандировенная труба: Труба, наружный диаметр которой был увеличен по всей длине при рабочей температуре стана путем приложения внутреннего гидростатического давления в закрытых штампах или при помощи механического устройства для внутреннего экспандироеания.

4.41 холоднодеформированная труба: Труба, наружный диаметр которой был окончательно увеличен или уменьшен на части ее длины или по всей длине при рабочей температуре стана после формоизменения.

4.42 холодное формообразование: Процедура формообразования рулонного или листового проката е трубу без нагрева.

4.43 шов КОС: Продольный игы спиральный июе. полученный сочетанием дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом (причем наплавленный валик шва дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа не удаляется полностью проходами сварки под флюсом).

4.44 шов ВЧС: Продольный шов, полученный методом электросварки.

4.45 шов ДСФ: Продольный или спиральный шов. полученный методом элвктродуговой сварки под флюсом.

4

ГОСТ 31446-2012

4.46 электросварка: Способ получения сварного шва путем контактной электросварки сопротивлением. при которой свариваемые кромки механически прижимают друг к другу, а тепло для сварки выделяется вследствие сопротивления приложенному или наведенному электрическому току.

4.47 электродуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа: Технология сварки, при которой плавление и соединение металлов проводится за счет их нагрева электрической дугой или дугами между расходной электродной проволокой и заготовкой, при этом дуга и расплавленный металл защищаются подаваемым извне газом или газовой смесью.

4.46 электродуговая сварка под флюсом: Технология сварки, при которой плавление и соединение металлов происходит за счет их нагрева электрической дугой или дугами между расходуемым металлическим электродом или электродами без покрытия и заготовкой, при этом дуга и расплавленный металл защищаются слоем гранулообразиого флюса.

5 Обозначения и сокращения

5.1 Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения: а—длина торцевого шва рулонного или листового проката:

6—относительное удлинение после разрыва, округленное до целого числа. %;

— размер оправки для испытания на направленный загиб:

\ — площадь внутреннего поперечного сечения трубы, мм2:

Ар — площадь поперечного сечения стенки трубы, мм2:

Ар — площадь поперечного сечения торцевого прижима, мм2.

В — расстояние между плитами гибочного пресса или опорами при испытании на направленный загиб;

См — углеродный эквивалент.

— параметр стойкости против растрескивания; d— расчетный внутренний диаметр трубы, мм;

D — наружный диаметр трубы, мм;

Da — обозначенный изготовителем наружный диаметр после деформации, мм:

Ob — обозначенный изготовителем наружный диаметр до деформации, мм; f— частота. Гц (цикл в секунду):

Kv— работа удара полноразмерного образца cV-образиым надрезом (CVN);

L — длина трубы, м:

Р—давление гидростатического испытания. МПа;

PR — внутреннее давление на торцевой прижим. МПа: г — радиус:

гл — радиус оправки для испытания на направленный загиб:

г0— радиус гибочного пресса для испытания на направленный загиб;

о» — предел прочности на растяжение;

art s — предел текучести (суммарное удлинение 0.5 %):

s,—коэффициент деформации:

S — напряжение в окружном направлении для гидростатического испытания: t—толщина стенки трубы, мы;

imM, — минимально допустимая толщина стенки трубы, мм;

V, — поперечная скорость распространения ультразвука, м/с:

W— заданный наружный диаметр муфты, е — деформация;

X — длина волны;

р, — масса на единицу длины трубы с гладкими концами.

5.2 Сокращения

В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

ВЧС — сварка труб в процессе изготовления током высокой частоты;

ДСФП — дуговая сварка под флюсом в процессе изготовления труб с продольным швом:

ДСФС — дуговая сварка под флюсом в процессе изготовления труб со спиральным швом:

5

ГОСТ 31445—2012

КОСП — комбинированный метод сварки в промессе изготовления трубе продольным швом:

КОСС — комбинированный метод сварки в промессе изготовления труб со спиральным швом;

УТП — уровень требований к продукции:

СТОО — раскрытие в вершине трещины:

CVN—V-образный надрез:

EDI — электронный обмен данными:

HAZ—зона термического влияния:

НВ—твердость по Бринеллю:

HIC — водородное растрескивание:

HRC — твердость по шкале С Роквелла:

HV — твердость по Виккерсу:

101 — эталон качества изображения;

SSC — сульфидное растрескивание под напряжением.

SWC — ступенчатое растрескивание:

Т2. ТЗ—тип ренгеновской пленки.

6 Классы прочности труб и состояние поставки

6.1 Классы прочности труб

6.1.1 Классы прочности труб уровня УТП1 должны соответствовать таблице 1. Обозначение класса прочности представляет собой сочетание букв и цифр. Класс прочности идентифицирует уровень прочности труб и связан с химическим составом стали.

Табпица1 — Классы прочности труб и состояние поставки

УТП

Состояние поставки ’’

Класс прочности труб» *' 3>

УТП1

В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией, нормализации или формообразования с норматмзацией

КП 175

КП 210

В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией. терм оме ха кинескоп прокатки, термомехзнического формообразоеамтя. формообразования с нормализацией, нормализации, нормализации и отпуска или по согласованию закалки и отпуска — только для бесшовных труб

КП 245

В состоянии после прокатки, прокатки с нормализацией, термомеха ничес-кой прокатки, термомеханичесхого формообразования, формообразования с нормализацией, нормахызации. нормализации и отпуска или закалки и от-пуска

КП 290

КП 320

КП 360

КП 390

КП 415

КП 450

КП 485

УТП2

В состоянии после прокатки

КП 245 П

КП 290 П

В состоянии после прокатки с нормализацией, формообразования с нор-мализацией. нормализации или нормализации и отпуска

КП 245 Н

КП 290 Н

КП 320 Н

КП 360 Н

КП 390 Н

КП 415 Н

6

ГОСТ 31443-2012

Окончание таблицы 1

утл

Состомив постмся

Класс арочиостя .руби *•»

КП

245

Т

КП

290

т

КП

320

т

КП

360

т

КП

390

т

КП

415

т

КП

450

т

КП

485

т

КП

555

т

КП

245

м

КП

290

м

КП

320

м

КП

360

м

КП

390

м

КП

415

м

КП

450

м

КП

485

м

В состоянии после закатки и отпуска

УТП2

В состоянии после гериомехамтчесной прокатки или термомехантеского формообра зоеания

1> Состояние поставки определяет изготовитель для обеспечения требуемого уровня механических характеристик продукции.

21 П роме жути и то классы прочности устанавливают по соглаоовамво. но а формате, указанном в настоящей табгмце.

3* Буквы П. Н. Т. М у классов прочности труб обозначают состояние поставки.

6.1 2 Классы прочности труб уровне УТП2 должны соответствовать таблице 1 .Обозначение класса

прочности представляет собой сочетание букв и цифр. Класс прочности идентифицирует уровень прочности труб и связан с химическим составом стали. Класс прочности трубы дополнительно содержит буквы П. Н. Т или М. которые указывают на состояние поставки (таблица 3).

Примечание — Возможно исло/ъэоеание труб УII12 с особыми требования**!, приведенными в приложении Д.

6.2 Состояние поставки

6.2.1 Если конкретное состояние поставки не указано в заказе на поставку, то состояние поставки труб УТП1 по каждой заказанной позиции должен выбирать изготовитель. Состояние поставки должно соответствовать требованиям таблиц 1 и 3.

622 В случае труб УТП2 состояние поставки должно соответствовать требованиям заказа на поставку по классу прочности.

7 Информация, которая должна быть предоставлена потребителем

7.1 Общая информация

Заказ на поставку должен содержать следующую информацию:

а) количество (например, общая масса или общая длина труб):

б) УТП(1или2):

в) тип трубы (таблица 2):

г) обозначение настоящего стандарта:

7

ГОСТ 31443—2012

д) класс прочности трубы (6.1или А.4.1.1. приложение А);

е) наружный диаметр и толщину стенки (9.10.1.2);

ж) длину и тип длины (произвольная или прибгмзитвльная) (9.10.1.3.9.10.3.3 и таблица 11): и) подтверждение применимости отдельных приложений настоящего стандарта.

7.2 Дополнительная информация

8 заказе на поставку должно быть указано, какие из следующих положений применяются к конкретной позиции заказа:

а) позиции, которые должны быть согласованы в обязательном порядке, если применимы.

1) промежуточные классы прочности [таблица 1. сносха 2)];

2) химичесхий состав для труб стандартных и промежуточных классов прочности (9.2.1.9.2.2);

3) химический состав для труб толщиной стенки t > 25.0 мм (9.2.3):

4) предельные углеродные эквиваленты для труб уровня УТП2 класса прочности КП 415 Н (таблица 5);

5) предельные углеродные эквиваленты для труб уровня УТП2 класса прочности КП 555 Т (таблица 5);

6) предельные углеродные эквиваленты для бесшовных труб уровня УТП2 толщиной стенки t > 20,0 мм[таблица 5, сносха 1)];

7) допуск на диаметр и овахьность концов для бесшовных труб толщиной стенки t >25.0 мм (таблица 9. сносха 2)];

б) позиции, которые применяются в приведенной формулировке, если не согласовано иное:

1) диапазон коэффициентов деформации для холодноэкспаидированных труб (8.9.2):

2) уравнение для определения коэффициента деформации (8.9.3);

3) предельные значения для химического состава труб уровня УТП1 (таблица 4);

4) предельные значения для химическою состава труб уровня УТП2(таблица 5);

5) предельные отклонения длины труб произвольной длины [9.10.3.3. перечисление а)£

6) тип торцевой поверхности (9.11.3 или 9.11.4);

7) стандартные испытания на ударный изгиб с V-образным надрезом (CVN) (10.2.3.3.10.2.4.3. Б-2.3.4.2 и Б.2.3.4.3. приложение Б):

8) ремонт холодноэкспакоированных труб (В .42. приложение В);

в) позиции, которые применяются, если они согласованы:

1) состояние поставки (6.2 и таблица 1);

2) поставка бесшовных труб уровня УТП1для класса прочности КП 245 в состоянии после закалки и отпуска (таблица 1);

3) поставка труб промежуточных классов прочности [таблица 2. сносха 1)]:

4) поставка труб ДСФП с двумя швами [таблица 2. сноска 4)):

5) альтернатива заданной термообработке шва для труб уровня УТП1 (8.8.1):

6) поставка трубы ДСФС со стыковыми сварными швами рулонного или листового проката на концах труб (8.10.3);

7) температура испытаний на ударный изгиб образцов cV-образным надрезом (CVN) ниже 0*С (9.8.2 и 9.8.3);

8) испытание на ударный изгиб образцов cV-образмым надрезом (CVN)ot тела трубы для сварных труб уровня УТП2 наружным диаметром D< 508 мм для определения площади вязкого разрушения (таблица 17);

9) испытание на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (СVN) продольного сварного шва труб ВЧС уровня УТП2 (9.8.3 и таблица 17);

10) специальная форма фэсхи (9.11.5);

11) удаление наружного валика сварного шва на концах труб ДСФ или КОС [9.12.2.2. перечисление д)];

12) данные о свариваемости или испытания (9.14);

13) тип документа с результатами контроля для труб уровня УЧТИ (10.1.2.1);

14) информация об изготовлении труб уровня УТП1 (10.1.2.2):

15) альтернативный тип документа с результатами контроля для труб уровня УТП2 (10.1.3.1):

16) использование поперечшх образцов для испытаний на растяжение бесшовных труб, не подвергшихся холодному экспандироеаимю [таблица 19. сноска 3)];

17) применение испытания на растяжение (102.3.2);

18) применение контроля, альтернативного мафогрэфическому (10.2.52);

8

ГОСТ 31443-2012

19) олределение твердости в процессе производства труб ВЧС (10.2.5.3);

20) использование минимально допустимой толщины стенки для определения давления гидростатического испытания (10.2.6.5);

21) специальный метод, который следует использовать для определения диаметра трубы (10.2.8.1);

22) использование измерения внутреннего диаметра для определения диаметра и овальности для неэкспандироваимых труб наружным диаметром 0> 219 мм (10.2.8.3 и таблица 9. сноска 3)];

23) специальный метод, который следует использовать для определения других размеров трубы (102.8.6);

24) дополнительная маркировка, указанная потребителем (11.12);

25) специальные поверхности или участки для маркировки труб (1122. перечисление б) или в), и 112.6. перечисление б)];

26) клеймение труб тиснением или еибротраелением (112.3);

27) альтернативное расположение маркировки трубы (112.4);

28) альтернативное расположение маркировки длины трубы (112.6);

29) цветовая идентификация труб(112.7);

30) временное наружное покрытие (122);

31) специальное покрытие (12.3):

32) внутреннее покрытие (12.4);

33) протоколы неразрушающего контроля (раздел 13. перечисление ж)(;

34) аттестация процесса изготовления труб - в этом случае должно применяться приложение Г:

35) неразрушающий контроль бесшовных труб уровня УТП1 (Д.3.12. приложение Д);

36) ультразвуковой контроль сварных труб для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб (Д.3.2.3. приложение Д);

37) ультразвуковом контроль бесшовных труб для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб (Д.3.32. приложение Д):

38) рентгеноскопический контроль сварных швов ДСФ или стыковых твое рулонного или листового проката (таблица Д.1. приложение Д);

39) альтернативная практика повторного контроля швов КОС (Д.5.5.4. приложение Д);

40) ультразвуковой контрол» труб ВЧС. ДСФ или КОС для выявления несовершенств типа расслоений в теле трубы (Д.8. приложение Д);

41) ультразвуковой контроль для выявления несовершенств типа расслоений вдоль кромок рулонного или листового проката или в сварном шее труб ВЧС. ДСФ или КОС (Д.9. приложение Д);

42) трубы уровня УТП2 для эксплуатации е кислой среде (приложение А);

43) ультразвуковой контроль рулонного и листового проката для выявления расслоений или механических повреждений (А.3.32.4, приложение А);

44) поставка и ультразвуковой контроль спирально-шовных сварных труб со стыковыми швами рулонного или листового проката (А.3.32.5. приложение А);

45) любые другие дополнительные или более строгие требования.

8 Изготовление

8.1 Процесс изготовления

Трубы, поставляемые по настоящему стандарту, должны изготовляться е соответствии с требованиями и ограничениями, указанными в таблицах 2 и 3.

Тэблица2 — Соответствие классов прочности труб типам труб

Тип трубы

Класс прочности труб уровни УТП1 11

Кявсс прочности труб уровня УТП2*1

КП 175й

КП 210

КП 245

от КП 200 до КП 465

от КП 245 до КП 555

ВТ

X

X

X

X

X

ВЧС

X

X

X

X

X

ДСФП

X

X

X

X

ДСФС3'

X

X

X

X

9

ГОСТ 31443—2012

Окончание таблиц 2

Тип трубы

Класс прочности труб уровни УТП1 11

Класс прочности труб уровня УТП2 21

КП 175й

КП 210

КП 245

от КП 290 до КП 465

от КП 245 до КП 555

КОСП

X

X

X

X

КОСС а>

X

X

X

X

ДСФП с шумя швами 4|

X

X

X

X

КОСП с двумя швамг

X

X

X

X

По согласованию, поставляют трубы лромежутоа-ых классов прогости, но не выше КП 290. 2> Трубы класса прочности КП 175 изготовляют наружным диаметром D £ 140 мм.

3> Трубы со спиральным швом изготовляет наружшм диаметром D 2 114 мм.

Л> По согласованию, трубы с двумя шеавш изготовляют наружным диаметром D 2 914 мм.

Таблица 3 — Способы иэготоапентя. допустимые для труб уровня УТП2

Тип

трубы

Тип заготовки

Способ изготовления

Термообработта труб

Символ

термообра

ботки

Нормализация при деформации

Н

ет

Непрврывногмтая. горячеде-

Горячая деформация

Нормализация или нормализация и отпуск

Н

формированная или кованая

Закалка с отпуском

Т

Горячая деформация и холодная деформация

Нормализация или нормализация и отпуск

Н

Закалка с отпуском

т

Руложый прокат с нормализацией

Норма/мзация шва

Н

Термообработка шва

м

Рулон, изготовленный термо-механической обработкой

Холодное формообразование

Термообработка шва и снятие напряжения (вся труба)

м

Нормализация или нормализация и отпуск (вся труба)

н

ВЧС

Закалка и отпуск (вся труба)

т

Нормализация шва

н

Горячекатаный или горячего-тэнно-нормапизоеанный рулонный прокат

Холодное формообразование и горячее редуцирование при контролируемой температуре с результатом соответствующей нормализации

н

Холовгое формообразование и термомеханическая обработка

м

10

ГОСТ 31443-2012

Окончание таблицы 3

Тип

труби

Тип заготовки

Способ мготоалеияя

Термообработка труб

Символ

термообра

ботки

Рулотый или листовой прокат горячекатанно-нормализо-ванный, с нормализацией или с нормализацией и отпуском

Н

Руложый или листовой прокат. изготовленный термомеханической прокаткой

Холодное формооб-раэование

М

ДСФП

ИЛИ

пллг

Закаленный и отпущеншй рулонный или листовой прокат

Т

MvVU

Рулоемый или гмстоаой прокат с тврмомеханической прокаткой, прокаткой с нориагмзацией. нормализацией или нормализацией и отпуском

Закалка и отпуск (вся труба)

т

Рулотый или листовой прокат в состоянии после прокатки, термомеханической прокатки, прокатки с нормализацией, нор-мализашм или нормагьсзации и отпуска

Формовка при температуре нормализации

н

8.2 Процессы, требующие уточнения

Конечные операции обработки, используемые при производстве труб, влияющие на соответствие требованиям, устанавливаемым настоящим стандартом (за исключением химического состава и размеров). требуют уточнения.

Уточнения треоуют следующие процессы:

а) для бесшовных труб: режим окончательного нагрева, деформация в горячем состоянии, редуцирование с натяжением или. при применении, окончательная холодная обработка:

б) для термообработанных бесшовных труб: термообработка:

в) для электросварных труб: процесс изменения размеров и шовная сварка: при использовании, термообработка шва:

г) для термообработаниых электросварных труб: шовная сварка и термообработка всего тела трубы.

8.3 Исходный материал

8.3.1 Заготовки, рулонный или листовой прокат, используемые в качестве исходного материала для производства труб, должны быть изготовлены из стали, полученной кислородно-конвертерным процессом или электросталеплавилышм процессом, или мартеновским процессом с обработкой в установке типа печь-ковш.

8.3.2 Для труб уровня УТП2 сталь должна быть раскислена и произведена по технологии, обеспечивающей получение мелкого зерна.

8.3.3 На рулонном или листовом прокате труб уровня УТП2, используемых для производства, не должно быть ремонтных сварных швое.

8.3.4 Ширина рулонного или листового проката спирально-шовных труб, используемых для производства. не должна быть менее 0.8 и более 3,0-кратного наружного диаметра трубы.

8.3.5 Любые смазочно-охлаждающие вещества, которые загряздяют зону разделки шва или прилегающие участки, должны быть удалены до выполнения продольных сварных швов на трубах ДСФП или КОСП или спиральных сварных швов на трубах ДСФС или КОСС.

11

ГОСТ 31443—2012

8.4 Прихваточиые сварные швы

8.4.1 Прихваточиые сварные швы должны быть выполнены с использованием следующих способов сварки:

а) полуавтоматической электродугоеой сварки псщ флюсом:

б) электродугоеой сварки металлическим электродом в среде защитного газа:

в) электродугоеой сварки трубчатым электродом:

г) электродугоеой сварки покрытым металлическим электродом с низким содержанием водорода.

8.4.2 Прихваточиые сварные швы должны быть:

а) расплавлены и слиты с конечным сварным швом:

б) удалены механической обработкой:

в) обработаны в соответствии с В.2 (приложение В).

8.5 Сварные швы на трубах КОС

При сварке труб КОС первый валик должен быть непрерывным и должен быть выполнен методом электродугоеой сварки металлическим электродом в среде защитного газа, после чего сварка ведется методом электродугоеой сварки под флюсом, причем должен быть сделан хотя бы один валик на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы: при этом валик, выполненный электродугоеой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, не удаляется полностью при электродугоеой сварке под флюсом.

8.6 Сварные швы на трубах ДСФ

При сварке труб ДСФ электродугоеой сваркой под флюсом хотя бы один валик должен быть выполнен на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы.

8.7 Сварные швы на трубах с двумя швами

На трубах с двумя швами сварные швы должны отстоять примерно на 1805друг от друга.

8.8 Термообработка сварных швов труб ВЧС

8.8.1 Трубы ВЧС уровня УТП1

У труб классов прочности выше КП 290 сварной шов и зона термического влияния должны быть подвергнуты нормализации, за исключением случая, когда по согласованию она заменяется альтернативной термообработкой. В случае такой замены изготовитель должен продемонстрировать эффективность выбранного метода по согласованной процедуре подтверждения. Такая процедура должна включать, как минимум, определение твердости, оценку микроструктуры или механические испытания. У классов прочности КП 290 или ниже сварной шов подвергается аналогичной термообработке или такой обработке, которая обеспечивает отсутствие неотлущенного мартенсита.

8.8.2 Трубы ВЧС уровня УТП2

Сварной июе и зона термического влияния труб всех классов прочности должны быть подвергнуты нормализации.

8.9 Холодная деформация и холодное экспандирование

8.9.1 Коэффициент деформации для холоднодеформироеанных труб не должен превышать 0.015. кроме случаев, когда трубы подвергаются в последующем нормализации или закалке и отпуску.

8.9.2 По согласованию, коэффициент деформации s, для холодноэкслакдированных труб должен быть не менее 0.003 и не более 0.015.

8.9.3 Если не согласовано иное, коэффициент деформации а, следует рассчитывать по следующей формуле

гое D* — обозначенный изготовителем наружный диаметр после деформации, мм; Оь — обозначенный изготовителем наружный диаметр до деформации, мм:

д — 0»| — абсолютная разность наружных диаметров, мм.

8.10 Стыковые сварные швы рулонного или листового проката

(D

8.10.1 На готовой трубе с продольным швом не допускают стыковые сварные швы рулонного или листового проката.

12

ГОСТ 3144^—2012

8.10.2 На готовых спирально-шовных трубах допускают стыковку соединительных сварных швов рулонного или листового проката и спиральных сварных швов на расстоянии не менее чем 300 мм от торцов трубы.

8.10.3 По согласованию, на концах спирально-шовных труб допускают стыковые сварные швы рулонного или листового проката при условии разделения по окружности не менее чем на 150 мм стыковых сварных швов рулонного или листового проката и спирального шва на соответствующих концах труб.

8.10.4 Стыковые сварные швы рулонного или /кетового проката на готовых спирально-шовных трубах должны быть:

а) выполнены электродугоеой сваркой под флюсом или сочетанием электродугоеой сварки под флюсом и электродугоеой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;

б) проконтролированы по тем же критериям приемки, которые установлены для спиральных сварных швое.

8.11 Составные трубы

Не допускается поставка составных труб.

8.12 Термообработка

Термообработку проводят в соответствии с документированными процедурами изготовителя.

8.13 Прослеживаемость

Иэготоеите/ь должен разработать и следовать документированным процедурам для сохранения данных плавки и контролируемой партии каждой трубы. Такие процедуры должны предусматривать способы прослеживания любой отдельной трубы до соответствующей контролируемой партии и результатов химического анализа и механических испытаний.

9 Критерии приемки

9.1 Общие положения

9.1.1 Общие технические требования к поставке должны соответствовать требованиям ГОСТ 10692.

9.12 Трубы класса прочности КП 415 и выше следует использовать для замены труб, заказанных как

трубы класса прочности КП 360 или ниже, только по согласованию с потребителем.

9.2 Химический состав

9.2.1 Химический состав труб стандартных классов прочности уровня УТП1 толщиной стенки Г £ 25,0 мы должен соответствовать требованиям таблицы 4. химический состав промежуточных классов прочности должен быть согласован, но при этом он не должен противоречить требованиям таблицы 4.

Таблица 4 — Химичесхий состав труб уровня УТП1 толщиной стенки Г £ 25.0 мм

Класс

прочности

труб*»

Массовая доля по результатам анализа платам и пролуации %

С.

Мп.

Р

S.

V.

Nb.

Ti.

не более х>

не более *

ив меиев

не более

не более

не более

не более

не более

Бесах

эото грубы

КП 175

0.21

0.60

0.030

0,030

КП 210

0.22

0.90

0.030

0,030

КП 245

0.28

1.20

0.030

0.030

»«)

314)

4

КП 290

0.28

1.30

О.ОЭО

0,030

4

4)

4

КП 320

0.28

1.40

0.030

0,030

4}

4>

4

КП 360

0.28

1,40

0.030

0,030

4

4)

4

КП 390

0.28

1.40

0.030

0,030

4

<)

41

КП 415

0.28 5>

1.40 я

0.030

0,030

4

в

4

КП 450

0.28 5>

1.40 s*

0.030

0,030

в

в

4

КП 485

0.28 6>

1.40 s*

0.030

0,030

в

в

4

13

ГОСТ 31443—2012

Окончание таблиц 4

Массовая доля по результатам анализа плавки и провукции %

прочности

трубы

С.

Мп.

Р

S.

V.

ыь.

Ti.

ие болев **

ие бопее **

не менее

»* болев

ие болев

ие более

ие более

ие более

Сваршв трубы

КП 175

0.21

0.60

0.030

0.030

КП 210

0.22

0.90

0.030

0.030

КП 245

0.26

1,20

0.030

0.030

»«1

314)

4)

КП 290

0.26

1.30

0.030

0.030

*

4)

4)

КП 320

0.26

1.40

0.030

0.030

я

4)

4)

КП 360

0.26

1,40

0.030

0.030

я

4)

4)

КП 390

0.26

1.40

0.030

0.030

я

Я

4)

КП 415

0.26 е*

1.40 s*

0.030

0.030

в

е

6)

КП 450

0.26 5>

1.45 s*

0.030

0.030

в

«

«

КП 485

0.26 s*

1.65 s*

0.030

0,030

в

в»

в)

'* Не болев. 0.50 % —для мши. никеля, хрома: 0.15% —для молибдена. Для классов прочности до КП 360 включительно мерь. хром и никель не следует добавлять преднамеренно-

2) Для каждого уменьшения массовой доли углерода на 0.01 % них» заданной максимальной массовой доли допускается увели’ ют аю массовой доли марганца на 0.05 % по сравнению с задазеюй максимальной массовой долей, но не более 1.65 % для классов лрожости от КП 245 до КП 360 вкгвочитегьно: не более 1.75 % для классов прочности от КП 360 до КП 485; и ив более 2.00 % для класса прочности КП 485.

3* Ест не согласовано иное, суммарная массовая доля ниобия и ванадия должна быть менее 0.06 %.

Суммарная массовая доля жобия. ванадия и титана должна быть менее 0.15 %.

5> Ест не согласовано иное.

** Ест не согласовано иное, суммарная массовая доля ниобия ванадия и титана должка быть менее 0.15 %.

Примечание — Допускается уветчекие массовой доли углерода до 0.24 %.

9.2.2 Химический состав труб стандартных классов прочности уровня УТП2 толщиной стенки f £ 25.0 мы должен соответствовать требованиям таблицы 5. химический состав промежуточных классов прочности должен быть согласован, но при этом он не должен противоречить требованиям таблицы 5.

Таблица 5 — Химический состав труб уровня УТП2 толщиной стенки f £ 25.0 мы

Класс

прочности

трубы

Массовая доля по результатам анализа плавит и пред у киты. %. ие белее

с*”.

%. ие более

%. ие более

С*

&

Мпй

Р

S

V

Т.

Другое

Бесшовные и сварные т

рубы

КП 245 П

0.24

0.40

1.20

0.025

0.015

Э)

э>

0.04

5)

0,43

0.25

КП 290 П

0.24

0.40

1.20

0.025

0.015

0.06

0.05

0.04

5>

0.43

0.25

КП 245 Н

0.24

0.40

1.20

0.025

0.015

Э)

э>

0.04

5)

0,43

0.25

КП 290 Н

0.24

0.40

1.20

0.025

0.015

0.06

0.05

0.04

5>

0.43

0.25

КП 320 Н

0.24

0.40

1.40

0.025

0.015

0.07

0.05

0.04

4). 5»

0,43

0.25

14

ГОСТ 31443—2012

Окончание таблицы 5

Класс

прочности

трубм

Массовая ямы по результатам анализа плави* и ароаусшм. %. не более

%. не более

%. не более

С"

&

Мпи

Р

S

V

Nb

Т.

Другое

КП 360 Н

0.24

0.45

1.40

0.025

0.015

о.ю

0.05

0.04

4>. SJ

0.43

0,25

КП 390 Н

0.24

0.45

1.40

0.025

0.015

0.10 е*

0.05

0.04

4). 5»

0.43

0,25

КП 415 Н

0.24 *'

0.45**

1.40 *'

0.025

0.015

О.Ю**

0.05*’

0.04*'

7> в|

По соглэсованпо

КП 245 Т

0.22

0.45

1.40

0.025

0.015

0.05

0.05

0.04

5>

0.43

0.25

КП 290 Т

0.22

0.45

1.40

0.025

0.015

0.05

0.05

0.04

S)

0.43

0.25

КП 320 Т

0.22

0.45

1.40

0.025

0.015

0.05

0.05

0,04

5)

0,43

0.25

КП 360 Т

0.22

0.45

1.50

0.025

0.015

0.05

0.05

0.04

*>

0.43

0.25

КП 390 Т

0.22

0.45

1.50

0.025

0.015

0.07

0.05

0.04

4) 6)

0.43

0,25

КП 415 Т

0.22 «>

0.45**

1.70*'

0.025

0.015

т>

7>

7>

•>

0.43

0,25

КП 450 Т

0.22 •»

0.45**

1.70*'

0.025

0.015

7)

7>

7)

•>

0.43

0.25

КП 485 Т

022 *'

0.45 *'

1.80 *'

0.025

0.015

т>

7)

7>

•>

0.43

0.25

КП 555 Т

022 *>

0.45*»

1.90*)

0.025

0.015

т>

7>

7)

«X Ю|

По согласование

Сварте трубы

КП 245 М

0.23

0.45

1.20

0.025

0.015

0.05

0,05

0.04

5>

0.43

0.25

КП 290 М

0.23

0.45

1.30

0.025

0.015

0.05

0.05

0.04

S)

0.43

0,25

КП 320 М

0.23

0.45

1.30

0.025

0.015

0.05

0.05

0.04

S)

0.43

0,25

КП 360 W

0.22

0.45

1.40

0.025

0.015

*>

4>

4)

S)

0.43

0,25

КП 390 М

0.22

0.45

1,40

0.025

0.015

*>

4)

4)

5>

0.43

0,25

КП 415 М

0.12*>

0.45*»

1.60*)

0.025

0.015

Т>

7>

7)

•>

0.43

0.25

КП 450 М

0.12 «>

0,45 •*

1.60 «)

0.025

0.015

т>

7)

7>

•>

0,43

0,25

КП 485 М

0.12 *'

0.45**

1.70*'

0.025

0.015

т>

7)

7>

•>

0.43

0,25

КП 555 М

0.12 в)

0.45**

1.85 *>

0.025

0.015

Т>

7)

7>

»>

0.43*»

0,25

*) По результатам анэ/мза продукции. Для бесшовных труб тогециной стелем t > 20.0 мм предельное значение См и должно быть сотасооаю. Предельное эчэчение С„в применяют, если массовая доля С > 0,12 V а предельное лаки не Рд» применяют, если массовая доля С s 0.12 %.

21 Для каждого уменьшения массовой доли углерода на 0.01 % нике заданной максимальной массовой доли допускается увеличемве массовой догм маргаща на 0.05 % по сравнению с зада мной максимальной массовой долей, но не болев 1.65 % для классов прочности от КП 245 до КП Э60 включительно: не более 1.75% для классов прочности от КП 360 до КП 485 вкпочительно: не более 2.0% для классов прочности от КП 485.

3' Есгм не согласовано иное, суммарная массовая доля мюбия и ванадия должна быть менее 0.06 %.

4> Если не согласовав иное, суммарная массовая доля тобия. ванадия и титана должна быть менее 0.15 %.

*) Если не согласовано иное, массовая доля должна быть, не более: 0.50 % — для меди. 0.30 % — для никеля. 0.30 % — для хрома. 0.15 % — д/м молибдена.

•> Если не согласовав иное.

*) Если не сот па coca с иное, суммарная массовая доля тобия. ванадия и титана должна быть менее 0.15 %.

а> Если не согласовано иное, массовая доля должна быть, не более: 0.50 % — для меди. 0.50 % — для никеля. 0.50 % — для хрома. 0.50 % — для молибдена.

9) Если не согласовано иное, массовая доля должна быть, не более: 0.50% — для меди. 1.00% — для никеля. 0.50 % — для хрома. 0.50 % — для молибдена.

,0> Не более 0.004 % для бора.

Примечание — Допускается увеличение массовой доли углерода до 0.24 %.

15

ГОСТ 31443—2012

9.2.3 Для труб толщиной стенки/>25.0 мм химический состав может быть выбран по таблицам 4 или 5. В противном случав, химический состав должен быть согласован.

9.2.4 Для труб уровня УТП1. массовая доля углерода в которых по результатам анализа продукции не более 0.12 %. параметр стойкости против растрескивания не должен превышать 0.2S %. его рассчитывают по следующей формуле

Р - с * 4- УД + 4- Nr

F‘« C+30+20 + 20 + 60

Ст . Мо 20 15

*w + 5B-

<2)

где символы химических элементов обозначают массовую долю в процентах (таблица 4).

Если по результатам анализа плавки массовая доля бора менее 0.0005 %. то анализ продукции может не включать определение бора, и для расчета РСЛ1 массовую долю бора можно считать равной ну по.

9.2.5 Для труб уровня УТП1. массовая доля углерода в которых по результатам анализа продукции более 0.12 %. углеродный эквивалент не должен превышать 0,43 %. его рассчитывают по следующей формуле

15

(3)

где символы химических элементов обозначают массовую долю в процентах (таблица 5).

9.3 Механические характеристики

9.3.1 Механичесхие характеристики при растяжении труб уровня УТП1 должны соответствовать требованиям таблицы 6.

Таблица 6 — Требования к механическим характеристикам труб уровня УТП1 при испытаниях на растяжение

Класс

n|vneaA^ftf

Тело бесшовно* или сварном трубы

Сварной шов труб

вчс.дсеикос

трувм

Предал текучести1' о,0у МПа. не ыееее

Предел про-чосги’1 о,. МПа. не менее

Относительно* удлинение б. V не менее

Предел прочности2' о,. МПа. не менее

КП 175

175

310

24

310

КП 210

210

335

24

335

КП 245 П КП 245

245

415

21

415

КП 290 П КП 290

290

415

21

415

КП 320

320

435

21

435

КП 360

360

460

21

460

КП 390

390

490

20

490

КП 415

415

520

20

520

КП 450

450

535

20

535

КП 485

485

570

20

570

11 Для промежуточных классов прочности рзэюсть между заданным шмшальньш пределом прочности и заданным минимальным пределом текучести для тела трубы должна быть такой же. как указано в настоящей табгмце для следующего более высокого класса прочности.

21 Для промежуточных классов прочности заданный ммымальный предел прочности для сварного шва должен быть таким же. как и предел прочности, определенный для тела труб в соответствии со сноской 1).

16

ГОСТ 3144^-2012

9.3.2 Механические характеристики при растяжении труб уровня УТП2 должны соответствовать требованиям таблицы 7.

Таблица 7 — Требования к механическим характвристжам труб уровня УТП2 при испытаниях на растяжение

Класс

прочности

труб»

Тало бесшовной или сырной трубы

Сварной шов труб ВЧС. ДС* и КОС

Предел текучести'* олд.ИПа

Предел прочности'1 ег МПа

Отношение'1й

Относительное удлинение 8. %

Предел прочности*1 вгМПа

не менее

не более

не менее

не более

более

ие менее

не менее

КП 245 П КП 245 Н КП 245 Т КП 245 М

245

450

415

760

0.93

21

415

КП 290 П КП 290 Н КП 290 Т КП 290 М

290

495

415

760

0.93

21

415

КП 320 Н КП 320 Т КП 320 М

320

525

435

760

0.93

21

435

КП 360 Н КП 360 т КП 360 м

360

530

460

760

0.93

20

460

КП 390 Н КП 390 Т КП 390 М

390

545

490

760

0.93

20

490

КП 415 Н КП 415 Т КП 415 М

415

565

520

760

0.93

20

520

КП 450 Т КП 450 М

450

600

535

760

0.93

18

535

КП 485 Т КП 485 М

485

635

570

760

0.93

18

570

КП 555 Т КП 555 М

555

705

625

625

0.93

18

625

11 Для промежуточных классов прочности разность между задат-ым максимальньы и заданным минимальным пределами текучести должна быть такой же. как указано в настоящей таблице для следующего более высокого класса прочности: а разность между заданными минимальными пределом прочности и пределом текучести для тела трубы должна быть такой же. как указано в настоящей табтще для следующего более высокого класса промости. Для промежуточных классов прочности ниже КП 556 предел прочности должен быть не более 760 МПа.

21 Данное предельное wanewe применяют для труб наружньш диаметром D > 323.9 мм.

31 Для промежуточных классов прочности задачиьм митмагъный предел прочности при растяжемы для сварного шва должен быгь таким же. как и предел, определенный для тела труб е соответствии со сноской 1).

4| Для труб наружным диаметром О < 219,1 мм максимальный предел текучести должен быть не более 495 МПа.

17

ГОСТ 31443—2012

9.4 Гидростатическое испытание

Труба должна выдерживать гидростатическое испытание без утечки через сварной июв или тело трубы.

9.5 Испытание на загиб

Ни на одной части образца для испытаний не должно появиться трещин, сварной шов не должен раскрываться.

9.6 Испытание на сплющивание

При испытании на сплющивание используют следующие критерии приемки:

а) трубы ВЧС класса прочности от КП 210 наружным диаметром D < 32S мм:

1) для труб класса прочности от КП 415толшиной стент /г 12.7 мм сварной шов не должен раскрываться. пока расстояние между плитами пресса не станет менее 66 % исходного наружного диаметра. Для всех других сочетаний классов прочности трубы и толщины стенки сварной шов не должен раскрываться, пока расстояние между плитами пресса не станет менее 50 % исходного наружного диаметра:

2) для труб с отношением СМ > 10 не должно быть трещин или разрывов, кроме как на сварном шве. пока расстояние между плитами пресса не станет менее 33% исходного наружного диаметра:

б) трубы ВЧС класса прочности КП 175:

1) сварной шов не должен раскрываться, пока расстояние между плитами пресса не станет менее 75 % исходного наружного диаметра:

2) не должно быть никаких трещин или разрывов, кроме как на сварном шве. пока расстояние между плитами пресса не станет менее 60 % исходного наружного диаметра.

Примечание — С каждой стороны хынии плавления сварной шов должен заходить на расстомю 6.4 мм у труб наружным диаметром D < 60 мм и на 13 мм у труб наружньы диаметром О 2 60 мм.

9.7 Испытание на направленный загиб

9.7.1 За исключением предусмотренного в 9.7.2, испытуемые образцы не должны:

а) разрушаться полностью;

б) обнаруживать трещины или разрывы в металле сварного шва длиной более 3,2 мм. независимо от глубины:

в) обнаруживать трещины или разрывы е основном металле, зоне термического влияния или линии проплавления домой более 3,2 мм или глубиной более 12.5 % толщины стенки.

9.7.2 Трещины, возникающие в ходе испытания на кромках образца для испытаний, не являются основанием для отбраковки при условии, что их длина не превышает 6.4 мм.

9.8 Испытания на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN)

9.8.1 Общие положения

9.8.1.1 Если используют образцы меньшего размера, требуемые минимальные средние значения работы удара (для комплекта из трех образцов) должны соответствовать значениям, установленным для образцов полного размера, умноженным на отношение заданной ширины образца меньшего размера к заданной ширине образца полного размера: полученные таким образом значения округляют с точностью до одного джоуля.

9.8.12 Отдельные результаты испытаний для любого образца должны быть более или равными 75 % требуемых минимальных средних значений работы удара (для комплекта из трех образцов).

9.8.1.3 Допускается проведение испытаний при значениях температуры ниже заданной температуры испытания, если применяемые требования к работе удара и площади вязкого разрушения выполняются при более низких температурах.

9.8.2 Испытания тела трубы

Мимтальиые средние значения работы удара (для комплекта из трех образцов) по результатам каждого испытания тела трубы должны соответствовать требованиям таблицы 8. основанным на испытании образцов полного размера при температуре 0 вС или. если согласовано, при более низкой температуре испытаний.

Примечание — аочония работы увара, указанные в таблице 8. обеслечмают достаточную стомсость к началу разрушения для большинства конструкций трубопроводов.

18

ГОСТ 31443-2012

Таблица 8 — Требования к работе удара образцов с V-обрээньш надрезом (CVN) для тела труб при испытаниях на ударный изгиб

Работа удара для образца с V-образиым надрезом (CVN) полного размера Кг Да. не менее

Наружимй диаметр D. нм

Класс прогости

до КП 415 емтюч

ел. КП 41S до КП 4 S0 «ключ

се. КП 450 до КП 465 еключ.

св. КП 465 до КП 555 еключ

До 506 еключ.

27

27

27

40

Се. 508 до 762 ключ.

27

27

27

40

Се. 762 до 914аключ.

40

40

40

40

Се. 914 до 1219 аслюч.

40

40

40

40

9.8.3 Испытания сварных швов труб и зоны термического влияния

Минимальное среднее значение работы удара (для комплекта из трех образцов) для сварного шва и зоны термического влияния каждой трубы по результатам испытания полноразмерных образцов при тем* пера ту ре 0 *С или. если согласовано, при более низкой температуре испытаний, должно соответствовать 27 Дж для классов прочности до КП 555 включительно.

Примечание — Зона термического влияния (HAZ) продольного сварного шва на трубах ВМС обычно стмшком узкая и не позволяет точно взять пробу для изготовления образцов для испытаний на ударный изгиб с V-обраэным надрезом. Требование провести испытание зоны термичеакого влияния (HAZ) сварного шва на ударный изгиб с V-образным надрезом относится тогьмэ к трубам ДСФГУДСФС и К ОСП/ КОСС.

9.9 Состояние поверхности, несовершенства и дефекты

9.9.1 Общие положения

9.9.1.1 Все трубы в готовом состоянии не должны иметь дефектов.

9.9.1.2 Все трубы не должны иметь трещин, выпотов и утечек.

9.9.1.3 Критерии приемки для несовершенств, выявленных неразрушающим контролем, должны соответствовать требованиям приложения Д.

9.9.2 Подрезы

Подрезы на трубах ДСФ и КОС. выявляемые при визуальном контроле, должны быть изучены, классифицированы и обработаны следующим образом:

а) подрезы глубиной менее 0.4 мм включительно допусхают независимо от длины и следует обрабатывать. как указано е В. 1 (приложение В):

б) подрезы глубиной более 0.4. но менее 0.8 мм включительно допустимы при условии, что:

1) длина отдельных подрезов менее 0.5f,

2) глубина отдельных подрезов менее 0.1 Л

3) на любом отрезке сварного шва длиной 300 мм не более двух таких подрезов.

4) все такие подрезы обработаны в соответствии с требованиями В.2 (приложение В):

в) подрезы, параметры которых выходят за верхний предел, указанный в перечислении 6). должны быть классифицированы как дефекты и обработаны е соответствии с требованиями В.З (приложение В).

9.9.3 Поджоги от дуги

9.9.3.1 Поджоги должны классифицироваться как дефекты.

Примечания

1 Поджоги представляют собой локализованные точки плавления поверхности, во&мкающие вследствие образованы дуги между электродом или землей и поверхностью трубы.

2 Следы контактов на трубах ВЧС. выглядящие как прерывистые метки вдоль линии плавлены, которые возникают вследствие электрического контакта между электродами, подающими сварочный ток. и поверхностью трубы, рассматривают в соответствии с 9.9.7.

9.9.3.2 Поджоги следует обрабатывать в соответствии с требованиями 8.2. В.З. перечисление б) или

в) (приложение В), за исключением случаев, когда их можно удалить зачисткой или механической обработкой при условии, что образующуюся вследствие этого полость тщательно зачищают и проверяют на полно*

19

ГОСТ 31443—2012

ту удаления поврежденного материала путем травления 10%-ным раствором персульфата аммония или использования 5%-ного раствора ниталя.

9.9.4 Расслоения

выходящие на торец или скос торца трубы расслоения или включения, длина которых по окружности, определяемая визуальным контролем, более 6.4 мм. следует классифицировать как дефекты. Трубы с такими дефектами должны быть забракованы или подрезаны, пока на концах трубы не останется следов таких расслоений или включений.

9.9.5 Геометрические отклонения

9.9.5.1 Геометрические отклонения от правильной цилиндрической формы трубы, кроме вмятин (такие как плоские впадины и выступы), которые возникают в процессе формообразования трубы или при выполнении технологических операций с глубиной более 32 мм. если измерять их как расстояние между крайней точкой отклонения и лтией продления нормального контура трубы, следует считать дефектами и обрабатывать в соответствии с требованиями В.З. перечислемю б) или в) (приложение В).

9.9.5.2 Длина вмятин в любом налравле+ыи должна быть не более 0.5 D. а глубина, если измерять ее. как расстояние между крайней точкой отклонения и линией продления нормального контура трубы, не должна превышать 32 мм

Вмятины, параметры которых превышают установленные значения, следует считать дефектами и обрабатывать в соответствии с требованиями В.З. перечисление б) или в) (приложение В).

9.9.6 Участки повышенной твердости

Участки повышенной твердости размером более 50 мм е любом направлении следует классифицировать как дефекты, если их твердость превышает 35 HRC. 345 HV10 или 327 HBW по отдельным отпечаткам. Трубы с такими дефектами следует обрабатывать в соответствии с требованиями В.З. перечисление б) или

в) (приложение В).

9.9.7 Другие несовершенства поверхности

Другие несовершенства поверхности, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть изучены. классифицированы и обработаны следующим образом:

а) несовершенства глубиной менее 0.1251, которые не уменьшают толщину стенки ниже минимально допустимого значения, должны быть классифицированы как допустимые несовершенства и обработаны в соответствии с требованиями В.1 (лриложетеВ);

б) несовершенства глубиной более 0.125/, которые не уменьшают толщину стенки ниже минимально допустимого значения, должны быть классифицированы как дефекты и зачищены в соответствии с требованиями В2 (приложение В) или должны быть обработаны в соответствии с требованиями В.З (приложение В);

в) несовершенства, которые уменьшают толщину стенки ниже минимально допустимого значения, должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с требованиями В.З (приложение В).

Примечание — Под несовершенствами, которые уменьшают тотшыу стенки ниже минимапно допустимого зночо1*<г1. подразумевают несовершенства, толщина стенки под которыми мопоо минимально допустимой толщины стенки.

9.10 Размеры, масса и допуски

9.10.1 Размеры

9.10.1.1 Трубы следует поставлять размерами, указанными в заказе на поставку, с учетом допустимых отклонений.

9.10.1.2 Наружный диаметр и толщина стенки должны быть в соответствии с приложением Е.

9.10.1.3 Трубы следует поставлять произвольной или приблизительной длины, как указано в заказе на поставку.

9.10.2 Масса на единицу длины

Массу на единицу длины р,. кг/м, рассчитывают по следующей формуле

р, s /(О — 00.02466. (4)

где / — толщина стенки, указанная в заказе, мм;

D — наружный диаметр, указатый в заказе, мм.

Примечание — Номинагъная масса трубы представляет собой произведение ее длит на массу единицы длины.

20

ГОСТ 31443-2012

9.10.3 Допуски на диаметр, толщину стенки, длину и прямолинейность

9.10.3.1 За исключением предусмотренного а 6.2.3 (приложение В), допуски на диаметр и овальность должны соответствовать требованиям таблицы 9.

Таблица 9 — Допуски на диаметр и овальность

В мклгы метрах

Наружный диаметр О

Допуск на диаметр

Допуск на овальность

Труба, креме яопцоа1*

Коней трубы1*1 л 31

Труба, кроме

Конец

тр*ы

бесшовная

саармая

бесшовной

сверяем

концов 1

До 60

От-О.4 до + 1.6

От-О.4до+ 1.6

Включено в допуск те диаметр

От 60 до 166 в ключ.

± 0.0075 О

0.015 D

0.015 D

Се. 168 до 600 включ.

± 0.0075 D

± 0.0075 D. но не болев ±3.2

± 0.0075 04)

± 0.0075 D. но не

более ±1.6

Се. 600

± o.ot О

± 0.005 D. но не болев ±4.0

±2.0

±1.6

0.015 О. но не более 15. для D! 1 £ 75. по согласованию для Dll > 75

0.01 О. но не более 13. для ОП £ 75. по согласованию для Dll > 75

11 Конец трубы — это участок длиной 100 мм от торца с каждой стороны трубы.

21 Для бесшовных труб допуск применяет для толщины стенки / £ 25.0 мм. допуск для труб с богьшей толщиной стенки должен быть согласован.

31 Для труб нэружшм диаметром О а 219 мм может быть определен допуск на диаметр и овальность по расчетному внутреннему диаметру (наружный диаметр минус двойная толщине стенки) игы по иэмервжо-му внутреннему диаметру, а не по наружному диаметру (10.2.8.3).

41 По требованию потребителя и по согласовало с изготовителем величина допуска может быть согласована.

9.10.3.2 Допуск на толщину стенки должен соответствовать требованиям таблицы 10.

Таблицею —Допуск на толщину стенки

В мкпгы метрах

Толщина стенки t

Допуск1*

Бесшосшо трубы2'

До 4.0 акпоч.

♦ 0.6 -0.5

Се. 4.0 до 25.0 вкпоч.

+ 0.150 1 - 0.125 <

Се. 25.0

♦ 3.7 или + 0,1 £. в зависимости от того, что больше - 3.0 или - 0.1 L в зависимости от того, что больше

Сварные трубы31 4)

До 5.0 вкпоч.

±0.5

Св. 5.0 до 15.0 вкпоч.

±0.1 t

Се. 15.0

± 1.5

21

ГОСТ 31443—2012

Окончание таблицы 10

11 Если в заказе на поставку указан метший минусовой допуск на толщину стенки, чем допустимый допуех. указанный в нэстоацей тэбгыцв. плюсовой допуск должен быть увеличен настолько, чтобы сохранить поле допусков.

21 Для труб наружиьж1 диаметром D 2 351 мы и толщиной стенки I 2 25.0 мы толиаыа стенки локально может выходить за пределы плюсового допуска толицш стенки на долодытелы цо 0.051 при услоемт. что не будет превышен плюсовой допуск на массу (9.13).

31 Плюсовой допуск на толирыу стенки не распространяется на зону сварного шва.

41 Дополнительные ограничен** приведены в 9.12.2.

9.10.3.3 Допуск на длину должен отвечать следующим требованиям:

а) если не согласовано иное, трубы произвольной длины поставляют а зависимости от условного интервала длинами, указанными в таблице 11;

Таблица 11 — Размеры произвогъных дгьет труб согласно условньм интервалам

В метрах

Обозначение /слоеного интервала произвольной дтмны груб

Минимальна* длина

Минимальная средняя дтиа для каждой позиция заказа

Мавиыальиая длина

6

3.0

5.4

6.8

9

4.2

8.0

10.0

12

4.3

10,8

12.0

б) трубы приблизительной длины следует поставлять с допусками ± 500 мм.

9.10.3.4 Отклонение от прямолинейности должно соответствовать следующим требованиям:

а) общее отклонение от прямолинейности всей длины трубы должно быть менее или равно 0,2 % длины трубы, как показано на рисунке 1;

б) любое отклонение от прямолинейности на участке длиной 1000 мм от каждого конца трубы должно быть менее или равно 4.0 мм. как показано на рисумсе 2.

1 — натянутая струма «ли провопоса. 2 — труба Рисунок 1 — Измерение прямолинейности всей длжы трубы

22

ГОСТ 31443-2012

9.11 Отделка концов труб

9.11.1 На концах труб не должно быть заусенцев.

9.11.2 Нвлерпеидикупярность. измеряемая как показано на рисунке 3. должна быть не более 1.6 мм.

77777777777777777-

77777777777777777

Отклонете

от перпендикулярности

Рисунок 3 — Неперпвндикулярность

9.11.3 Если не согласовано иное, торцы труб толщиной стенки f £ 3.2 мм должны быть подрезаны перпендикулярно.

9.11.4 Если не согласовано иное, на торцах труб толщиной стенки t > 3.2 мм должны быть выполнены фаски под сварку. За исключением случаев, предусмотренных 9.11.5. угол фаски, измеряемый от линии, проведенной перпендикулярно коси трубы, должен быть равным 30* с допуском + 570\ а ширина торцевого кольца (притупления )фасхи должна быть равной 1,6 мм с допуском ± 0.8 мм.

9.11.5 По согласованию, допускается поставлять трубы с фаской иной формы.

9.11.6 Если проводят механическую обработку внутренней поверхности трубы, то угол внутренней фаски, измеренный относительно продольной оси трубы, не должен превышать следующие значения:

а) для бесшовных труб — значения, указанного в таблице 12;

б) для сварных труб — 7.0е.

Таблица 12 — Максимальным угол внутреннем фаски для бесиюошх труб

Татьяна сгамл (, ми

Махсяиагьиий угол фаски

До 10.5

7.0е

От 10.5 до 14.0

9.5*

От 14.0 до 17.0

11.0е

От 17.0 и вькие

14.0е

23

ГОСТ 31443—2012

9.12 Допуски для сварных швов

9.12.1 Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката Для труб ВЧС радиа/ъмое смещение кромок рулонного или листового проката (рисунок 4а) не должно приводить ктому. что остаточная толщина стенки в сварном шве окажется менее минимально допустимой толщины стенки.

а — Радиальное смешение кромок рулонного или тестового проката на трубах ВЧС

в — Радиальное смещение фомок рулонного игм листового проката и высота валиков сварного шва на трубах КОС

б — Радиальное смещете кромок рулонного игм листового проката и высота вагмсов сварного шва на трубах ДСФ

а — Смещение ватеков сварного шва на трубах ДСФ

б — Смещение валиков сварного шва на трубах КОС

Т — o«rsfOMHU гомшнма civnan • сдарчом шн: 2 — наружное радиальное смещение кроной. 3 — высоте наружного в агнца сварного шва. 4 — высота енутрешиге валика сварного шва: S — внутреннее радиальное смещение кромок. в — смешение осей швов

Рисунок 4 — Отклонения размеров сварного шва

Для труб ДСФ и КОС радиальное смещение кромок рулонного или листового проката (рисунок 46 или рисунок 4е. в зависимости от того, какой из них применим) не должно превышать допустимого значения, указанного в таблице 13.

Таблица 13 — Максимально допустимое радиальное смещение кромок рулонного или /мстоеого проката для труб ДСФ и КОС

В ьмлгеметрах

Толщюта стенай Г

Максимально допустимое радиальное смешение промок1*

До 15.0 включ.

1.5

Се. 15.0 до 25.0 включ.

0.1 t

Се. 25.0

2,5

*> Данные предельные значения распространяются также на стыковые сварные швы рулонного или листового проката.

24

ГОСТ 3144^-2012

9.12.2 Высота грата или валика / усиления сварного шва

9.12.2.1 Для труб ВЧС применяют следующие требования:

а) наружный грат должен быть удален практически заподлицо:

б) внутренний грат не должен выступать за контур трубы более чем на 1.5 мм:

а) толщина стенки в месте удаления грата не должна быть менее минимально допустимой толщины стенки:

г) глубина утонения, образующегося в результате удаления внутреннего грата, не должна превышать значений, указанных в таблице 14.

Таблице 14 — Мэксимагьно допустимая глубине утонения на трубах ВЧС

В милтыметрах

Толщина стенки 1

Максимально допустимая глубииа утонения'1

До 4.0 BKTW4.

0.1 /

Се. 4.0 до 8.0 вкгеоч.

0.4

Се. 8.0

0.05/

11 Глубина утонежя определяется как разность между толщжой стемси на расстоянии примерно 25 мм от /мнии сварного шва и минимальной толщиной стенки в месте удаления грата.

9.12.2.2 Для труб ДСФ и КОС применяют следующие требования.

а) выпуклые поверхности внутреннего и наружного валиков сварного шва. кроме зоны удаления, не должны находиться ниже прилежащей поверхности трубы:

б) переход между валиками сварного шва и прилежащей поверхностью трубы должен быть плавным:

в) внутренний валик сварного шва на расстоянии не менее 100 мм от каждого торца трубы должен быть удален настолько, чтобы он не выступал над прилежащей поверхностью трубы более чем на 0.5 мм. На остальной части трубы возвышение внутреннего валика сварного шва над прилежащей поверхностью трубы не должно превышать соответствующих значений, указанных в таблице 15:

Таблица 15 — Максимально допустимая высота валика сварного шва для труб ДСФ и КОС (хроме концов трубы)

В ttouuaiMtriiMA

Толщина стены (

высота валика сварного шва'1, не более

внутреннего

н арум ног©

До 13.0 еключ.

3.5

3.5

Св. 13.0

3.5

4.5

,J По своему усмотрению изготовить может удалить валики сварных швов высотой, превышающей допустимую, до допустимой высоты.

г) возвышение наружного валика сварного шва над прилежащей поверхностью трубы не должно превышать соответствующих значений, указанных а таблице 15:

д) по согласованию, наружный вали к сварного шва на расстоянии не менее 150 мм от каждого торца трубы может быть удален настолько, чтобы он не выступал над прилежащей поверхностью трубы более чем на 0.5 мм.

9.12.3 Смещение валиков сварных швов на трубах ДСФ и КОС

Смешение валиков сварных швов на трубах ДСФ(рисумок 4а) и КОС(рисунок 40) не является основа* нием для отбраковки, если было обеспечено полное проплавление и полное сплавление, что должно быть подтверждено результатами не разрушающего контроля (НК). Смещение валиков сварного шва не должно превышать 3 мм у труб толщиной стенки f & 20 мм или 4 мм — у труб толщиной стенки / > 20 мм.

25

ГОСТ 31443—2012

9.13 Допуск на массу

9.13.1 За исключением предусмотренного в 9.13.2, масса каждой отдельной трубы не должна отличаться от своей номинальной массы, рассчитанной путем умножения ее длины на массу единицы длины (9.10.2), более чем на:

а) плюс 10.0% или минус 5,0 % — для труб класса прочности КП 175:

б) плюс 10.0 % или минус 3.5 % — для труб всех других классов прочности.

9.13.2 Если в заказе на поставку указано меньшее минусовое отклонение толщины стенки, чем соответствующее отклонение, указанное в таблице 10. плюсовое отклонение массы должно быть увеличено на процент, эквивалентный соответствующему процентному уменьшению минусового отклонения толщины стенки.

9.13.3 Для каждой позиции заказа общей массой 18 т или более масса позиции заказа не должна отклоняться от своей номинальной массы, рассчитанной путем умножения общей длины труб в позиции заказа на массу единицы длины (9.10.2), более чем на:

а) минус 3.5 % — для труб класса прочности КП 175;

б) минус 1,75 % —для труб всех других классов прочности.

9.14 Свариваемость металла труб

По согласовало, изготовитель должен представить данные о свариваемости для соответствующего ттаста/ы.

Требования к химическому составу сталей и. в частности, предельные значения и (таблица 5 или таблица А.1. приложение А) были выбраны так. чтобы облегчить свариваемость материала.

Примечание — Однако необходимо учесть то. что поведете сталей во время сварки и после нее зависит не тогъхо от химического состава cram, но также и от использованных расходных материалов, условии разделки шва и выполнения самой сварки.

10 Контроль

10.1 Виды контроля и документы, оформляемые по результатам контроля

10.1.1 Общие положения

10.1.1.1 Соответствие требованиям заказа на поставку должно быть проверено специальным контролем в соответствии с ГОСТ 31458.

10.1.1.2 Документы, оформляемые по результатам контроля, должны быть выполнены в печатном или электронном виде, пригодном для электронного обмена документами в соответствии с соглашением об электронном обмене документами между потребителем и изготовителем.

10.1.2 Документы, оформляемые по результатам контроля, для труб уровня УТП1

10.1.2.1 Если согласовано, изготовитель должен представить документ о качестве типа 3.1А

3.1 .В или 3.1.С в соответствии с ГОСТ 31458.

10.1.2.2 По согласованию, изготовитель должен предоставить соответствующую информацию по каждой позиции заказа следующего перечня:

а) наружный диаметр, толщина стенки, класс прочности трубы. УТЛ, тип трубы и состояние поставки:

б) химический состав (плавки и продукции) и углеродный эквивалент (для химического состава продукции);

в) результаты испытания на растяжение, тип. размер, рэслоложете и ориентадо образцов:

г) заданное минимальное давление гидростатического испытания и заданная длительность испытания.

д) для сварных труб — применяемый метод неразрушающего контроля сварного шва (рентгеновский, ультразвуковой или магнитный), а также тип и размер применяемого эталонного отражателя или эталона качества изображения;

е) для бесшовных труб — применяемый метод неразрушающего контроля (ультразвуковая, магнитная или магнитооорошковая дефектоскопия), а также тип и размер применяемого эталонного отражателя:

ж) для труб ВЧС — митмальная температура термообработки сварного шва или. в соответствующем случае, указание на то, что термообработка не проводилась;

и) результаты любых дополнительных испытаний, указанных в заказе на поставку.

26

ГОСТ 31443—2012

10.1.3 Документы, оформляемые по результатам контроля, для труб уровня УТП2

10.1.3.1 Изготовитель должен представить документ о качестве типа 3.1.В по ГОСТ 31458. если в заказ на поставку не включено требование предоставить документ о качестве типа 3.1 А или 3.1 .С. или протокол приемки типа 32. по ГОСТ 31458.

10.1.3.2 Изготовитель должен предоставить соответствующую информацию по каждой позиции заказа следующего перечня:

а) наружный диаметр, толщта стенки. УТП, тип трубы, класс прочности трубы и состояние поставки.

б) химический состав (плавки и продукции) и углеродный эквивалент (для химического состава продукции);

в) результаты испытания на растяжение, тип. размер, расположение и ориентация образцов:

г) результаты испытания на ударный изгиб образцов с Vобразным надрезом (CVN): размер, расположение и ориентация образцов: температура испытания и критерии приемки для образцов применяемого размера:

д) заданное минимальное давление гидростатического испытания и заданная длительность испытания:

е) для сварных труб— применяемый метод неразрушающего контроля сварного шва (рентгеновский, ультразвуковой или магнитный), а также тип и размер применяемою эталонного отражателя или эталона качества изображения:

ж) для бесшовных труб — применяемый метод неразрушающего контроля (ультразвуковой, магнитный или магнитопорошковый), а также тип и размер применяемого эталонного отражателя:

и) для труб 8ЧС — минимальная температура термообработки сварного шва:

к) результаты любых дополнительных испытаний, указанных в заказе на поставку.

10.2 Виды контроля

10.2.1 Периодичность контроля в зависимости от вида контроля

10.2.1.1 Периодичность контроля труб уровня УТП1 должна соответствовать табгыце 16.

Таблицею — Периодичность контроля труб уровня УТП1

Вод ВОИТрОЛ*

Тип грубы

Пеоеодичпост» контрол*

Анатз плавки

Все трубы

Один анализ на плавку cram

Анатз продукции

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Два анагмза на плавку cram (пробы отбирают от разных изделий)

Испытание на растоекегме тепа свар-шх груб наружньы диаметром D £ 48 мм класса прочности КП 175

оче

Одно иегытвние га контрогыруемуа партмо1’ размером не более 25 т труб

Испытание на рэстяжегые тепа свар-шх груб наружным диаметром D > 48 мм класса прочности КП 175

ВЧС

Одно иаытание »е контротруемую партию размером не более 50 т труб

Испытание на растяжемю тела бесшовных труб

БТ

Одно истытание не контротруемую лэртюо груб с одинасеым коэффициентом холодного эксландироеатя 2>

Испытание на рэстяжегые тепа свар-шх труб класса прочности въше КП 175

ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Испытание на растяжение продольного или слирагьного сварного шва сварных труб диаметром D 2 219 мм

ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Одно истытание не контротруемую парпео груб с сщинасовым коэффициентом холодного эксландировамтя 3|- 3>- 41

Испытание на рэстяжетме стыкового шва рупонолэ игы тегового проката для труб диаметром О г 219 мм

ДСФС ит КОСС

Одно истытание контротруемую партию не более 100 труб с одинаков^*! коэффициентом холодного эксландиро-аания w

Испытание на загиб продольного сварного шва сварных труб диаметром О £ 48 мм класса прочности КП 175

ВЧС

Одно испытание ьа контротруемую партию размером не более 25 т труб

27

ГОСТ 31443—2012

Продолжение таблицы 16

ВИД яОИТрОЛЯ

Тип трубы

Периодичности контроля

Испытание на загиб продольного саарного шва сварных труб диаметром 48 мм < О £ 60 мм класса прочности КП 175

ВЧС

Одно исгытание на контролируемую пэртюо размером не более 50 т труб

Испытание на направленный загиб продольного или спирального сварного шва сварных труб

ДСФП. ДСФС. КОСП илы КОСС

Одно исгытание на контролируемую партию не более 50 труб одного класса прочности

Испытание на направленный загиб стыкового сварного шва рулонного или листового проката

ДСФС или КОСС

Одно исгытание на контролируемую парттьо не более 50 труб одного класса промости 5)

Испытание сварных груб на сплющи-вание

ВЧС

Как показано на рисунке 6

Определение твердости участков повышенной твердости сварных труб холодного формообразования

ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП илы КОСС

Любой участок повышенной твердости размером более 50 мм в любом направлении

Гидростатическое испытание

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП иш КОСС

Каждая труба

Макрографический контроль продольного или спирального сварного шва сварных труб

ДСФП. ДСФС. КОСП игм КОСС

Не менее одного испытания в смену плюс испытание при любом изменении размера труб в течение рабочей смены: или. если применимы положения 10.2.5.3, в начале производства труб каждого сочетания наружного диаметра и топицьы стенки

Металлографический контроль продольного сварного шва сварных труб

ВЧС

Не менее одного испытания в смену плвос испытание при любом изменении класса прочности, наружного диаметра илы толщньы стенки: плюс одно испытание в случае значительных отклонений от услюеий термообработки

визуальный контроль

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП иш КОСС

Каждая труба, кроме случаев, огоео-ретых 8 10.2.7.2

Контроль диаметра и овальности труб

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Не менее одного испытания каждые 4 ч рабочей смены плюс испытание при любом изменении размера труб в течение рабочей смены

Измерение толщины стенки

Вое трубы

Каждая труба (10.2.8.5)

Контроль других размеров

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Произвольный контроль по усмотре-мео изготовителя

взееиивание труб диаметром 0< 141 Ш1

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Каждая труба или каждая партия, выбор остается на усмотрение изготовителя

Взееиывание труб диаметром о а 141 ш!

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Каждая труба

Неразрушающий контроль

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

В соответствии с приложением Д

28

ГОСТ 3144^-2012

Окончание таблицы 16

ОпроделФме repuw ю «контролируемая партия» — си. 4.9.

2) Коэффициент колотого экспандироезжя устанавливает изготовитель и рассчитывают по указанному наружноиу диаметру или окружности до и после экспандироеания. Уветчение итм уменьшение коэффициента холодного экспандироеания более чем на 0.002 требует формироеатя новой контротруемой партии.

3> Для труб с двумя швами оба продольных свэркых шва в трубе, выбранной в качестве образца контротруемой партии, подлежат контропо.

4) Кроме того, не реже одного раза в неделю исгытывают трубу, взятую с каждого сварочного агрегата.

5) Применяет только к готовый трубам со спирагъным сварным швом, у которых есть стыковые сварные швы руломюго ит листового проката

10.2.12 Периодичность контроля труб уровня УТП2 должна соответствовать таблице 17.

Таблица 17 — Периодооюсть контроля труб уровня УТП2

Вид контроля

Тип >рубы

Периодичность контрол»

Анализ плавки

Все трубы

Один анализ на плавку cram

Анэтз продукции

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Два анатза на плавку стали (пробы отбирают от разных изделий)

Испытание на растяжение тела трубы

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Одно испытание на контролируемую партию1' труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандироеания2'

Испытание на растяжение продольного или спирального сварного шва сварных труб наружным диаметром D 2 219 мм

ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Одно исгытание на контролируемую партию труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандироеания 2'- » 4»

Испытание на растяжемке стыкового шва рулонного кгм тегового проката для труб наружным диаметром D 2 219 мм

ДСФС или КОСС

Одно исгытание на контролируемую партию не более 100 труб с одинаков**! коэффициентом холодного экспандиро-питп 2)- 54

Испытание на ударный изгиб образца с V-образмым надрезом (CVN) от тела труб наружным диаметром и толщиной стенки, как указано а таблице 21

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Одно исгытание на контролируемую партюо труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандироеания 2>

По согласование, испытание на удар-пн изгиб образца с V-обраэным надрезом (CVN) с продольным сварным швом от сваркых труб наружным диаметром и толщи-ом стены, указанный в таблице 21

ВЧС

Одно исгытание на контролируемую пэртяо труб с одинаковым коэффициентом холодного эксландороватя 2>‘ 31

Испытание на ударный изгиб образца с V-образным надрезом (CVN) с продольным или спиральным сварным швом от сварных труб наружным диаметром и толщиной стенки, указанный в таблице 21

ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Одно исгытание на конгротруемую партюо труб с одинаковым коэффициентом холодного эксландироваюкя 213' 41

Испытание на ударный изгиб образца с V-обраэным надрезом (CVN) со сты-юаым сварным швом рулонного игм листового проката от сварных труб наруж-ш диаметром и толщиной стенки, указанными в таблице 21

ДСФС нт КОСС

Одно исгытание на конгротруемую партию не более 100 труб с одинаковьы коэффициентом холодного экспандиро-ваьмя 2)-3>- 94

29

ГОСТ 31443—2012

Продолжение таблицы 17

Вид контроля

Тил трубы

Пяраодичиостъ контроля

Испытание на нелравленннй загиб продольного или спирального сварного шва сварных труб

ДСФП. ДСФС. КОС П им КОСС

Одно испытание на контрогыруемую пэртмо не более 50 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандиро-вания г>

Испытание на направгоиьы загиб стыкового сварного шва рулонного или листового проката

ДСФС или КОСС

Одно испытание на контрогыруемую партию не более 50 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандиро-оапип 3k s*

Испытание сварной трубы на сплющивание

ВЧС

Как показано на рисунке 6

Определение твердости участков повышенной твердости ceapnaLt труб холодного формообразования

ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП иты КОСС

Любой участок повышенной твердости размером более 50 мм е лобом направлении

Гидростатическое испытание

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Каедая труба

Макрографичеасий контроль продольного или спирагъного сварного шва сварной трубы

ДСФП. ДСФС. КОСП иты КОСС

Не менее одного испытания в смену пгеос испытание при любом изменении размера груб в течение рабочей смены или. если применимы положения 10.2.5.3, в начале производства труб каждого сочетания наружного диаметра и толщины стенки

Металлографический контроль (или. как вариант, определение твердости вместо металлографического исследования) продольного сварного шва сварной трубы

ВЧС

Не менее одного испытания в смену плюс испытание при любом изменении класса прочности, наружного диаметра иты толщнеш стенки: плюс сдою испытание в случае значительных отклонений от условий термообработки

Визуальный контроль

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Каждая труба, кроме случаев, оговоренных в 10.2.7.2

Контрогъ диаметра и овагъности труб

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Не менее одного испытания каждые 4 ч рабочей смены пгаос испытание при любом изменении размера труб в течение рабочей смены

Измерение толщины стенки

Все трубы

Каждая труба (10.2.8.5)

Контроль других размеров

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Произвольный колл роль по усмотрение изготовителя

Взвеимвание труб наружным диаметром D < 141 мм

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Каждая труба или каждая партия, выбор остается на усмотрение изготовителя

Взвешивание труб наружным диаметром D 2 141 мм

БТ. ВЧС. ДСФП. ДСФС. КОСП или КОСС

Каждая труба

30

ГОСТ 3144^-2012

Окончание таблицы 17

Вод аоитроля

Тип грубы

Периодичность контрола

Нераэрушающия контроль

БТ. ВЧС. ДСФП.

В соответствии с приложением Д

ДСФС. КОСП или КОСС

11 Определение термина «контролируемая партия» — см. 4.9.

21 Коэффициент холодного э*спандирования устанавливает изготовитель и рассчгтывают по обозначенному наружному диаметру иго окружности до и после экспандирования. Увеличение или уменьшение коэффициента холодного экспандирования более чем на 0.002 требует формирования ювой контролируемой партии.

3> Кроме того, не реже одного раза в надело испытывают трубу, взятую с каждого сварочного агрегата.

41 Для труб с двумя швами оба лродогъных свар**» шва е трубе, выбранной в качестве образца контролируемой партии, подлежат контролю.

81 Применяется только к готовым трубам со спиральным сварным швом, у которых есть стыковые сварные швы рулонного иго листового проката.

10.2.2 Пробы и образцы для анализа продукции

Отбирать пробы и готовить образцы следует в соответствии с ГОСТ 756S. Такие пробы следует отбирать от трубы рулонного или листового проката.

10.2.3 Пробы и образцы для механических испытаний

10.2.3.1 Общие положения

Отбор проб и изготовление образцов для испытаний на растяжение, ударный изгиб (образцов сУ-образиым надрезом — CVN). загиб, направленный загиб и сплющивание следует проводить в соответствии с применяемыми стандартами.

Пробы и образцы для разных видов испытаний следует отбирать из мест, показанных на рисунках 5и6, и в соответствии суказаниями в таблице 18 или 19. в зависимости от того, какая из них применима, а также с учетом дополнительных требований, приведенных 8102.3.2—10.2.3.6 и 10.2.4.

3 — L — продольная проба. 2 — T — поперечная проба а — Бесшовная труба

Рисунок 5 — Ориентация и расположение проб и образцов для исгытэний

31

ГОСТ 31443—2012

f — W — поперечная проба по сварному шоу. 2 — Т180 — поверочная проба примерно ■ 180* о? продольного сварного шва 3 — Т90 — поперечная проба примерно о 90* от продольного сеаркого шоа. 4 — L90 — продольная проба примерно а 90* от

продольного сварного шва

Примечание — На двухшовной трубе поперечная проба 2 берется на втором csap-юм шее.

6 — Трубы ВЧС. ДСФП и КОСП

f — W — пооеречиая проба, центрированная по спиральному сварному шву. 2 — L — продольная проба, центрированная менее чем а а/4 а продольном направлении от спирального сварного шва. 3 — Т — поперечная проба, центрированная менее чем е aJ4 е продольном направлении от спирального сварного шва. 4 — стыковой сварном шов рулонною и листового проката; S — WS — поперечная проба, центрированная не менее чем е аМ от соединений спирального сварного

шва и стьшового сварного шва рулонного или листового проката

Примечание — «а» — дпма стыкового сварного шва рулонного или листового проката.

е — Трубы ДСФС и КОСС Рисунок 5. лист 2

t — сварка, 2 — конец рулона: 3 — два образца для испытаний с каждого конца рулона. 4 — остановка сварного шаа 5 — два образца для испытаний с каждой сторот от остановки сварного шва

а — Трубы ВЧС класса прочности от КП 245 наружным диаметром D < 323.9 мм неэкспандированные. производимые кратным длинами

Рисунок 6 — Испытания на сппкнциоашо

32

f ! I

ГОСТ 31443-2012

f — марка. 2 — два образца для испытан** с каждого конца трубы

6 — Трубы ВЧС класса прочности от КП 24S неэютандироеанкые. произведшие отдельными длинами

1 — контролируемая партия t 50 т труб. 2 — один образец для испытании от одного конца трубы в — Сварные трубы класса прочности КП 175 наружным диаметром О г 73 мм

I — контролируемая партия S 100 труб: 2 — воин образец для испытаний от одного конца трубы

в — 1руоы вчс класса прочности от к( I до> и оолев наружшм диаметром и < 32Э мм

холодноэкспандированные

Рисунок 6. лист 2

Таблица 18 — Количество, ориентация и расположение образцов для механичесмх испытаний труб уровня УТП1

Расположение

пробы

Вид

Ориентация, расположение и количество образцов от пробы1

Тио трубы

Наружте* диаметр D. мм

до 219

от 219 до 325

от 325 до 508

от 506

БТ нехолодноэкс-ландироеанкая (рисунок 5а)

Тело трубы

Растяжение

1L 21

1L

1L

1L

БТ холоднозкспэн-дированная (рисунок 5а)

Тело трубы

Растяжение

1L2»

1Т*>

3'

3>

33

ГОСТ 31445—2012

Окончание таблицы 18

Тяо трубы

Расположение

пробы

вид

Ориентации, расположение и количество образцов от аробы"

Наружный диаметр 0. мм

до 219

от 219 до 125

от 325 во 506

от 506

ВЧС (рисунок 56)

Тело трубы

Растяжение

1L90 п

1Т180 3>

1Т180 31

1Т180 35

Сварной шов

Растяжение

1W

1W

1W

Тело трубы и сварной шов

Сплющивание

Как показано на рисунке 6

ДСФП или КОСП (рисунок 55)

Тело трубы

Растяжение

1L90 2 >

1Т180 3»

1Т180 э>

1Т180 *>

Сварной шов

Растяжение

1W

1W

1W 4>

Сварной шов

Направленный

загиб

2W

2W

2W

2W 4>

ДСФС или КОСС (рисунок 5в)

Тело трубы

Растяжение

1L2»

33

Э|

3)

Сварной шов

Растяжение

1W

1W

1W

Сварной шов

Направленный

загиб

2W

2W

2W

2WS

Стыковой шов рулонного или листового проката

Направленный

загиб

2WS

2WS

2WS

2WS

^Объясметме символов, испогъэованшх для обозначения ориентации и расположения проб и образцов для испытаний. — см. рисунок 5.

2) Изготовитель по своему выбору может испогъэовать продогькые образцы полного сечежя.

3) По согласованию, для определения предела текучести в поперечном натравлены можно использовать когьцеобраэ-ue образны. подвергаемые испытаню на раздачу на гидраагычесхой установке в соответствии с норматиекыьы документа**!.

4> Для труб с двумя сварньши швами испытанео должки подвергаться оба продольных сварных шва трубы, являющейся образцом контролируемой партии.

Таблица 19 — Количество, ориентация и расположение образцов для механических испытаний труб уровня УТП2

Тип трубы

Расположение

пробы

Вид

Ориентации, расположено и колянество образцов от пробы1*

Нарушим диаметр О. мм

до 219

от 219 до 325

от 325 до 509

от 509

БТ без холодного экспандирования (рисунок 5а)

Тело трубы

Растяжение

1L2*

1L*4»

il3>-4>

1|_3М)

На ударны изгиб (CVN)

ЗТ

ЗТ

ЗТ

ЗТ

БТ холодноэкс-пандированная (рисунок 5а)

Тело трубы

Растяжение

1L 2»

4>

4>

ГГ4'

На ударный изгиб (CVN)

ЗТ

ЗТ

ЗТ

ЗТ

34

ГОСТ 31443-2012

Окончание таблицы 19

Вил

Оркектация. рас поповские и копжчастео образцов от пробы1*

Тиа трубы

пробы

Нарушыи диаметр О. мм

до 219

от 219 до 325

от 325 до 508

от S06

ВЧС (рисунок 56)

Растяжение

1L90 21

1Т180 41

1Т180 4*

1Т180 4)

Тело трубы

На ударный изгиб (CVN)

ЗТ90

ЗТ90

ЗТ90

ЗТ90

Растяжение

1W

1W

1W

Сварной шов

На ударный изгиб (CVN)

3W

3W

3W

3W

Тело трубы и сварной шов

Сплющивание

Кас показано на рисунке 6

ДСФП ИЛИ КОСП (рисунок 56)

Растяжение

1L90 21

1Т1804

1Т180 4

1Т180 4)

Тело грубы

На ударный изгиб (CVN)

ЗТ90

ЗТ90

ЗТ90

ЗТ90

Растяжение

1W

1W

1W5>

Сварной июе

На ударный изгиб (CVN)

3W и 3HAZ

3W и 3HAZ

3W и 3HAZ

3W 5) и 3HAZ*»

Направленный

загиб

2W*1

2W§)

2W 61

2W

ДСФС или КОСС (рисунок 5е)

Растяжение

1L2»

IT4*

4>

4'

Тело трубы

На ударный изгиб (CVN)

ЗТ

ЗТ

ЗТ

ЗТ

Растяжение

1W

1W

1W

Сварной июе

На удаоный изгиб (CVN)

3W и 3HAZ

3W и 3HAZ

3W и 3HAZ

3W и 3HAZ

Направленный

загиб

2W«

2W«>

2W 61

2W‘>

Стыковой шов

Растяжение

1WS

1WS

1WS

рулонного или листового проката

На ударный изгиб (CVN)

3WS и 3HAZ

3VVS и 3HAZ

3WS и 3HAZ

3WS и ЗНА2

Направленный

загиб

2WS **

2WS*1

2WS*>

ZWS *'

11 Объяснение символов, испогъзованаых для обозначетмя ориентации и расположения проб и образцов для ислытамм. — см. рисунок S.

21 Изготовите;*, по своему выбору может иелогъэовать продетые образцы полного сечеаия.

31 По согласованию, допускается испогъзоваиие образцов с поперечной ориентацией.

41 По согласованию, для определения предела текучести в поперечном направлении могут использоваться кольцеобразные образцы, подвергаемые испытанию на раздачу на гидраепич&схой установке в соответствии с нормативными документами.

s> Для труб с двумя сварньжм швами испытанию долхоы подвергаться оба продольных сварных шва трубы, являющейся образцом контролируемой пврпы.

61 Для труб толщиной стенки t > 19.0 мм образцы для испытаний могут быть подвергнуты механической обработке для получения прямоугогыюго поперечного сечения толщиной 18.0 мм.

35

ГОСТ 31443—2012

При проведении механических испытаний по разделу 9 образцы для испытаний, на которых обнаружены дефекты изготовления или несовершенства материала, не связанные с целью конкретного механического испытания, независимо от того, выявлены они до испытания или после него, могут быть забракованы и заменены другими образцами от той же трубы.

10.2.3.2 Образцы для испытаний на растяжение

Плоские образцы для испытаний, представляющие всю толщину стенки трубы, следует отбирать и изготовлять в соответствии с ГОСТ 10006 и как показано на рисунке 5: заготовки поперечных образцов должны быть выпрямлены.

Допускается использовать цилиндрические образцы. Для испытаний на растяжение образцов из продольных проб труб толщиной стенки t более 16.0 мм образцы должны быть диаметром 10.0 мм. Для испытаний на растяжение в поперечном направлении диаметр образцов должен соответствовать требованиям таблицы 20. однако изготовитель по своему усмотрению может выбрать следующий больший диаметр.

Таблица 20 — Соотношение размеров труб и диаметров цилиндоических образцов для испытаний на растяжение в поперечном направлении

В кыптметрах

Наружный диаметр О

Толщина стенки 1

Диаметр образца ал* испытании • предела* расчетной длины

12

в

в

От 219 до 273

От 28

До 28

От 273 до 325

От 36

От 25 до 36

До 25

От 325 до 355

От 33

От 23 до 33

До 23

От 355 до 406

От 32

От 23 до 32

До 23

От 406 до 457

От 30

От 22 до 30

До 22

От 457 до 508

От 29

От 21 до 29

До 21

От 508 до 559

От 28

От 21 до 28

До 21

От 559 до 610

От 28

От 20 до 28

До 20

От 610 до 660

От 27

От 20 до 27

До 20

От 660 до 711

От 27

От 19 до 27

До 19

От 711 до 762

От 26

От 19 до 26

До 19

От 762 до 813

От 26

От 19 до 26

До 19

От 813 до 864

От 25

От 19 до 25

До 19

От 864 до 914

От 25

От 18 до 25

До 18

От 914 до 965

От 25

От 18 до 25

До 18

От 965 до 1016

От 25

От 18 до 25

До 18

От 1016 до 1067

От 24

От 18 до 24

До 18

От 1067 до 1118

От 24

От 18 до 24

До 18

От 1118 до 1168

От 24

От 18 до 24

До 18

От 1168

От 24

От 18 до 24

До 18

Для испытаний труб наружным диаметром D менее 219 мм изготовитель по своему усмотрению может использовать продольные образцы полного сечения.

При испытании на растяжение проб со сварным швом валики усиления сварных швов должны быть зачищены заподлицо.

36

ГОСТ 3144^-2012

10.2.3.3 Образцы для испытаний на ударный изгиб с V-образным надрезом (CVN)

Образцы должны быть изготовлены в соответствии с ГОСТ 9454. Ось надреза должна проходить перпендикулярно к поверхности трубы.

Каждый образец для испытаний сварного шва и зоны термического влияния (HAZ) должен подвер* гаться травлению перед нанесением надреза, чтобы можно было сделать надрез в требуемом месте.

Ось надреза на образцах со сварным швом от труб ДСФ и КОС должна быть расположена на оси наружного валика сварного шва игы насколько можно ближе к этой оси.

Ось надреза на образцах с зоной термического влияния (HAZ) от труб ДСФ и КОС должна быть расположена насколько можно ближе к краю наружного валика сварного шва. как показано на рисунке 7.

1 — материал, отбираемый для изготовления образов с V-обрамым надрезом для испытания на ударную вязкость а зоне термического впияжя (НА2) сварного шва вблизи линии плавления. 2 — ось надреза па образце для испытания на ударный изгиб

Рисунок 7 — Расположение образцов с V-образньм надрезом для исгытамм в зоне термического вгмяния

Ось надреза на образцах со сварным швом от труб ВЧС должна быть расположена на линии плавления или насколько можно ближе к ней.

Размер, ориентация и источник образцов для испытаний должны соответствовать требованиям таблицы 21. за исключением случая, когда предполагается работа удара более 80 % полной шкалы измерительного прибора установки для испытаний на ударный изгиб, в этом случае может быть использован ближайший образец меньшего размера.

Таблица 21 — Соотношение размеров труб и требуемых образцов для испытаем на удар для груб УТП2

В миллиметрах

Наружные диаметр О

Топш<жа стенки (

Размер, ориентация и источник образцов с V-образным надрезом (CVN)

поеного размера ”

ул3>

2/3J>

1/2 41

От 114 до 141

От 12.6

От 11.7 до 12.6

От 10.9 до 11.7

От 10.1 до 10.9

От 141 до 168

От 11.9

От 102 до 11.9

От 9.4 до 102

От 8.6 до 9.4

От 168 до 219

От 11.7

От 9.3 до 11.7

От 8.6 до 9.3

От 7.6 до 8.6

От 219 до 273

От 11.4

От 8.9 до 11.4

От 6.1 до 8.9

От 6.5 до 8.1

От 273 до 325

От 11.3

От 8.7 до 11.3

От 7.9 до 8.7

От 6.2 до 7.9

От 325 до 355

От 11.1

От 8.6 до 11.1

От 7.8 до 8.6

От 6.1 до 7.8

От 355 до 406

От 11.1

От 8.6 до 11.1

От 7.8 до 8.6

От 6.1 до 7.8

От 406

От 11.0

От 8.5 до 11.0

От 7.7 до 83

От 6.0 до 7.7

11 Полноразмерные образцы для испытаний из невыпрямленных проб, поперечных оси трубы или сварного шва. в зависимости от того, что примемшо.

37

ГОСТ 31445—2012

Окончание таблицы 21

21 Образцы размером 3/4 невьпрямлот ■ шх проб. поперечных оси трубы и/w сварного шва. а зависимости от того, что применимо.

31 Образцы размером 2/3 невыпрямлетых проб. поперо*вых оси трубы ипт сварного шва. а зависимости от того, что применимо.

41 Образцы размером 1/2 выпрямлетых проб, поперечшх оси трубы или саарного шва. в зависимости от того, что применимо.

10.2.3.4 Образцы для испытаний на загиб (полного сечения)

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с ГОСТ 3728.

10.2.3.5 Образцы для испытаний на направленный загиб

Образцы должны быть подготовлены в соответствии со стандартом [1] и рису мхом 8.

1

> ISO

1 — кромки алычой стороны механически обрабатывают или обреза»! кислородной горелкой, или обрабатывает. используя оба способа. 2 — сварной шов. 3 — толщина стенки. 4 — ра-з*уе г должен бить менее или равен t .6 мм

в —Трубы 0СФ И КОС

1 — затку ты* образец с внешнем стороной шва.

2 — уиекьшенюя толщина. 3 — материал, уваленный до или после аьифямлеими. Л — загнутый образец с

корнем шва

Примечание — Используют зажим размером, предназначенная для груб толщиной стенки I = 19,0 мы. б — Образцы уменьшенной топцины (как вариант для труб ДСФ и КОС толщиной ствнеси t > 19.0 мм) Рисунок 6 — Образцы для мстытаний на направлотый загиб

38

ГОСТ 31443—2012

Образцы от труб толщиной стемси f > 19.0 мм могут быть подвергнуты механической обработке, чтобы получить прямоугольное сечение толщиной 18,0 мм. Образцы от труб толщиной стенки I £ 19.0 мм должны быть с загнутым поперечным сечением и должны представлять полную толщину стенки.

Для труб ДСФ и КОС усиление сварного шва должно быть удалено с обеих сторон.

10.2.3.6 Образцы для испытаний на сплющивание

Образцы следует отбирать в соответствии с ГОСТ 8695. за исключением того, что длдеа каждого образца для испытаний должна быть более или равна 60 мм.

Небольшие поверхностные несовершенства могут быть удалены.

10.2.4 Методы испытаний

10.2.4.1 Анализ продукции

Образцы для химического анализа должны быть вырезаны и подготовлены в соответствии с ГОСТ 7565. По выбору изготовителя труб они должны быть взяты из листового или рулонного проката, заготовки бесшовной трубы или из трубы.

Химический состав определяют по ПОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.5. ГОСТ 22536.7 — ГОСТ 22536.12. ГОСТ 12354. ГОСТ 12359. ГОСТ 12360. ГОСТ 12361. ГОСТ 18895. ГОСТ 28473. а наличие газа встали — по ГОСТ 17745. Допускается применять другие методы определения, обеспечивающие точность определения е соответствии с указанными стандартами.

8 случае возникновения разногласий химический состав определяют по согласованному методу.

10.2.4.2 Испытания на растяжение

Испытания на растяжение основного металла труб следует проводить в соответствии с ГОСТ 1497.

При испытаниях основного металла труб следует определять предел текучести, временное сопротивление и относите/ъное удлинение.

Образцы для испытаний на растяжение изготовляют в соответствии с ГОСТ 10006.

Испытания на растяжение сварного шва труб следует проводить по ГОСТ 6996.

При испытаниях на растяжение сварного шва следует определять временное сопротивление.

10.2.4.3 Испытание на ударный изгиб образца с V-образным надрезом (CVN)

Испытания основного металла трубы следует проводить е соответствии с ГОСТ 9454, а испытания сварного шва — ГОСТ 6996.

10.2.4.4 Испытания на загиб образцов полного сечения

Испытания следует проводить в соответствии с ГОСТ 3728.

Для каждой контролируемой партии выполняют загиб на угол 90* в холодном состоянии одного полноразмерного образца соответствующей длины вокруг оправки диаметром не более 12 0.

Ю.2.4.5 Испытания на направленный загиб

Исгытания на направленный загиб следует проводить в соответствии со стандартом [1].

Размер оправки Д,в. мм. определяют по следующей формуле, причем результат должен быть округлен с точностью до 1 мм

1.15(0 - 21) Гу - 2г - 1

- t .

(5)

где 1,15—коэффициент неравномерности.

е — деформация в соответствии с таблицей 22:

О — наружный диаметр, указанный в заказе, мы;

( — толщина стенки, указанная е заказе, мм.

Оба образца для испытания должны быть загнуты на угол 180* е приспособлении, показанном на рисунке 9. У одного образца корень сварного шва должен непосредственно контактировать с оправкой, у другого образца в непосредственном контакте с оправкой должна быть лицевая сторона сварного шва.

10.2.4.6 Испытания на сплющивание

Исгытания на сплющивание следует проводить в соответствии с ГОСТ 8695.

Как показано на рисунке 6. из участков, соответствующих обоим концам рулона, отбирают по два образца для испытаний. По одному образцу от каждой стороны рулона подвергают испытанию так. чтобы сварной шов был в положении 6 или 12 ч. а два оставшихся образца испытывают так. чтобы сварной шов был в положении 3 или 9 ч.

39

ГОСТ 31443—2012

) — резьбовое установочное отверстие. 2 — закаленные и смазанные зэплечикя или закаленные ролики: В « Л<(1 ♦ 2t ♦ Э.2 мм. 't — радиус оправки для ислыта>ем на направленным загиб. \ — радиус пуансона для испытания на направлен»*»* загиб

а — Плунжерный тмп

f - ролик

6 — Рвгулируеамй тип в — Охватывающий тип

Рисунок 9 — Приспособления для испытаю** на направив! в яд* загиб

Таблица 22 — Значения деформации для испытаю* на направленным загиб

Класс прочности

Значение деформашы1' г

КП 210

0.1650

КП 245

0.1375

КП 290

0.1375

КП 320

0.1325

40

ГОСТ 31443—2012

Окончание таблицы 22

Класс прочности

Значение деформаций* с

КП 360

0.1250

КП 390

0.1175

КП 415

0.1125

КП 450

0.1100

КП 465

0.1025

КП 555

0.0950

КП 625

0.0650

КП 690

0.0600

КП 830

0.0675

11 Для промежуточных классов прочности значения деформации могут быть получены путем интерполя-Ц1ы. основанной на задэтом минимальном пределе прочности: интерполирооат ■ юе значение округляют с точностью до ближайшего значения. кратного 0.0025.

Образцы для испытаний, отобранные из отрезаемых концов в местах остановки сварного шва. испытывают только в положении 3 или 9 ч.

10-2.4.7 Определение твердости

Когда по результатам визуального контроля можно определить наличие участков повышенной твердости, твердость определяют в соответствии с требованиями ГОСТ 9012. ГОСТ 2999 или ГОСТ 9013.

10.2.5 Макрографический и металлографический контроль

10.2.5.1 За исключением методов контроля, предусмотренных в 10.2.5.2. взаиморасположение внутреннего и наружного валиков сварного шва труб ДСФ и КОС (рисунок 4г. д) должно быть проверено методом макротрафического контроля.

10.2.5.2 По согласованию, можно использовать другие методы контроля, например метод ультразвукового контроля, если будет продемонстрирована способность такого метода контроля выявлять смещение валиков шва. При использовании такого альтернативного метода, макрографический контроль следует проводить в начале производства труб с каждым сочетанием наружного диаметра и толщины стенки.

10.2.5.3 В случае труб, сварные швы которых должны быть подвергнуты термообработке (8.в.1 или 8.8.2, в зависимости от того, какой из них применим), необходимо провести металлографический контроль, чтобы убедиться в полной термообработке всей зоны термического влияния (HAZ) по всей толщине стенки. В случае труб, сварные швы которых не подвергают термообработке (8.8.1). необходимо провести металлографический контроль, чтобы убедиться в отсутствии неотлущенного мартенсита.

Кроме того, может быть согласована необходимость определения твердости.

10.2.6 Гидростатическое испытание

10.2.6.1 Бесшовные трубы всех размеров и сварные трубы наружным диаметром D й 457 мм должны быть выдержаны под давлением испытания не менее 5 с. сварные трубы наружным диаметром D > 457 мм — не менее 10 с.

10.2.6.2 Чтобы обеспечить контроль каждой трубы под требуемым давлением, каждая установка для испытаний должна быть оборудована средствами регистрации давления испытания и длительности испытания каждой трубы или снабжена автоматическим или блокирующим устройством, которое гарантированно не допускает классификации трубы как проверенной, пока не будут соблюдены все требования испытаюю (давление и длительность). Такие записи или графики следует предоставлять на контроль инспектору потребителя на лредприятии-изготоеителе, при применении такого контроля. Калибровку приборов для регистрации давления проводят при помощи грузопоршневого манометра или аналогичного прибора не менее чем за четыре месяца до каждого применения. По своему усмотрению изготовитель может проводить испытания при давлении более высоком, чем требуемое.

Примечание — В любом случае, заданное давление испытания представляет собой значение давленый. ниже которого давление не должно падать в течете заданном длительности испытаны.

41

ГОСТ 31445—2012

10.2.6.3 За исключением предусмотренного е 10.2.6.4,10.2.6.5 и сносок к таблице 23. давление гидростатического испытания Р. МПа. для труб определяют по следующей формуле, результат округляют с точностью до 0.1 МПа

Р = Щ-. (6)

roe S—окружное напряжение. МПа. равное определенному проценту от заданного минимального предела текучести трубы (таблица 23); t — толщина стенки трубы, мм:

D—наружный диаметр трубы, мм.

Таблица 23 — Процент от заданного mhiвыального предела текучести трубы для определения окружного напряжения S

Клкс прочности

Норужныи диаметр О. мм

Продет от эадамоото минимального предела геиучести. %. для определения S

Стандартное испытательное давление

Альтернативное испытательное давление

КП 175

До 141 вхпюч.

60 л

75 "

КП 210

Любой

60 "

75"

КП 245

Любой

60 *>

75"

КП 290 и выше

До 141 включ.

60 2>

75 3»

Се. 141 до 219 аклоч.

75 «

75 3»

Се. 219 до 506 аклоч.

85 31

85 31

Се. 508

90 21

90 3»

" Для нэруаоюго диаметра О S 89 мм давление испытания не должно превышать 17.0 МПа: для наружного диаметре Ь > 89 мм давление испытздея не обязательно должно превышать 19.0 МПа. г' Давленые испытания не обязательно должно превышать 20,5 МПа.

Э) Для наружного диаметра О £ 406 мм давление испытания может не превышать 50.0 МПа: для наружного диаметра О > 406 мм дэвпете испытания не обязательно должно превышать 25.0 МПа.

10.2.6.4 Еоы при испытании под давлением один конец трубы поджимают для создания уплотнения, е результате чего возникает сжимающее продольное напряжение, давление испытания Р, МПа. можно определить по следующей формуле, полученный результат округляют с точностью до 0.1 МПа: настоящую формулу можно использовать, если требуемое давление испытания не создает окружного напряжения, превышающего 90 % заданного минимального предела текучести

Р =

~5 яг

2Г*^

(7)

где S—окружное напряжение. МПа. равное определенному проценту от заданного минимального предела текучести трубы (таблица 23):

Ря — внутреннее давление на торцевом уплотнении трубы. МПа:

Ая — площадь поперечного сечения торцевого уплотнения трубы, мм3;

Ар — площадь поперечного сечения стенки трубы, мм3;

D — наружный диаметр, мм;

Г — толщина стенки, мм;

А1 — площадь внутреннего поперечного сечения трубы, мм3.

10.2.6.5 По согласованию, вместо толщины стенки t для определения требуемого давления испытания можно использовать минимально допустимую толщину стенки при условии использования окруж

ного напряжения, составляющего не менее 95 % заданного минимального предела текучести трубы.

42

ГОСТ 31443—2012

10.2.7 Визуальный контроль

10.2.7.1 За исключением предусмотренного е 102.7.2. каждая труба должна быть подвергнута визу* альиому контролю для выявления дефектов поверхности при освещенности не менее 300 люкс. Такая освещенность должна быть обеспечена на всей наружной поверхности и. насколько возможно, на внутренней поверхности.

Примечание — Обычно у труб ДСФ и КОС большого диаметра воо внутреннюю поверхность подвергают визуальному контролю.

10.2.7.2 Визуальный контроль можно заменить доугим видом контроля, способным выявлять дефекты поверхности.

10.2.7.3 Визуальный контроль проводит персонал:

а) способный (после специального обучения) выявлять и оценивать несовершенства поверхности:

б) обладающий остротой зрения, соответствующей применимым требованиям стандарта [2] или других нормативных документов.

102.7.4 Поверхность сварных труб холодного формообразования должна быть подвергнута контролю для выявления геометричесхих отклонений контура трубы. Если такой контроль не подтверждает того, что причиной геометрических отклонений поверхности является механическое повреждение, но показывает, что такие отклонения поверхности могут быть обусловлены участком повышенной твердости, должны быть определены размеры участка и. при необходимости, твердость этого участка. Выбор метода определения твердости остается за изготовителем. Если размеры и твердость превысят критерии приемки, указанные в 9.9.6. участок повышенной твердости необходимо удалить в соответствии с процедурой, установленной в

9.9.7 и приложении В.

10.2.8 Контроль размеров

10.2.8.1 Если в заказе на поставку не указан конкретный метод контроля размеров, измерение диаметра следует проводить мерной лентой, калибром-скобой, кронциркулем (штангенциркулем), оптическим измерительным устройством или микрометром.

10.2.82 Овальность труб проверяют не реже одного раза каждые 4 ч каждой рабочей смены. За исключением предусмотренного е 102.8.3. овальность определяют как разность между наибольшим и наименьшим наружными диаметрами, измеренными в одной плоскости поперечного сечения.

10.2.8.3 По согласованию, для экспандироеанных труб наружным диаметром Da 219 мм и для неэк-спаидированных труб для подтверждения соответствия предельным отклонениям по диаметру используют измерения внутреннего диаметра труб, а овальность следует определять как разность между наибольшим и наименьшим внутренними диаметрами, измеренными в одной плоскости поперечного сечения.

10.2.8.4 Для труб ДСФ и КОС максимальное отклонение плоских и выступающих участков от нормального контура трубы на сварном шве у торца трубы измеряют по шаблону, ориентированному поперек оси трубы, длиной 025 D или 200 мм. в зависимости от того, что меньше.

10.2.8.5 Каждую трубу подвергают измерениям для определения ее соответствия требованиям, предъявляемым к толщине стенки. Толщина стенки на любом участке должна быть в пределах, установленных таблицей 10. за исключением зоны сварного шва. которая не должна быть ограничена положительным предельным отклонением. Измерения толщины стенки следует проводить механическим толщиномером или надлежащим образом откалиброванным устройством для нераэрушаюшего контроля подходящей точности. В случае разногласий предпочтение отдается результатам измерений, проводимым механическим толщиномером. Следует использовать механический толщиномер с контактными наконечниками круглого поперечного сечения. Торец наконечника, контактирующий с внутренней поверхностью трубы, должен быть закруглен радиусом не более 38 мм для труб размером 168 мм ипл более и радиусом не более di4 для труб менее168 мм. однако, радиус должен быть не менее 32 мм. Торец наконечника, контактирующий с наружной поверхностью трубы, должен быть плоским или закругленным с радиусом не менее 38 мм.

102.8.6 Для подтверждения соответствия требованиям к размерам и форме, указанным в 9.10—9.12. следует использовать соответствующие методы. Если в заказе на поставку не указаны конкретные методы контроля, изготовитель может выбирать методы по своему усмотрению.

102.9 Взвешивание

Трубы наружным диаметром Dz 140 мм по согласованию сторон взвешивают индивидуально. Трубы наружным диаметром D < 140 мм следует взвешивать индивидуально или партиями, удобными для изготовителя.

43

ГОСТ 31443—2012

10.2.10 Неразрушающий контроль

Неразрушающий контроль труб должен соответствовать требованиям приложения Д.

10.2.11 Классификация и повторная обработка

Классификацию и повторную обработку проводят в соответствии со стандартом [3].

10.2.12 Повторные испытания

10.2.12.1 За исключением предусмотренного е 10.2.122. повторные испытания должны соответствовать требованиям стандарта р].

10.2.12.2 Если результаты одною или обоих повторных испытаний окажутся несоответствующими установленным требованиям, изготовитель может провести контроль каждой трубы, входящей в контролируемую партию, для проверки их соответствия требованиям, при этом бракуют все трубы, не соответствующие требованиям. При таком контроле отдельных труб определяются только те элементы или параметры, по которым было выявлено несоответствие е ходе предшествующих испытаний.

11 Маркировка

11.1 Общие положения

11.1.1 На трубы, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, маркировка должна быть нанесена изготовителем.

11Л 2 Может быть нанесена дополнительная маркировка по усмотрению изготовителя или в соответствии с требованиями заказа на поставку.

11.2 Маркировка труб

11.2.1 Маркировка труб должна включать:

а) наименование или торговый мак изготовителя труб (X):

б) обозначение настоящего стандарта:

в) наружный диаметр:

г) толщину стенки;

д) класс прочности трубы (тэблица1 или А.1. приложение А, е зависимости от того, какая из них применима):

в) обозначение уровня требований к продукции: ж) тип трубы (таблица 2):

и) знак представителя службы контроля заказчика (Y). если такой контроль применяют;

к) илАмтифюеь (ионный номер трубы или партии труб (7)

Пример —X ГОСТ 31443—2012 508 1Z7 КП 360 U УТП2ДСФП Y. Z

11.2.2 За исключением случаев, разрешенных 11.2.3 и 11.2.4. требуемую маркировку наносят так. чтобы она была стойкой и чнтаемой. а именно:

а) маркировку труб наружным диаметром D 548 мм следует наносить:

1) на ярлыке, закрепленном на связке труб:

2) на ленте или хомуте, используемом для обвязки труб;

3) на одном из концов каждой трубы:

4) непрерывно по всей длине трубы:

б) маркировку бесшовных груб наружным диаметром О > 48 мм и сеаршх труб наружным диаметром 48 мм < D < 406 мм. если в заказе на поставку не определено конкретное место, наносят:

1) манаружной поверхности трубы, в последовательности, указанной е 11.2.1. начиная с точки, расположенной в интервале от 415 до 750 мм от одного из торцов трубы:

2) на внутренней поверхности трубы, начиная с точки, расположенной на расстоянии не менее 150 мм от одного из торцов трубы:

в) маркировку сварных труб наружным диаметром D 2 406 мм. если в заказе на поставку не определено конкретное место, наносят:

1) ма наружной поверхности трубы в последовательности, указанной в 11.2.1. начиная с точен, расположенной в интервале от 450 до 750 мм от одного из торцов трубы;

2) на внутренней поверхности трубы, начиная с точки, расположенной на расстоянии не менее 150 мм от одного из торцов трубы.

44

ГОСТ 31443-2012

11.2.3 По согласованию, можно использовать клеймение, создающее малое давление, или вибротравление поверхности трубы, но со следующими ограничениями:

а) такая маркировка должна быть расположена на скосе торца трубы или в пределах 150 мм от одного из торцов трубы:

б) такая маркировка должна быть расположена на расстоянии не менее чем 25 мм от сварных швов:

в) холодное клеймение (при температуре менее 100 *С) рулонного или листового проката или труб, которые впоследствии не подвергают термообработке, должно осуществляться только скругленными или притуллетыми клеймами.

11.2.4 Маркировку труб, на которые впоследствии будут наносить покрытие, по согласованию, можно проводить на предприятии, где будет наноситься такое покрытие, а не на трубном заводе. В таких случаях необходимо обеспечить прослеживаемость, например путем лрисвоемвя специального номера (отдельным трубам или плавке стали).

11.2.5 В случае нанесения временного защитного покрытия (12.2) маркировка должна быть выполнена после нанесения такого покрытия и должна быть читаемой.

11.2.6 В дополнение к маркировке по11.2.1. должна быть нанесена маркировка длины трубы в метрах с точностью до двух разрядов после десятичного знака или. по согласованию, в другом формате:

а) на трубах наружным диаметром D £48 м м маркируют либо длину отдельной трубы (по результатам измерения длины готовой трубы) на удобном участке на наружной поверхности трубы, либо общую длину труб в связке — на ярлыке, полосе или хомуте, обвязывающих трубы:

б) на трубах наружным диаметром О > 46 мм маркируют длину отдельной трубы (по результатам измерения длины готовой трубы) на следующих участках:

1) на подходящем участке на наружной поверхности трубы или

2) по согласованию, на подходящем участке на внутренней поверхности трубы.

112.7 По согласованию, изготовитель наносит отметку краской диаметром примерно 50 мм на внутренней поверхности каждой трубы. Цвета краски должны соответствовать таблице 24. если трубы классов прочности, включенных в настоящую таблицу: для всех остальных классов прочности цвета краски должны быть указаны в заказе на поставку.

Таблица 24 — Цвета краса* и классы прочности

Класс про'мости

Цтет tpaciH

КП 320

Черный

КП 360

Зеленый

КП 390

Синий

КП 415

Красный

КП 450

Белый

КП 465

Фиолетовый

КП 555

Желтый

12 Покрытия

12.1 За исключением предусмотренного в 12.2—12.4. трубы поставляют без покрытия.

12.2 По согласованию, трубы можно поставлять с временным наружным покрытием для защиты от коррозии на время хранения и транспортирования. Такое покрытие должно быть плотным и гладким на ощупь, без заметных наплывов.

12.3 По согласованию, трубы должны поставлять со специальным покрытием.

12.4 По согласованию, трубы должны поставлять со специальным внутренним покрытием.

45

ГОСТ 31443—2012

13 Хранение документации

Документы о следующих видах контроля, если они проводились, должен сохранять изготовитель и предоставлять потребителю по его требоеамео в течение трех лет со дм приобретения продукции потреби* телем:

а) анализ плавки и продукции;

б) испытание на растяжение;

е) испытание на направленный загиб:

г) испытание на ударный изгиб образков с V-образным надрезом (CVN);

д) гидростатические испытания (в виде ленты регистрации работы установки или данных о ее работе в электронном виде);

е) рентгенографический контроль труб (в виде рентгенограммы);

ж) не разрушающий контроль другими методами, где применимо:

и) аттестация персонала, проводящего, неразрушающий контроль (в виде результатов аттестации персонала);

к) рентгенографический контроль сварных швов составных труб (в виде рентгенограммы).

л) контроль процедуры ремонта сваркой.

14 Погрузка труб

Если ответственность за погрузку труб возлагают на изготовителя, последний должен подготовить и следовать схемам погрузки, в которых должно быть указано, как укладывать, защищать и закреплять трубы на грузовиках, в вагонах, на баржах или на морских судах, в зависимости от того, какое транспорт* нов средство будет использоваться. Погрузка не должна приводить к повреждению торцов труб, истиранию. наклепу и усталостному растрескиванию. Погрузка должна осуществляться в соответствии со всеми действующими правилами, нормами, стандартами или руководящими указаниями.

46

ГОСТ 3144^—2012

Приложение А

(обязательное)

Трубы УТП2, предназначенные для эксплуатации а кислых средах

А1 Введение

Настоящее приложение устанавливает дополнительные требования, относящиеся к трубам УТП2. предназначен» ым для эксплуатати в «истых средах [7.2. перечисткимо в). 42)).

А-2 Дополнительная информация, которую должен предоставить потребитель

В дополнение к установленному в 7.1. перечисления а) — ж), заказ на поставку должен содержать указание. какое из следующих положений должно распространяться на конкретную поэщию заказа:

• способ разгывки cram для рулонного или листового проката, используемого для производства сварных труб(А3.32.1):

• утыразвукоеой контроль рулонного ww тегового проката на расслоение (АЗ.З.2.4);

- поставку спирально-шовных труб, содержащих сварной стъжовочный шов рулонного ит листового проката (АЗ.З.2.5);

• химический состав для промежуточных классов прочности (А.4.1.1);

• химический состав для труб толщиной с гожи I > 25.0 мм (А.4.1.2):

• предельные течения химического состава [тэбгеща А.1. сноски 3)— 6). 9) — 11)]:

• периодичность контроля твердости прооольного шва труб ВМС или ДСФ (таблица АЗ):

• испытание на сульфитов рэсгрескиоа мо под напряжением (SSC) при аттестации процедуры изготовления (табл*я*а А.З):

• аттернативные методы испытаний на водородное растрескивание (HIC) и ступенчатое растрескивание (SWC) и соответствующие критерии приемки (А7.3.1.3);

• ммрофотогрэфии трещин, вызванных ИЮ (А7.3.1.4);

• альтернативные методы испытаний на сульфидное растрескивание под напряжением (SSC) и соответствующие фитврии приемки при аттестации процедуры изготовления (А7.3.2.2);

• утыразвуковой контроль концов труб на расслоение в пределах длты. превышающей 100 мм. для труб толщиной стенки t 2 5.0 мм (Ж2.1.3. приложение Ж):

• магнытопорошкоеый контроль на расслоение торцов и фасок труб (Ж.2.1.4. приложение Ж):

• увеличенный охват утыразвухоеого измерения толщины стенки бесшовных труб (Ж.3.3. приложение Ж).

• применение одной или более дополнитегъных операций неразрушающего контроля бесшовных труб (Ж.3.4. приложение Ж):

• ограничение размера отдельных расслоений до 100 мм2 (таблица Ж.1. приложение Ж):

• уровни прием»* L2/C ит L2 неразрушающего контроля сварного шва труб ВМС (Ж.4.1. приложение Ж):

• угътразвуковой контроль на расслоение тепа труб ВЧС (Ж.4.2. приложение Ж):

• ультразвуковой ко играть» на расслоения кромок рулонного ит листового проката ит участков, прилегающих к сварному шву (Ж.4.3.приложение Ж):

• неразрушающий контроль тела труб ВЧС ультразвуковым методом или методом магнитного потока рассеяния (Ж.4.4, приложение Ж):

• использовано для хатброеки аппаратуры пазов фиксированной глубины [Ж.5.1.1. перечисление в) (приложение Ж));

• ратографический контроль неконлролируемых концов труб и участков ремонта [Ж.5.3. переселение а) (приложение Ж)):

• магнитопорошковый контроль сварного шва на концах груб ДСФ (Ж.5.4. приложение Ж).

АЗ Изготовление труб

А3.1 Процедура изготовления

Все трубы должны быть изготовлены в соответствии с процедурой изготовления. аттестованной в соответствии с приложением Г.

А3.2 Производство стали

А.3.2.1 Стать1’ должна быть получена кислородно-конвертерным ит электропечным методом и должна быть раскисленной.

АЗ2.2 Сталь должна быть подвергнута вакуумной дегазащм для оижения содержания газов.

А.3.2.3 Плавка стали должна быть обработана для регулирования формы вкпоченнй. Процедура контроля (а т.ч. металпографннеского контроля) может быть согласована между изготовителем и потребителем для оценки эффективного регутрования формы включений.

Технология гроизеоосгва стали может включать различаю переплавы и вторичные металлургические процессы.

47

ГОСТ 31443—2012

А.3.3 Изготовление труб

А.3.3.1 Бесшовные трубы

Бесшовные трубы должны быть изготовлены из катаной, кованой и непрерывнолитой заготовки. Есте используют процесс окончательной холодной обработки, это должно быть указано в документе о приеяме.

А.3.3.2 Сварные трубы

А.3.31.1 Если не согласовано мюе. то рулонный или листовой прокат для иэготовлетея сварных труб должен быть прокатан из непрерывнолитых заготовок. Трубы долмы быть типов ДСФП. ДСФС или ВЧС.

А.3.3.2.2 У труб ВЧС стыкуемые кромки рулонного или тестового проката перед сваркой должны быть обработав фрезерованием или иньш методом резания.

А.3 3.2.Э Рулонный или листовой прокат, используемый для производства сварных труб, после прокатки должен подвергаться визуальному контролю.

Визуальный контроль рулонного проката, используемого для производства труб, можно проводить в виде контроля размотанного рулонного проката иге контроля кромок в рулоне.

А.3.3.2.4 По согласование, рулонный и листовой прокат следует подвергать ультразвуковому контропо на расслоение в соответствии с приложением Ж. который можно проводить до или после резки рулонного или тестового проката, иге же готовую трубу подвергают контролю, вкпочая утътразаукоеой контроль, по всему телу трубы.

А.3.3.2.5 По согласованию, допускается поставка спирально-иювшх труб, изготовленных из сваренного встык рулонного иге листового проката, при условии, что стыковые швы расположены на рэсстогмм не могюо 300 мм от торцов трубы и подвергнуты такому яв нераэрушающему контролю, которому, согласно приложенмо Ж. подвергают кромки рулонного иге тестового проката и основные сварные швы.

А.3.3.2.6 При сварке труб ДСФП и ДСФС прерывистые прихваточные швы допускаются тогъко в том случае, когда потреби теть согласился с их применением на основе данных, представленных изготовителем и подтверждающих обеспечение требуемых механических свойств как 8 месте расположения прихааточных швов, так и в промежутке между ними.

А.4 Критерии приемки

А.4.1 Химический состав

А.4.1.1 Для труб толщтеой стенки t £ 2S.0 мм химический состав стандартных классов прочности приведен в таблице А.1. Хигмчесхий состав промежуточное классов прочности может быть согласован, но в соответсгвге с составом сгандарпых классов прочности по табгеце А.1. Класс прочности трубы должен соответствовать табгм|в А.1 и представлять собой буквенно-цифровое обозначен» класса прочности, с дополнением букв: первой — Н. Т иге М. обозначающей состотмие поставки, и второй — С. обозначающей условия эксплуатации.

А.4.1.2 Для труб толивыой стеши { >25.0 мм хишгчесжий состав устанавливают по согласованию, с корректировкой. при необходимости, требований габгьщы А.1.

Таблица А.1 — Химический состав труб УТП2 толщмюй стеши I £ 2S.4 мм

Клвсс

прочности

трубы

Массовая роля по результатам анализа плааси и продукции. %. не бодав

с„,:.

%. не бопее

Р ’•

<мл •

%. не бопее

С"

S>

Мп2>

Р

S

V

Nb

Ti

Прочие3**

Бесшовные и сварные трубы

ЮТ 245 НС

0.14

0.40

1.35

0.015

0.005 51

•>

•1

0.04

т>

0.36

0.19 11

ЮТ 290 НС

0.14

0.40

1.35

0.015

0.005 51

0.05

0.05

0.04

0,36

0.19 ■'

ЮТ 320 НС

0.14

0.40

1.40

0.015

0.005

0.07

0.05

0.04

Г)

0.38

0.20 •'

ЮТ 360 НС

0.16

0.45

1.65

0.015

0.005 8'

0.10

0.05

0.04

7)

0.43

0.22 •'

ЮТ 245 ТС

0.14

0.40

1.35

0.015

0.005 51

0.12

0.04

0.04

0.34

0.19 11

ЮТ 290 ТС

0.14

0.40

1.35

0.015

0.005 61

0.12

0.04

0.04

0.34

0.19*'

ЮТ 320 ТС

0.15

0.45

1.40

0.015

0.005 8>

0.12

0.05

0.04

0.36

0.20 •'

ЮТ 360 тс

0.17

0.45

1.65

0.015

0.005

0.12

0.05

0.04

т>

0.39

0.20 •'

ЮТ 390 ТС

0.17

0.45

1.65

0.015

0.005 в|

0.12

0.05

0.04

7)

0.42

0.21 11

ЮТ 415 ТС

0.17

0.45

1.65

0.015

0.005 *'

0.12

0.05

0.04

71 1t|

0.41

0.22 •'

ЮТ 450 ТС

0.17

0.45

1.65

0.015

0.005 8'

0.12

0.05

0.06

7». П 111

0.42

0.22 •'

ЮТ 485 ТС

0.17

0.45

1.65

0.015

0.005 81

0.12

0.05

0.06

71 в>. 111

0.42

0.22 81

48

ГОСТ 3144^—2012

Окончание таблиц А1

Кпасс арочное гю трубы

Массовая деля по результатам анализа плавки и %, ие более

продукции

с

эм

%. пе более

1 ?

С*

-

Мл2»

Р

S

V

Nb

т<

Про«.е3'4:

Сварне

ьне тру1

КП 245 МС

0.12

0.40

1.25

0.020

0.003 61

0.10

0.04

0.04

0.19

КП 290 МС

0.12

0.40

125

0.020

0.003 81

0.10

0.04

0.04

0.19

КП 320 МС

0.12

0.45

1.35

0.020

0.003 *•

0.10

0.05

0.04

0.20

КП 360 МС

0.12

0.45

1.45

0.020

0.003 51

0.15

0.06

0.04

0.20

КП 390 МС

0.12

0.45

1.45

0.020

0.003 81

0.15

0.08

0.04

7>

0.21

КП 415 МС

0.12

0.45

1.45

0.020

0.003 *1

0.15

0.08

0.06

7). 9)

0.21

КП 450 МС

0.12

0.45

1.60

0.020

0.003 8'

0.15

0.08

0.06

п п юн

0.22

КП 485 МС

0.12

0.45

1.60

0.020

0.003 81

0.15

0.08

0.06

П 9Х 10»

0.22

По результатам анализа продукции (92.4 и 92.5). Предельные значения С„ применяют при массовой доле углерода более 0.12 %. предельные хчачения Рт — при массовой доле углерода до 0,12 % включительно.

2) При уменьшении массовой доли углерода не каждые 0.01 % ниже максимального значения допускается увеличение массовой доли марганца на 0.05 % сверх установленного максимального значения. но не более чем на 0,20 %.

3) Общая массовая доля: AJ — до 0.060% включительно. N—до 0.012 % вкпочгтельно. AL*N 2 21 (не распространяется на стали, рэосислеиные титаном или обработанные титаном): Си £ 0.35 % (по согласованию. Си £ 0.10 %): N. £ 0.Э0 %: Сг £ 0.30 %: Мо £ 0.15 %: В £ 0.0005 %.

** Если не согласовано иное, то для сварных труб, когда в сталь намеренно добавляет Са. Ca/S 2 1.5. если S > 0.0015 %. Для бесшовных и сварных труб массовая доля Са £ 0.006 %.

5) Наибольшая массовая доля S может быть увеличена для бесшовных труб до 0,008 % включительно и. по согласованию, для сварных труб до 0.006 % включительно. При такой повышенной массовой доле S в сварных трубах может быть согласовано пониженное отношение Ca/S.

в> Если не согласовано иное, то суммарная массовая доля Nb и V должна быть до 0.16 % вктюительно.

^ Суммарная массовая доля Nb. V и Ti должна быть до 0.15 % включительно.

8) Для бесшовных труб указанное значение может быть увеличено на 0.03 %.

По mrnamoauian магелвдя доля Мп /уппжыя fimv /у» О Я5 % пкппмитапкнп

,0) По согласованию, массовая доля Сг должна быть до 0,45 % вктючительно.

и> По согласованию, массовая доля Сг должна быть до 0.45 % выючитвгьно и Ni £ 0.50 %.

А.42 Механические характеристики

А.42.1 Прочностные свойства труб должны соответствовать требооа ипм таблицы А2.

Таблица А.2 — Требооа ил к механическим характеристикам труб при испытаниях на растяжение

Класе

прочности

трубы

Тело бесшовнык и саарэых труб

Сварной шоа труб ВЧСиДСФ

Предел текучести11 о,„.иПа

Предел прочности'1 о,. МПа

Отгошеиие2

«тез'°е

Удлинение иа длине 60 им 6. %

Предел прочности31 о,. ЫПа

не менее

не более

не мемее

не боиее

не более

не менее

ие меиее

КП 245 НС КП 245 ТС КП 245 МС

245

450 41

415

760

0.93

21

415

КП 290 НС КП 290 ТС КП 290 МС

290

495

415

760

0.93

21

415

49

ГОСТ 31443—2012

Окончание таблицы А.2

Класс

прочности

труб*.

Тело бесшовны* я сварных труб

Сварной шое труб ВЧС я ДСФ

Предел тесучестя"

®Т14МПа

Предел прочности11 о^.МПа

Отношение7

«то*'0#

Удлинение не длине 50 ш* б. %

Предел прочности7' о,, МПа

не менее

не более

ме

ме более

более

не менее

не менее

КП 320 НС КП 320 ТС КП 320 МС

320

525

435

760

0.93

21

435

КП 360 НС КП 360 тс КПЭ60МС

360

530

460

760

0.93

21

460

КП 390 ТС КП 390 МС

390

545

490

760

0.93

20

490

КП 415 ТС КП 415 МС

415

565

520

760

0.93

20

520

КП 450 ТС КП 450 МС

450

600

535

760

0.93

20

535

КП 485 МС

485

635

570

760

0.93

20

570

'> Для промежуточных классов прочности разность между заданными наибольшим и наименьшим значениями предела текучести должна быть ттй же. как для ближайшего болев высокого класса прочности, а разность между заданными наименьшим значением предела прочности и наименьшим значением предела текучести — как для ближайшего бопее высокого класса прочности, указанного а нестоящей таблице. Предел прочности промежуточных классов прочности должен быть до 760 МПа включительно.

г> Эти предеты применимы для труб наружным диаметром D > 325 мм.

э> Для промежуточных классов прочности задам-ый минимальный предел прочности сварного шва должен быть таким же. как предел прочности тела трубы с учетом оюски 1).

4> Для труб наружньш диаметром D < 219 мм накботыиее значение предела текучести должно быть до 495 МПа включительно.

А.4.3 Испытание на водородное растрескивание (НЮ) или ступенчатое растрескивание (SWC)

Результаты испытания, проводимого с иегью оцемм стойкости материала к водородному рэстрескивамео. должны отвечать приведенным ниже фитериям прием**, где каждый коэффициент представляет собой максимальное допустимое среднее значение для трех сечемм контрольного образца при испытании в растворе (среде) А по стандарту (28]:

а) коэффициент чувствительности к рэстресхивамео CSR £ 2 %;

б) коэффициент длины трещт CLR £ 15 %;

в) коэффициент толидеы трещин CTR £ 5 %.

А4.4 Контроль твердости

При контроле твердости образцов no А.7.3 твердость тела трубы, сварного шва и эоты термического влияния должна составлять до 250 HV10 вкгаочитвгьыо игм 22 HRC.

Максимальная допустимая твердость верхнего слоя сварного шва. не контактирующего с кислой средой, наружной поверхности зоны термичеаюго влия-мя и основного металла может составлять 275 HV10 или 26 HRC. при успоаы. что польэовагегъ согласится с дэнкч пределом твердости верхнего слоя сварного шва и с тем. что толщина стенки трубы превышает 9 мм. верхдей слой сварного шва непосредствето не контактирует с кислой средой и водород не удерживается, например катодной защитой.

А.4.5 Испытание на сульфидное растрескивание под напряжением (SSC)

После удаления образцов, подвергаемых этому испытанию (А.7.3.2). из испытательной среды исследуют их поверхность маломощным микроскопом с десятикратным увеличением. Наличие на поверхности образцов трещин или побых иных признаков разрушения означает, что образец не выдержал испытание, ест не будет доказано. что эти приэтеки не являются следствием сугьфидиого растрескивания под напряжением.

А.5 Состояние поверхности, поверхностные несовершенства и дефекты

А.5.1 Поверхностные несовершенства, хроме подрезов на трубах ДСФ. обнаруженные при визуальном контроле. должны быть исследованы, классифицированы и по ним должны быть приняты следующие меры:

50

ГОСТ 3144^—2012

а) несовершенства глубиной, равной или иенее 0.05Г, не уменьшающие минимальную допустимую толщину стемси, должны считаться допустимыми несовершенствами и должны быть обработаны в соответствии с В.1 (приложение В);

Примечание — Если на трубу влоспедствмн будут наносить пофытие, то в заказе на поставку должны быть указа ы особые требоватя к поверхностным несовершенствам.

б) несовершенства глубиной бопее 0,051. не уменьшающие минимагъную допустимую толщину стемси. должны сметаться дефекта*»*. и по ним должны быть приняты меры в соответствии с В.2 и В.З. перечисленне б) игм в) (приложение В):

в) несовершенства, уменьшающие минимагъную допустимую талшину стент, следует считать дефектам, и по ним должны быть приняты меры в соответствии с В.З. перемкление б) или в) (приложение В).

А.5_2 В сварных трубах любые участки поры тонной твердости размером более 50 мм в гаобом направлены следует считать дефектами, если их твердость при оценже отдельных отпечатков превышает.

а) 250 HV10. 22HRC игм 240 HBW на внутренней поверхности трубы или в месте ремонта внутреннего валюса сварного шва;

б) 275 HV10. 27HRC или 260 HBW на наружной поверхности трубы или в месте ремонта наружного вальса сварного шва.

По трубам с такими дефектами следует принимать решения в соответствии с В.З. перечисление б) или е) (приложение В).

А-6 Вигутрониый грат на трубах ВЧС

Внутренний грат не должен выступать за юн тур трубы бопее чем на 0.3 мм + 0.051.

А.7 Контроль

А.7.1 Виды контроля

Периодичность контроля должна соответствовать приведенной в таблице 17. за исключением специагъ-ных изменений в таблице А.З.

Таблица А.З — Периодиыость контроля

Вид КОНТРОЛЯ

Тип грубы

П«р*ОАИ<вюсть контрола

Контрогъ твердости труб наружным диаметром D < 506 мм

ВТ. ВЧС. ДСФП игы ДСОС

Одно испытание от партии не бопее 100 труб с одинаковым коэффициентом холодного экспандироеания **

Контрогъ твердости труб наружным диаметром D 2 506 мм

ВТ. ВЧС. ДСФП или ДСФС

Одно испытание от партии не более 50 труб с одинаковым юэффнцненлом холодного экспандирооа ыя

Контрогъ твердости участков повышенной твердости сварных труб

ВЧС. ДСФП или ДСФС

Каждый участок повышенной твердости. обнаруженный на наружной или внутренней поверхности трубы

По согласоваььо. контроль твердости продольного спирального сварного шва труб ВЧС

ВЧС. ДСФП или ДСФС

Как указа ю в заказе на поставку

Диаметр и овальность труб наружным диаметром D £ 168 мм

ВТ. ВЧС. ДСФП игы ДСФС

Одно испытание от партии не бопее 100 труб

Диаметр и овальность труб наружным диаметром D > 166 мм

ВТ. ВЧС. ДСФП или ДСФС

Одно испытание от партии не бопее 20 труб

Нераэрушающи* контроль

ВТ. ВЧС. ДСФП или ДСФС

В соответствии с приложением Е

Испытание на водородное растрескивание (НЮ)

ВТ. ВЧС. ДСФП или ДСФС

Одою исгъггание от каждой их трех первых плавок, в дальнемием одно испытание на партмо не более чем от 10 плавок

По согласованию, испытание на сульфидное растрескивание под напряжением (SSC)

ВТ. ВЧС. ДСФП или ДСФС

Одно испытание от каждой трубы, отобранной для аттестаты процедуры изготовления

'> Коэффициент холодного экслаидироеания указывает изготовитель и вычнеляют по наружному диаметру или длине окружности до и после экслаидироеания. Увеличение иш уменьшение коэффициента холодного экспандероеания более чем на 0,002 требует формирования новой партны для контроля.

51

ГОСТ 31445—2012

А.72 Пробы и образцы для механических и технологических испытаний

А.7.2.1 Общие положемя

А.72.1.1 Для истыто! aai: на растяжение, на ударный изгиб (CVN). на направленный загиб, слгкхдиванме. для контроля твердости, на водородное растрескиваже (HIC). сварного валика на трубе, сварного валика на плите, на сульфида» растрескивание под напряжением (SSC) — отбор проб и подготовку образцов следует осуществлять согласно соответствующим стандартам.

А.7.2.12 Места отбора проб и образцов для различии исгьгтаний указаны на рисунках 5 и 6 и в таблице А.4. при этом необходимо учитывать дополнитегъте указам*» по 102.32—102.3.6, 102.4, А.722—А.72.4.

Таблица А.4 — Количество, ориентация и расположение образцов, отбираемых от пробы для контроля твердости

Тип трубм

Место отбора проб»

Когьисестео. ориентации и расположение образцов, отбираемых от пробы'1

Наружный диаметр D. мм

до 508

от 506

БТ 2> (рисунок 5а)

ТвПО трубы

ДСФП (рисунок 56)

Сварной шов

1W

1W*>

ДСФС (рисунок 5в)

Сварной шов

1W

1W

ДСФС (рисунок 5в)

Стькоеой шов рупожого игы гмстового проката

1WS

1WS

ВЧС (рисунок 56)

Сварной шов

1W

1W

п Символы, используемые для обозначения ориентации и расположения, приведет на рисунке 5.

2* Распространяется на бесшовные трубы с холодным экспакдированием и без него.

31 На трубах с двойным продогьным швом должна быть проконтролирована твердость обоих продогъ-ных швов трубы, представляющей контролируемую партию.

А.722 Пробы для исгьгтаний на водородное растрескивание (НЮ) отбирают в соответствии со стандартом (29].

А.722 Пробы и образцы для испытания на сугъфидное растрескивание под напряжением (SSC) отбирают в соответствии со стандартом [30].

При мспытанмг сваргых труб образец должен иметь по центру участок продольного или спирагьиого шва. Если геометрические размеры труб не позволяет изготовить образцы указанных размеров, возможно соглэсова-ние образцов другого размера и других критериев приемки.

А.72.4 Пробы для контроля твердости

Пробы для контроля твердости следует отбирать от одного из концов выбранной трубы, при контроле сварных труб каждая проба должна иметь по центру участок продольного или спирального шва (рисунок А.1).

5

52

ГОСТ 31443-2012

I — «с» смрмопэ шм. 2 — 0.75 ым or л амии спгажлеиия. 3 — II от пмм сллм-леиия: 4 — < шагом 1.0 мм s яреоелах ввдиыои эомм термического вжяния НА2. 5—01 маружмоп и «мутроияей поверхностей

Ригуыпи А 1 пмгт 7

А.7.3 Методы испытаний

А.7.3.1 Испытание на водородное растрескивание (НЮ) и ступенчатое растрескивание (SWC)

А.7.3.1.1 Испытание и оформление резутътатов иаытаний КЮ / SVVC — по стандарту (29].

А.7.3.1.2 За исхлюченюм предусмотренного в А.7.3.1.3. испытание следует проводить в среде согласно требованиям стандарта [29]. раствор А.

А.7.3.1.3 По согласованию, испытание проводят:

а) в альтернативной среде {см. таблицу В.З стандарта [28]). включая раствор В по стандарту [29]:

б) при парциальном давлении сероводорода H2S. соответствующем намечаемой области применения:

в) по критериям приемы, равньы или превышающим критерии, установленные в А.4.3.

А.7.3.1.4 В протоколе испытания должны быть указаны мэчения коэффициента чувствитегьности к растрескивание. коэффициента длины трещин и коэффициента толщины трещин. По согласованию, к протоколу должны быть приложены омнжи трещин.

А.7.3.2 Испытание на сульфидаое растрескивание под напряжением (SSC)

А.7.3.2.1 За искпоченивм предусмотренного в А7.3.2.2, истытания следует проводить по методу А стандарта^].

Исгытэнию следует подвергать образец для четырехточечного изгиба по стандарту [31] или [32]. продолжительность испытания должна составлять 720 ч.

За иоивочеиием предусмотренного в А.7.322. образец следует нагружать до 0.72 от заданного миниматъ-ного предела текучести трубы.

Примечание — Использование приложенного напряжения, равного 0.72-кратному заданному минимальному пределу текучести, не следует рассматривать как свидетельство того, что материал был уже предварительно аттестован для всех вариантов эксплуатации в кислых средах. Подробнее о предварительной аттестации — см. стандарт (28).

53

ГОСТ 31443—2012

А.7.3.2.2 По согласованы). исгытание можно проводить по альтернативному SSC методу, в альтернативной среде (вкгеочая иное парциальное давление сероводорода, отвечающее предполагаемой области применения) и по иным критериям приемки (таблица В.1 стандарта (28]). При проведен** таких испытан»* вместе с реэутыа-тами в протоколе должны быть приведены генные сведения о среде и условиях испытания.

А.7.3.3 Контрогъ твердости

А.7.3.3.1 Твердость осюеного металла измеряет по Виккерсу согласно ГОСТ 2999 либо по Роквеллу согласно ГОСТ 9013. В спорных случаях применяют контроль твердости по Виккерсу.

Контроль твердости сварного шва и HAZ проводят по ГОСТ 2999.

При контроле твердости тела трубы и основного металла отделыые показания, выходящие за допускаемый интервал, могут считаться допустимыми, если среднее значение твердости из дополнительных измере-пм. митмум трех и максимум шести, сдвл ак*ых вблизи сомнитегьной точки, не превышает предел приема* и если ни один из отдельных отсчетов не превышает допустимый предел более чем на 10 HV10 или 2 HRC. что применимо.

А.7.3.3.2 Места контроля твердости бесшовной грубы должны соответствовать приведенным на рисуже А.1а со следующими исключениями.

а) для труб толщиной стенки I < 4.0 мм твердость следует измерять только посередине толщиы стенки;

б) для труб тогединой стенки 4.0 мм £ t < 6.0 мм твердость следует измерять тоге»ко по наружной и внутренней поверхностям.

А.7.3.3.3 Участки контроля твердости сварной трубы должны включать попорете юе сечете сварного шва. Следует измерять твердость основного металла, видимой зоны термического влияния (HAZ) и вдоль оси шва (рисунок А.16 и в), со следующими истечениями:

а) для труб толщиной стенки t < 4.0 мм твердость следует измерять только посередине толщь**»* стенки;

б) для труб толщиной стенки 4.0 мм £ I < 6.0 мм твердость следует измерять тоге»ко по наружной и внутренней поверхностям.

А.7.4 Неразрушающий контроль

Неразрушающий контроль труб — см. А.3.3.2.3 — А.3.3.2.5 и приложвм*е Ж.

А.8 Маркировка труб

В дополнение к требоеатям маркировки по 11.2. маркировка груб должна включать идентификационный номер, позволяющий соотнести продукцию иге* партию поставки с соответствующим документом о приемке. После обозначения уровня требований к продухи** должна следовать буква С. указывающая, что трубы предназначены для эксплуатации в кислой среде и на ***х распространяются требования приложения А.

54

ГОСТ 3144^-2012

Приложение Б

(обязательное)

Процедура ремонтной сварки

Б.1 Общие положения

Б.1.1 Ремонтную сварку следует выполнять:

а) при горизонтальном положемти оси трубы:

б) в соответствии с аттестованной процедурой сварки;

в) сварщиком-ремонлежом игм оператором сварочной машины, аттестованием согласно Б.З.

Б. 1.2 Ремонтные швы следует накладывать одним из следующих методов:

а) автомат юс гой сваркой под флюсом:

б) автоматической или полуавтоматической дуговой сваркой металжчесжим электродом в среде защитного

газа:

в) ручной сваркой покрытым электродом с использованием электродов с низким содержанием водорода.

Б.1 Л Все сварочные материалы требуют правильного обращения и хранения в соответствии с рекомендациями изготовителя так. чтобы предотвратить попадание в них влаги и других загрязнений.

Б.1.4 Пробные швы следует накладывать на рупотом или тстоеом прокате или трубе.

Б. 1.5 Изготовитель должен сохранять загмсь о процедуре сварки и результаты аттестационных испытаны процедуры. Копии требований к процедуре сварки и протокол ее аттестаты следует предоставлять потребителе по требоезммо.

Б.2 Аттестация процедуры ремонтной сварки Б .2.1 Общие положения

Б.2.1.1 Процедуры сварки должны быть аттестованы путем выполнены и испытания сварных швов в соответствии с настояимм приложением, за исключением предусмотренного в Б.2.1.2.

Б.2.1.2 Аттестационные испытаны процедуры сварки проводят согласно РД [4].

Б.2.1.3 8 контексте настоящего приложены термы «автоматическая сварка» включает маши чую сварку, механизированную сварку и автоматическую сварку.

Б.2.2 Существенные переменные

Есгм какая-либо из указанных носе переменных будет изменена и выйдет за установленные пределы, то существующая процедура становится неприменимой и должна быть аттестована новая процедура:

а) процесс сварки:

1) изменение процесса сварки, например замена сварки под флюсом на сварку металлическим электродом в среде защил-сго газа:

2) изменение метода сварки, например замена ручной сварки полуавтоматической:

б) материал тр>б:

1) изменение в категории классов прочности, ест в пределах каждой кэтегорьы классов прочности испогъзуют разные системы легирования, то каждая легирующая композжмя должна быть аттестована отдать но. причем рассматривают следующие категории классов прочности:

• до КП 290 вкпючитегьно;

- свыше КП 290 и до КП 450:

- каждый класс промюсти от КП 450:

2) изменены топщзыы стены трубы а большую сторону, чем у аттестованной продукции, в пределах каждой категории кпасооа прочности:

3) изменение в пределах категории классов прочности и интервалов тогацин стены трубы спедуюивос величин — С31В при массовой доле углерода более 0.12% иРи, при массовой доле углерода не бопее 0.12 %. определенных на основе анажза ремонтируемого материала. — более чем в 0.03 % выше знэчетй даыых величин у аттестованного материала:

4) измены мо типа заготовит (таблица 3).

в) сварочные материалы:

1) измены мо классификации присадочного металла:

2) если требуется исгытание на удартый иэптб. то изменение марки расходуемых материалов:

3) изменены диаметра электрода:

4) изменение состава защитного газа X более чем на 5 %:

5) изменемы расхода защитного газа q более чем на 10 %:

в) изменемы марки флюса для сварки под фтвосом:

55

ГОСТ 31443—2012

г) параметры сварки:

1) изменены вида тока, например переход с переменного на постоянньм:

2) H3MOHOIMO полярности тока:

3) при автоматической и полуавтоматической сварке — могут быть установлены интервалы тока, напряжения. скорости и теппоподвода для охвата интервала толщин. Для аттестации всего интервала в его пределах должны быть испытан* соответствующим образом выбражые точки. После этого новая аттестация потребуется в том случае, если отклонение от аттестованного интервала превысит одно из следующих значений:

• 10 % по сипе тока:

• 7 % по напряжение:

• 10 % по скорости перемещения при автоматической сварке:

• 10 % по теплоподаоду:

д) валик шва: при ручной и полуавтоматической сварке — изменение ширины шва более чем не 50 %;

е) подогрев и термообработка после сварки:

1) проведено ремонтной сварки при температуре трубы ниже температуры аттестационных испытаний:

2) добавление или исключтмо термообработки после сварки.

Б.2.3 Механические испытания

Б.2.3.1 Кол ичество образцов

Для каждого аттестациожого испытания процедуры сварки необходимо изготовить и испытать два образца (Б.2.3.2 и Б.2.3.3). Для испытания на ударным изгиб необходимо изготовить и иаытать три образца.

Б.2.32 Испытание на растяжение в поперечном направлении

Б.2.3.2.1 Образцы для испытания на растяжение в поперечном направлении должны иметь ширжу в соответствии с требоважями ГОСТ 6996. Стыковой шов должен находиться в середине образца (рисунок 8а). Усиление шва должно быть удалено с обеих сторон.

Б.2.322 Предел прожосги на растяжеже должен быть равен мжимальному установив жому пределу для соответствующего класса прочности труб.

Б.2.3.3 Испытание на направлений загиб в поперечном направлении

Б.2.3.3.1 Форма образца для этого испытания изображена на рисунке Б.1 со швом, размещенным в надрезе.

1

w Удалено усиление шва.

°> В В2.2, перечисление б). 2).

в> Радиус г должен быть до 1 .в мм включительно.

} — Шинные сронки получены механической «им кислородной резкой или и тем. и другим

Рисунок Б.1 — Образец для исгытания на направленный загиб

Б2.3.3.2 Образец загибают на 180* в приспособлены (рисунок 9 и тэбтца Б.1). при этом нарушая поверхность шва должна нагружаться на растяжение.

56

ГОСТ 31443—2012

Таблица Б.1 — Размеры приспособления для исгытания на направленный загиб

Класс

прочности

Размеры", мм

'а*

V

А 21

в*'

До КП 290 аключ.

3.01

4.01+ 1.6

6.01

8.01 + 32

КП 320

3.51

4.51 + 1.6

7.01

9.01 + 32

КП 360

4.01

5.01 + 1.6

8.01

10.01 + 3 2

КП 390

4.01

5.01 + 1.6

8.01

10,01 + 3.2

КП 415

4.51

5.51+ 1.6

9.01

11.0# + 32

КП 450

4.51

5.51+ 1.6

9.01

11.0#+ 32

КП 485

5.01

6.01+1.6

10.01

12.01 + 32

КП 555

5.01

6.01+ 1.6

10.01

12.01 + 32

Ч Для промежуточных классов прочности размеры принимают как для ближэмдего более низкого класса прочности или определяют интерполяцией. а *•- V В — ал. рисунок9.

Б.2.3.3.3 За ИОКЛЮЧ01 мом предусмотренного в Б.2.З.Э.4. результаты испытания следует считать приемлемыми при отсутствие) после загиба е наплавленном ихм основном металле трещин и иных дефектов любого направления, превышающих 32 мм.

Б.2.3.3.4 Треирыы на кромках образца, образующиеся е процессе испытания, не должны быть причиной для отбраковки, есгы их джна не прееькиает 6.4 мм.

Б.2.3.4 Испытание на ударный изгиб образцов с У-обраэнкч надрезом (CVN)

Б.2.3.4.1 Образцы для испытания на удартй изгиб отбирают от участка ремонтной сварки для эттестацион-ш испытаний процедуры ремонтной сварки (Б2.1.1).

Б.2.3.4.2 Подготовка образцов к испытанию долина проводиться в соответствии с требованиями 10.2.3.3 настоящего стандарта.

Б.2.3.4.3 Испытание не ударный изгиб должно проводиться в соответствии с требованиями 9.8 и 10.2.4.3 настоящего стандарта.

Б.2.3.4.4 Минимальная средняя работа удара (для комплекта из грех образцов) для каждого ремонтного шва и его зоны термического влияния (HAZ) при использовании образцов полного размера и температура испытания 0 *С или при более низкой согласованной температуре должна быть не меньше установленной в 9.8.3 для металла сварного шва трубы и зоны термического влияния (HAZ).

Есть) размеры трубы не позволяют подготовить и испытать образцы полного размера от проб аттестационных испытаний процедуры ремонтной сварки и испогъзуют уменьшенные образцы, то применяют требования 10.2.3.3 и таблицы 21.

Б2.4 Неразрушающий контроль при аттестационных испытаниях процедуры ремонтной сварки

Образец, взятый от пробы для аттестационных ислытамы процедуры ремонтной сварки, подвергают нераэрушающему контролю в соответствии с Д.З (приложение ДХ используя радиографический метод контроля по Д.4 (приложение Д) или утътрзэвуковой метод по Д.5 (приложение Д). шм комбыоцию обоих методов. Место ремонтной сварки должно отвечать тем же критериям приемки, которые установлен в Д.4.5 и’ипи Д5.5 (приложение Д) (по принадлежности).

Б.З Аттестация сварщиков

Б.3.1 Аттестация

Б.З. 1.1 Общие положения

Каждый сварщик-рвмонтнпс или оператор-ремонтник должен быть аттестован в соответствю) с требоеам*-мы нормативного документа, например (4] — (7]. Рвмонтнж. аттестованный по одной категории [Б.2.2. пере*-мс-ление б){. омтэется аттестовамым по всем более низким категориям при условии примаки мл того же процесса сводки.

Б.Э.1.2 Приемка

При аттестации сварщик-рвмонттк или оператор-ремонтник должен выполнять сварные швы. которые должны быть приняты контролем по следуюиаы критериям:

а) радиографический пленочный конгрогъ в соответствии с приложимом Д.

б) два испытания на направленный загиб в поперечном направлен**) (Б.2.3.3).

57

ГОСТ 31443—2012

Б.3.1.Э Отхэз е приеме

Если результат хотя бы одного из видов контроля по Б.3.1.2 не будет отвечать установленным требованиям. то сеаршику или оператору разрешается вьпогыить еще одж допогмгтельньм аттестационный шое. Есгм и этот шое окажется недопустимым хотя бы по одному виду контроля по Б.3.1.2, то сварщика ww оператора дисквэ-тмфицируют. Допогьытельные испытания не допускаются до тех пор, пока сварщик не пройдет дополнительное обучение.

Б .3.2 Повторная аттестация

Повторная аттестация по Б.3.1 требуется в следующих случаях:

а) прошел одю* год с момента предыдущей действующей аттестации.

б) сварщпс или оператор не выполнял сварочные работы с применением аттестованных процедур в течение трех месяцев ипл более:

в) есть основания сомневаться в квалифюсации саарщпса или оператора.

58

ГОСТ 3144^-2012

Приложение В

(обязательное)

Устранение поверхностных несовершенств и дефектов

8.1 Устранение поверхностных несовершенств

Поверхностные несовершенства, не признанные дефектами, могут быть оставлены на трубе без ремонта игы могут быть удалены путем косметической абразивной зачистки.

В.2 Устранение исправимых поверхностных несовершенств

В.2.1 Все исправимые поверхностные несовершенства должны быть удалены абразивной зачисткой.

В.2.2 Зэчистха должна быть выполнена таким образом, чтобы зачишвжая поверхность плавно переходила в контур трубы.

В.2.3 Полноту удаления несовершенств проверяют местным визуагыым контролем, прибегая при необходимости к неразрушающему контрогео. Толщина стенки в месте зачистки должна соответствовать требованиям 9.10.3.2. однако требования к минусовому предельному отклонению диаметра и овальности (9.10.3.1) на место зачистки не распространяются.

8.3 Устранемге неисправимых поверхностных дефектов

По трубам с неисправимьыи поверхностными дефектами могут быть приняты следующие решения:

а) дефекты сварных швов на трубах ДСФ и КОС долждо быть устранены сварной в соответствии с В.4;

б) участки труб с поверхностна яы дефектами должны быть отрезаны при сохранении длты трубы в пределах допустимой;

в) труба должна быть забракована полностью.

В.4 Устранение дефектов ремонтной сваркой

В.4.1 Ремонт тела трубы сваркой не допускается.

В.4.2 Ремонт сваркой ограничивается ремонтом сварных швов на трубах ДСФ и КОС. Если не согласовано мчое. то ремонт сварных швов холодноэкспандированных труб следует проводить до холодного эксландирования.

ВАЗ Общая длина эо»ы ремонта каждого сварного шва должна составлять менее 5 % общей длины сварного шва.

В.4.4 Дефекты сварного шва. расстояние между которыми составляет менее 100 мы. следует ремонтировать как один непрерывный дефект. Каждый отдельный ремонт следует вькюлнять не менее чем за два прохода на длине не менее 50 мм.

В.4.5 Ремонт сварных швов проводят с помощью процедуры сварки, аттестованной а соответствии с приложением Б.

В.4,6 После ремонта сварного шва всю площадь ремонта необходимо подвергнуть радиографическому игы ультразвуковому контролю в соответствии с приложением Д или Ж.

59

ГОСТ 31445—2012

Приложение Г

(обязательное)

Аттестация процедуры изготовления труб

Г1 Введение

Г.1.1 В настоящем приложении установлены требования, относящиеся к аттестации процедуры изготовления труб при заказе [7.2. перечисление в).34)}.

Г. 1.2 В особых случаях, например при первой поставке ихы при поставке труб нового класса прочности, потребите/*» при заказе крупной партии может потребовать доказательства того, что технология производства труб полностью соответствует требованиям настоящего стандарта.

Г.1.3 Соответствие процедуры изготовления труб установленным требованиям должно быть подтверждено предоставлением данных, характеризующих прежнее производство труб, или аттестацией в соответствии с Г.З или Г.4.

Г.2 Дополнительная информация, предоставляемая потребителем

Заказ на поставку должен содержать указание, какое из следующих положа мй применяют к конкретной позиции заказа:

а) аттестация е соответствии с ГЗ или Г.4. или Г.1.3:

б) частота и объем испытаний (Г.4.2);

в) испытание кв прокаливаемостъ (валит на листе или валис на трубе) (Г.4.5):

г) параметры режима сварки и критерии приемки по испытанию на прокаливаемостъ (Г.4.5).

Г.З Характеристики процедуры изготовления

До начала производства или по результатам выпуска первой производственной серии изготовитель должен сообщить потребителю сведения об основных характеристиках процесса производства труб, включая следующие сведения:

а) по всем трубам:

1) изготовите/*» стали;

2) способы производства и разливки стали;

3) заданный химический состав:

4) процедура гидростатического испытания:

5) процедуры нвраэрушакхцего контроля:

б) по сварным трубам:

1) способ изготовления рупониого нгы листового проката, включая способ термообработки (Н или Т). при применении;

2) процедуры не разрушающего контроля рупониого игы /истового проката:

3) процедуры формообразоса шл трубы, включая подготовку кромок, контроль соосности и формы:

4) процедура термообработки трубы, включая термообработку сварного шва в процессе сварки, при применен»»;

5) требования к сварке, включая процедуру ремонтной сварки, вместе с протоколами предшествующей аттестации этой процедуры. Информация догам вкпочать:

для труб ВЧС:

• результаты механических испытаний труб с термообрэботэнным швом, изготовленных из полосы термо механической прокатки (вк/мчая результаты контроля твердости зоны термичеосого вгия-ния);

• результаты металлографического исследования:

• для труб ДСФ и КОС:

- результаты механических испытаний (вклочая результаты контроля твердости зоны термического влияния):

- резугъгаты амагмэа наплавленного металла;

в) по трубам БТ:

1) процедура формообразоваыя труб:

2) процедура термообработки труб.

Г.4 Аттестационные испытания процедуры изготовления

Г.4.1 При аттестации процедуры изготовления в начале производства необходимо провести обязательнее испытания по табгмзе 17 и/м табпмзе АЗ приложения А (по применимости).

Г.4.2 Частота и объем испытаний должны быть указаны в заказе на поставку.

60

ГОСТ 31443-2012

Г.4.3 Потребитель может потребовать представлена данных о других свойствах, например свариваемости изделия.

Примечание — Запрос потребителя о предоставлении данных о свариваемости для конкретных классов прочности стальных труб может потребовать проведения специальных испытании на свариваемость. В таких случаях потребитепь должен предоставить изготовителе сведения о технологиях и параметрах сварки, для которых необходима данные о свариваемости.

Г.4.4 Изготовитвгъ может представить для утверждения потребителем доаттестациотые дакмне прежнего производства.

Г.4.5 По согласованию, должны проводиться испытания на прокагмоаомость (валик на листовом прокате или валик на трубе). Параметры режима сварки и критерии лриемси должм* быть указаны в заказе на поставку.

61

ГОСТ 31445—2012

Приложение Д

(обязательное)

Неразрушающий контроль труб, не предназначенных для эксплуатации а кислых средах

Д.1 Аттестация персонала

Д-1.1 Основой для аттестации персонала, проворящего нерэзрушающий контроль (кроме визуагъного контроля), должны служить правила безопасности (8] или стандарт [2]. Если рэботннс не проводил нерэзрушающий контроль, по которому он был ранее аттестован, е течение периода более 12 мес. то он должен быть переаттестован по этому методу.

Д.1.2 Не разрушающий контроль должен проводить персонал с профессисм-альной кеалифнэцией 1-го. 2-го или 3-го уровней по неразрушающему контролю.

Д-2 Стандартные виды контроля

За исключением специальных изменений по настоящему приложений, нерэзрушающий контроль, кроме контроля поверхности (10.2.7} и контроля толианы стенам, проводят е соответсгеюг со следующими стандартами:

а) J9J. {10] или [11] — магнитный контрогъ (метод рассеяния магнитного потока):

б) {12] — магнитный контроль (вихретоковый метод):

в) ГОСТ ИСО 10124 — ультразвуковой контроль:

г) (13). (14] — ультразвуковой контроль (сварного шва):

д) [15]. (16) — матитопорошковьй контрогъ;

е ) [17] — радиографический контроль.

ж) (18] — кэгыллярный контрогъ.

Д.З Методы неразрушающего контроля

Д3.1 Общие положения

Д.3.1.1 Швы сварных труб диаметром D Ъ 60 мм классов прочнюсти от КП 210 подвергают неразрушающему контролю по всей дгмне и топдине стенки согласию табгьще Д.1. Сварные швы стъжовки рулонного ним листового проката на готовых спирально-шовных трубах также подвергают неразрушающему контролю по всей длине и

Таблица fl.t — Неразрушающий контроль сварных швов труб

Тип сварного шм

Метод пераэрушающего контроля

магниты*

угътра звуковой

радиографический

ВМС

Один из методов или их сочетание

Не применяют

ДСФ

Не применяют

Требуется21

По согласованно

КОС

Не применяют

Требуется

Не применяет

Конец рулонного или листового проката

Не применяют

Требуется21

По соглэсооамю

’> Сварной шов на концах трубы требует допогмгтельного контроля (Д.3.2).

21 Требуется, если изготовителем и потребителем не согласовано замена ультразвукового контроля

радиографическим контролем.

толщине стенжи согласно табгице Д.1.

Д.З. 1.2 Все бесшовные трубы УТП2 и бесшовные трубы УТП1 класса прочности КП 245 после закалки и отпуска Доланы подвергаться нив разрушающему коктропо по всей длине (100 %) согласно тэбгыце Д2. По согла-

Таблица Д.2 — Нерэзрушающий контроль тепа бесшовных труб

Тип труб

Метод пераэрушамшего контроля

магкигопорошювый

иагийтши ультразвуковое

(•рутовый полем)

Трубы любого класса лрояюсти

Требуется один из методов игж их сочетание

Трубы УТП1. класс прочности КП 245. закалка и отпусх

Требуется одт из методов игм их сочетание

Трубы УТП1, все классы прочности. кроме указанных выше

Если согласовано, требуется един из методов или их сочетание

62

ГОСТ 31443—2012

сованию, другие бесшовные трубы УТП1 также подвергают неразрушающему контролю согласно табгмцв Д.2.

Д. 3.1.3 Размещение оборудоолмл для неразрушаюшего контроля на предприятии изготовителя выпогмя-ют по выбору изготовителя, за исключешем того, что:

а) нераэрушающий контроль сварных швов холодноэкспандированных труб следует проводить после проведения операции холодного экспандирования: нераэрушающий контроль бесшовных труб вьюолняют после проведения всех операций термообработки и холодного экспандирования. при применении, но можно проводить до обрезки концов, сноса кромок и калибровки концов:

б) по согласованию сторон, сварные швы на трубах ВЧС подвергают нераэрушакмцему контролю после проведения гидростатических ислытмгй.

Д.3.2 Контроль концов сварных труб

Д.3.2.1 Если в соответствии с требованиями Д.3.1.1 испогъзуют автоматическую систему ультразвукового игм магнитного контроля, то сварные швы на кожах труб, которые не охватывает автоматическая система контроля. должны быть подвергнуты для выявления дефектов ручному или полуавтоматическому утътразвуковому контролю наклонным лучом или радиографическому контролю, по принадлежности, игм неконтролируемые кощы труб должны быть отрезаны.

Д.3.2.2 На трубах ДСФ и КОС сводной шов на каждом коше трубы на длте не менее 200 мм должен быть подвергнут радиографическому контролю. Результаты контроля должны быть зарегистрированы на пленке игм ином носителе.

Д.3.2.3 При сот пародами. для проверки отсутствия расслоений размером более 6.4 мы. ориентирооог■ ш по окружности, кошевая зона каждого конца трубы шириной 25 мм должна быть подвергнута ультразвуковому контролю по стандартам (19}. [20] игм [21].

Д.3.3 Контроль концов бесшовных труб

Д.3.3.1 Если в соответствии с требоеаюомм по Д.3.1.2 используют автоматическую систему ультразвукового игм магнитного контроля, вклочающую оборудование, процедуры и персонал, то кощы труб, которые не охватывает автоматическая система контроля, должш быть подвергнуты для выявления дефектов ручному или полуавтоматическому ультразвуковому контролю наклонным лучом или магнитопорошкоеому контролю, игм неконтро-гмруеьые кощы труб должны быть отрезаны.

Д.3.3.2 Есгм согласовано, для проверки отсутствия расслоешй размером более 6.4 мы. ориентированных по окружности, кошевая зона шириной 25 мм каждого конца трубы толщиной стенки t 2 5.0 мм должна быть подвергнута ультразвуковому контропо по стандартам (21] или [19} и [20].

Д4 Радиографический контроль сварных швов

Д.4.1 Метод радиографического контроля

Радиографический контроль сварных швов (при применен»*) осуществляют в соответствии со стандартом [17] с качеством изображения класса R1.

Д.4.2 Оборудование для радиографического контроля

Д.4.2.1 Контроль однородности сварных швов радио графическими методами осуществляют при помощи рентгеновского излучения, проходящего через материал шва и создающего изображение на радиографической ппоыкя игм иыпй гргутя. иупгттямтялкнпм к рянттпыпяпглму ичпучямяп и лбла/татким тряЯупьялм урояыяы чуягтмь тельности.

Д.4.2.2 Следует испотъэовать рагмогрэфичесхие пленки классов Т2 или ТЗ по стандарту [22] игм классов I игм II по стандарту [23] со свинцовым экраном.

Д.4.2,3 Плотность радиографического смыка должна быть не менее 2.0 и должна выбираться таким образом. чтобы плотность под наиболее толстой частью сварного шва составляла не менее 1.5 и достигался максимальный контраст для испогъзуемого типа пленки.

Д.4.3 Эталоны чувствительности (IQI)

Д.4.3.1 Следует испотъэовать проволочные этало»ы чувствительности IQI.

Д.4.3.2 При использовании проволочных эталонов Ю1 по ИСО, они должны быть типов WIFE. W6FE игм W10FE по стандарту [24]. суидествемые диаметры проволок должны соответствовать толщине шва согласно

Таблица Д.З — Проеолоыые эталоны чувствительности IQ) для радиографичеоюго контроля по ИСО

Толшпиа смрного ш»аь, ми

Сушествеиньм* диаметр вроволокм. им

Комплект

FE

Номер

ПрОФОАОХИ

До 8 вхгкч.

0.16

W10...W16

14

Се. 8 до 11 вкгаоч.

0.20

W10...W16

13

Се. 11 до 14 еключ.

0.25

W10...W16 ИЛИ W6...W12

12

Се. 14 до 18 акпюч.

0.32

W10...W16 или W6...W12

11

Се. 18 до 25 еключ.

0.40

W10...W16 или W6...W12

10

63

ГОСТ 31445—2012

Окончание таблицы Д.З

Голшииа сырного шмЧ мы

Существенны* дне метр вроеопок*. мы

Комплект

FE

Номер

проволоки

Св. 2S до 32 акгмоч.

0.50

W6...W12

9

Св. 32 до 41 акпюч.

0.63

W6...W12

8

Св. 41 до 50 аключ.

0.80

W6...W12

7

Са. 50

1.00

W6...W12

6

1 ’ Толщина шва равна толицые стенки плюс ориентировочная толщина усиления шва. Примечание — «FE» — символ, обозначающий материал проволоки (24].

тэбтце Д.З.

Д.4,3.3 При использовании проволочных эталонов Ю4 по АСТМ они должны соответствовать стандарту [25].

Таблица Д.4 — Проволочные эгалош чувствительности Ю1 для радиографического контроля по АСТМ

Толщине саарпою шао*\ мм

Существенные диаметр лровопоем. мм

Комплект

проволок

Номер

проеолоси

До 8 вслюч.

0.16

А

4

Св. 8 до 11 вкпоч.

0.20

А

5

Св. 11 до 14 включ.

0.25

А или В

6

Св. 14 до 18 аключ.

0.33

В

7

Се. 18 до 25 включ.

0.41

В

8

Св. 25 до 32 включ.

0.51

В

9

Св. 32 до 41 вхпоч.

0.64

в

10

Св. 41 до 50 включ.

0.81

В идо С

11

Св. 50

1.02

С

12

<) Толщина шва равна толидее стенки плюс ориентировоиая толимна усиления шва.

и существенные диаметры проволок должны соответствовать тогхцине шва согласно таблице Д.4.

Д.4.3.4 За исключением предусмотренного в Д.4.3.5. эталоны чувствительности Ю! помещают поперек шва на участке, представляющем полное усиление шва. и ом« должш включать оба существеншх диаметра проволок диаметр, выбранный по толщине шва с полным усилением, и диаметр, выбранный по толщте шва без усиления.

Д.4.3.5 Могут быть ислольэоеаш два эталона чувствительности ЮГ эталон, помещенный поперек шва. и эталон, помещенный на ооюеной металл.

Д.4.4 Поверка средств измерения

Д.4.4.1 При донамичеашх методах контроля на рабочей асорости следует использовать эталон чувствительности для поверки чувствительности и адевэтности контроля на одной трубе через каждые 50 труб, но не реже чем через каждые 4 ч а течение рабочей смены.

Примечание — Правильные определение и чувствительность обеспечиваются а том случае, когда оператор четко видит в контролируемой зоне (шов или основной металл) проволоку существенного диаметра.

Д.4.4.2 Для переоначагъной настройки аппаратуры по эталонам чувствительности труба может находиться в стационарном положении.

Д.4.4 J При гфименепы пленочной радиографии эталон чувствитегьности должен появляться на каждом снимке.

Д.4.5 Критерии приемки несовершенств, обнаруживаемых при радиографическом контроле

Размер и количество несовершенств типа шлаковых включений и газовых пор не долмы превышать значо

64

ГОСТ 3144Э—2012

Таблица Д.5 — Удлииствшэ несовершенства типа шлаковых включений

Малсммэльмыи размер, мм

расстояние между несовершенствам*, ум

Максимальное числа несовершенств на любом отрезке шва дгмной 150 мы

Максимальная суммарная длина несовершенств на любом отреза* шва дгыиой 150 мы

1.6 х 13.0

150

1

13

1.в х 6.4

75

2

13

1.6 х 32

50

3

13

Таблица Д.6 — Круглые несовершенства типа шлаковых включений и газовых пор

Размер несовершенства. мм

Соседний размер, ыы

иие между несовершенствам*. мм

Максимальное число несовершенств ив любом отрезке шва длиной 150 мм

Максимальная сумма диаметров несовершенств на любом отрезка шва длиной 150 мм

3.2 11

3.2 ”

50.0

2

6.4

3.2 ’>

1.6

25.0

Переменное

6.4

3.2 Ч

0.6

13.0

Переменное

6.4

3.2 ”

0.4

9.5

Переменное

6.4

1.6

1.6

13.0

4

6.4

1.6

0.8

9.5

Переменное

6.4

1.6

0.4

6.4

Переменное

6.4

0.8

0.8

6.4

8

6.4

0.6

0.4

4.8

Переменное

6.4

0.4

0.4

3.2

16

6.4

1 2.4 мм — для труб толщиной стенки t £ 6.4 мы.

3> Два несовершенства диаметром мстюо или равным 0.8 мм могут находиться на рэсстоямм одного диаметре друг от друга при условт. что расстояние от них до любого иного несовершенства составляет не менее 13 мм.

имя. привезенные в таблицах Д.5 и Д.6.

Примечания

1 При определении допустимости несовершенств важными учитываемыми факторами являются размер несовершенств и расстояние между ними, а таоке сумма их диаметров на определенной дг—ю. Это расстоямо принято равным 150 мм дгеыы шва. Несовершенства этого типа обычно имеют строчечное расположение, однако различие между строчечшм и рассеянным расположением несовершенств не устэнаегмвается. Рэспределе-ч«е несовершенств может иметь также смешанной характер.

2 Если несовершенства не являются удлиненными, то негъзя с уверенностью сказать, представляют гм собой показания радиографического контроля шлаковые включения или газовые поры. Поэтому для всех круггых несовершенств установлены одинаковые критерии приемки.

Д.4.6 Дефекты, обнаруживаемые при радиографическом контроле

Трещины, неполное проплавлезме и непровары, обнаруживаемые при радиографическом контроле, считаются дефектами. Несовершенства, обнаруживаемые при радиографическом контроле, размер игм количество которых превышают значения, указач-ые в табгмцах Д.5 игм Д.6 (по применимости), также считаются дефектам По трубам с такими дефектами должно приниматься одю игм несколько решений, приведенных в Д.10.

Д.4.7 Прослеживаемость радиографических стыков

Радиографические снимки догаоы быть идентифнироваш с трубой, при контроле которой от получек*.

Д.5 Ультразвуковой и магнитный контроль

Д.5.1 Аппаратура

Д.5.1.1 Применяют аппаратуру, использующую прмщигы утъгразвукового игм магнитного контроля и обеспечивающую непрерывный контроль сварного шва сварных труб или наружной и/или внутренней поверхности

65

ГОСТ 31445—2012

бесшовных труб (по принадлежности).

Д.5.12 При контроле сварных труб аппаратура деляна обеспечивать конгрогъ сварного шва по всей толщине а следующем объеме:

а) граница сплавления + 1.6 мм основного металла по обе сторож границы сллавленыя — при контрола сварных швов ВЧС:

б) металл шва + 1,6 мы основного металла по обе стороны шва — при контроле сварных швов ДСФ и КОС.

Д.52 Стандартные образцы для ультразвукового и магнитного контроля

Д.5.2.1 Наружный диаметр и тогецина стенки стандартного образца должны находиться в пределах допусков на контролируемо трубы.

Д.522 Стандартные образцы могут быть любой удобной дпчы по выбору изготовителя.

Д.5.2.3 Стандартные образцы должны иметь стандартные тдикаторы в виде одного или несногъких мехэ-

Таблица Д.7 — Искусственные отражатели стандартных образцов

Объект

контроля

Искусственнее отражатели’1

Размещение лаза

Ориемтэьыя паза

Размеры паза

Диаметр

радиального

сдерленого

отверстия4’.

мы

на иэруж-кой поверхности

на внутренней поверх-мости

про*

дольная

попереч

ная

глубина2'. Ч

наибольшая олм1а>'.

МП

наибольшая ширина. ыы

ШоеЭЧС

S)

s>

si

SI

10.0

50

1.0

3.2

Шов ДСФ 21

St

s>

SI

91

5.0 л

50

1.0

1.6 7>

Шов КОС •»

St

St

SI

*1

5.0 71

50

1.0

1.6 х)

Шов соединения рулонного ит тстового проката»'

S)

St

SI

9)

5.0 *1

50

1.0

1.6 Л

Бесшовные грубы УТП2

S)

St

101

61

12.5

50

1.0

32

Бесшовные грубы УТП1 с закалкой и отпуском

111

11)

10»

61

12.5

50

1.0

3.2

Прочие бесшовные трубы УТП1

«1

St

10»

6|

12.5

50

1.0

32

Искусственные отражатели могут располагаться на шве или на теле трубы.

21 Глубина паза выражена в процентах номинагьмой топцты стеки. Глубина не обязательно должна быть moipo 0.3 мм. Предегьное отклонение глубты паза — ± 15 % нокынальнои глубины или 1 0.05 мм. что больше.

э> Длина части лаза полной глубты.

41 Диаметры сверленых отверстий основаны на стандартных размерах сверл. Отверстие не требуется, ест для установления критерия приемки используют паз.

51 Требуется.

6> Не требуется.

По выбору изготовителя можно использовать лазы N10 или отверстия диаметром 32 мм (кригерны приемки в таблице Д.8).

*' По выбору изготовителя для швов ДСФ и КОС критерий приемки может быть установлен с использованием пазов или радиальных сверленых отверстий в кромке шва.

Требуется поперечый паз или радиальное сверленое отверстие диаметром 1.6 мм.

,0* По выбору изготовителя лазы могут быть ориентированы под углом, что может облегчить выявление ожидаемое дефектов.

1,1 Требуется для труб наружным диаметром О i 60 мм. если для установления критериев приемки испогъэуют паз.

Примечания

1 Пазы могут иметь прямоугольную ит U-образную форму.

2 При магнитном контроле может потребоваться, чтобы стандартный образец имел пазы на наружной и внутренней поверхностях или ратальное сверленое отверстие (Д.5.3.4).

66

ГОСТ 31443—2012

че-юски обработанных пазов или радиальных сверленых отверстий оогпэсно тэбгвще Д.7.

Д.5-2.4 Расстояние между стандартны!» индикаторами должно быть достато-в-ю большим, чтобы обеспечивать независимые и различимые показания от них.

Д.5.2.5 Стандартные образцы должны быть маркированы. Размеры и вид стандартных индикаторов должны поверяться по документарно оформленном процедуре.

Д.5.3 Калибровка аппаратуры

Д.5.3.1 Изготовитель должен испогъэовзть ннормативные документы для установления бракоео-мых уровней по утыразвуковому или магнитному контролю (по применимости). Искусственные отражатели по таблице Д.6 махмо выявлять при обычных рабочее условиях. Такой способностью аппаратура должна обладать в динамическом режиме при проверке по выбору изготовителя в потоке или вне потока при относительной скорости перемещения трубы и преобразователя, аналогичной той. на которой будет проводиться реальный контроль.

Д.5.3.2 Для того, чтобы продемонстрировать эффективность аппаратуры и процедур контроля, аппаратуру необходимо проверять по соответствующему стандартному образцу (Д.5.2) не менее чем два раза за рабочую смену, причем вторую проверку калибровки необходимо проводить через 3—4 ч после первой калибровки. Катб-ровку аппаратуры необходимо подтвердить перед ее выключением в комле цикла контроля.

Д.5.3.3 Калибровка оборудования нвраэрушающего контроля должна обеспечивать наличие четких показа-им от соответствующих искусственных отражателей стандартного образца при не меноо чем трехкратном пропуске его через установку.

При поверке калибровки в течете контроля и в конце цикла контроля 8 распоряжении должны быть четкие показания от соответствующих искусственных отражателей стандартного образца при однократном про-пуасе его через установку.

Д.5.3.4 Ест для установления браковочного уровня при магнитном контроле труб наружным доаметром О 2 60 мм используют сверленое отверстие и объектом контроля является сварной шов сварной трубы или наружная и внутретяя поверхности бесшовной трубы, то должно быть дополнитегъно подтверждено, обвело1 ы вэет пи аппаратура после калибровки получение показатй от пазов на внутренней и наружной поверхностях стандартного образца, не меньших, чем браковочные уроет. установленные с использованием радиального сверленого отверстия.

Д 5.4 Документация поверки работоспособности аппаратуры

Д.5.4.1 Необходимо сохранить результаты поверки способности системы неразрушающего контроля выявлять искусственные отражатели, используемые для настройки чувствитетъности аппаратуры.

Поверка должна охватывать:

а) расчет охвата путем контроля поверхности трубы, например план сканирования:

б) пригодность для контроля предполагаемой тогхцины стент грубы:

в) воспроизводимость выявлвтя искусственных отражателей:

г) ориентацию преобразователя, обеслечюающую аыявлете дефектов, типичных для данного производственного процесса (таблица Д.7. сноока 10)]:

д) документэдоо. подтверждающую, что дефекты. типичые для данного производственного процесса, действительно выявляют при испольэовати методов неразрушающего контроля по Д4 или Д.5, по принадлежности;

в) параметры настройки пороговых уровней.

Д.5.4.2 Кроме того, изготовитель должен сохранять документацию, относящуюся к:

а) рабочим процедурам системы нвраэрушающего контроля:

б) описанию оборудовать нвраэрушающего контроля:

в) информашы об аттестации персонала, осуществляющего не разрушающий контроль:

г) результатам динамических испытаний, подтверждающих работоспособность системы неразрушающего контроля в условиях производства.

Д5.5 Критерии приемки

Д.5.5.1 Критерии приемки по показаниям от искусственных отражателей должны соответствовать приведенным в таблице Д8.

Д.5.5-2 При утътразвухоеом контроле труб а динамическом режиме любое несовершенство, вызывающее показание, превышающее соответствующий критерий приемки по табтце Д.8. следует рассматривать как дефект. если не будет установлено следующее:

а) утыразвукоеой контроль несовершенства в статическом режиме дает показание, меньшее, чем критерий приемки по таблмю Д8. при этом установлено, что получен максимагъный сигнал;

б) показание вызвано поверхностным несовершенством, не являющимся дефектом по 9.9;

в) для труб ДСФ и КОС радиографический контрогь свидетельствует, что фиксируемое несовершенство представляет собой шлаковое включение или газовую пору, допустимые согласно требоватям по Д.4.5.

Д.5.5.3 При контроле босиюоиых труб любое фиксируемое поверхностное несовершенство, превышающее соответствующий критерий приема* по таблице Д.8. рассматривают как дефект, если не установлено, что это

67

ГОСТ 31443—2012

Таблица Д.8 — Критерии приемки

Объест контроля

Тип яам

Ди*метр отмрспн». мм

Критерии приемки". %. ие более

ДСФ. КОС или ремонтный шое

N5

1.6

100

N10

3.2

33

Электросварке швы

N10

3.2

100

Бесшовные трубы

N12.5

3.2

100

В процентах от показания, вызванного искусственным отражателем. Браковочный уровень (Д-5.3) не должен превышать соответствующий критерий приемки.

несовершенство не является дефектом согласно 9.9.

Д.5.5.4 При контроле швов КОС любое непрерывное показате дгыной более 25 мм. независимо от его выооты. при условие что эта высота превышает фоновый шум. должно быть перепроверено радиографическим методом в соответствии с Д4 или. по согласованию, иным методом.

Д 5.6 Устранение дефектов, обнаруженных при ультразвуковом или магнитном контроле

По трубам с дефектам должно быть принято решение согласно Д.10.

Д5.7 Ремонт сварных швов

Дефекты швов ДСФ и КОС. выявленные ультразвуковым контролем, могут быть устранены сваркой с повторным контролем по В.4.5 (приложение В). Контроль ремонта проводят тем же методом, что и контроль первоначального шва.

Д6 Магнитолорошковый контроль

Д6.1 Магнитопорошковый контроль бесшовных труб

Д.6.1.1 Если мэгнитопорошковьы контрогъ используют для обнаружения продольных дефектов, то контроле следует подвергать всю ►еружную поверхность трубы.

Д.6.1.2 Поверхностные несовершенства, обнаруженные при мап-мтолороижоеом контроле, необходимо исследовать, классифицировать и примять по мм следующие меры:

в) несовершенства глубиной не более 0.125/. не выводящие толщдеу стенки за минимальное допускаемое значение, классифицируют как допустимые и принимают меры по ним в соответствии с В.1(приложе»ме В):

б) несовершенства глубиной более 0.12S. не выводящие толщину стенки за минимальное допускаемое значение, кпассифмзируют как дефекты и удаляют абразивной зачисткой no В.2 (приложстмо В) или принимает меры по ним в соответствии с В.З (приложемю В):

в) несовершенства, не выводящие толивегу стенки за минимальное допускаемое значение, классифицируют как дефекты и принимают меры по ним в соотвегствт с 8.3 (припояхмо В).

Примечание — Несовершенства, нарушающие минимальную допускаемую толщину стемси. означают, что остаточная толщина стенки под ними менее минимально допустимой толщины стенки.

Д 6.2 Аппаратура

Аппаратура, примем ломая для магнитопорошкоеого контроля, должна создавать магнитное поле достаточно высокой интенсивности, выявлявшее на наружной поверхности грубы следующие дефекты: трещины, волосовины и плены.

Д6.3 Стандартные образцы для магнитопорошкового контроля

По требованию потребителя изготовитель должен наглядно продемонстрировать представителю потребителя процесс проведения контроля труб. Такую демонстрацию проводят на трубах в процессе их изготовления игы аналогичных трубах сохраненных изготовителем для этой цели и имеющих естественные или искусственные дефекты, указанные в Д.6.2.

Д 7 Остаточная намагниченность

Д.7.1 Требования к остаточной намагтмекносги должны применяться только к испытаниям, проеодиьым на предприятии — изготовителе труб.

Примечание — На резутътагы измерения остаточной намагниченности труб после их отгрузки с предприятия-изготовителя могут влиять условия транспортирования и хрюения.

Д.7.2 Для контроля остаточной намагниченности измеряют продольное магнитное поле труб с гладкими конщами наружным диаметром D 2 168 мм и всех более мелких труб с гладкими котами. которые подвергаюсь магнитному контролю по всей длине игы перемещались магнитным оборудованием перед оттрузкой. Измерены проводят на торце трубы с гладким концом юм на кроме притупления разделки торца.

68

ГОСТ 31443—2012

Примечание — Измерения, проворимые на трубах е штабелях, не остаются корректными.

Д.7.3 Измерения должны провалиться гзуосметром. работающим с использованием эффекта Холла ww калиброванного прибора иного типа, однако, е спорном случае измерения с помощью гауссметра на принципе эффекта Холла имеют преимущество. Гзуссметр следует испогъэоеатъ е соотеетстаж с документами, демонстрирующими точные результаты.

Д.7.4 Иэмереже проводят на обоих концах одной трубы не менее одюго раза каждые 4 ч а течение рабочей смены.

Д.7.5 Намагжченностъ труб следует измерять после любого контроля с использованием магжтного поля перед отгрузкой с предприятия-изготовителя. При испогъэовании магнитного подъемно-транспортного оборудования после измерения намагниченности должны быть приняты меры, чтобы не вызвать остаточной намагниченности. превышающей допустимую по Д.7.6.

Д.7.6 По окружности каждого южда трубы допжт быть сняты четьдо отсчета через примерно 90*. При измерении гэуссметром на эффекте Холла среднее эчэчение четырех отсчетов должно быть менее или равно 3.0 мТ <30 Гс). и ж один отсчет не должен превышать 3.5 мТ (35 Гс). При измерении приборами иного типа показания не должт превышать эквиеаленттх значежй.

Д.7.7 Любые трубы, не отвечающие требованиям Д.7.6. сжтают дефектными. За исключенном предусмотренного а Д.7.8. асе трубы, кэготоеленте в период времени между изготовлением дефектной трубы и последней качество)«юй трубы, должны быть проверены индивидуально.

Д.7.6 Если последовательность производства труб задокументирована, то их намагниченность может быть проверена в обратной последовательности, начиная с трубы, изготоалонюй перед дефектной, и кончая тремя последовательно кэготоележыми трубами, отвечающими требованиям к остагожой намагжчвнности.

Примечание — Трубы, изготовленные перед этими тремя годными трубами, не требуют контроля намагниченности.

Д.7.9 Намапмченностъ труб, иэготоепемых после дефектной, догама быть проверена индивидуально до трех последовательно изготовленных труб, отвечающих требованиям к остаточной намагниченности.

Д.7.10 Все дефектные трубы должны быть подвергнуты размагничиванию по всей длине с повторным контролем остаточной демагничемности до тех пор. пока три последоеательте трубы не будут отвечать требованиям Д7.6.

Д.8 Расслоения тела труб ВЧС. ДСФ и КОС

Д.6.1 По согласование, ультразвуковой шнтрогъ следует использовать для проверки труб ВЧС на отсутствие расслоений, превышающих допустимые:

а) по стандарту [21] — уровень гриемки В2. если такой контроль проводят до холодного формообраэооажл трубы:

б) по стандарту [26] — уровень приемки ВЗ. если такой контроль проводят после сваркм.

Д.8.2 По согласованию, ультразвуковой контроль используют для проверки труб ДСФ и КОС на отсутствие расслоений, превышающих допустите по стандарту [21]. уровень приемам В2.

Д.9 Расслоения вдоль хромо* рулонного или листового проката или вдоль сварного шва труб ВЧС. ДСФ И КОС

По согласованию, ультразвуковой контроль используют для проверки на трубах ВЧС. ДСФ и КОС зоны шириной 15 мм вдогь каждой кромки рулонного или гмстового проката шм по обе сторот от сварного шаа на отсутствие расслоежй. превышающих допустимые:

а) по стандарту [21] — уровень приемки Е2. есгм такой контроль проводят до формообраэоаажя трубы:

б) по стандарту [27] — уровень приемки Е2. ест такой контроль проводят после сварам.

Д. 10 Принятие решения по трубам с несовершенствами и дефектами

По трубам с несовершенствами и дефектами должно быть принято одно или несколько из следующих решений:

а) несовершенства должны быть устранены збраэюной зэжстхой а соответствии с приложением В:

б) несовершенства должт быть устранет ремонтной сваркой в соответствии с приложением В:

в) участки труб с дефектами должны быть вы розаны при сохранении длит трубы а пределах допустимых ограничений:

г) вся труба с дефектом должде быть забракована.

69

N

О

Приложим* Е (обязательное)

Сортамент бесшовных и сварных труб

Таблиц* £.1 — Наружный диаметр и толщта стемш для сварных труб

в миллиметрах

Наружный

am aiiei/i

Толщина стенки

труб

3.0

3.2

3.6

3.8

4.0

45 6.0

5.5

во

70

в.о

00

10.0

110

12.0

(13.0)

14.0

15.0

1в0

26

X

27

X

28

X

30

X

X

X

32

X

X

X

33

X

X

X

34

X

X

X

(35)

X

X

X

36

X

X

X

36

X

X

X

40

X

X

X

42

X

X

X

45

X

X

X

48

X

X

X

50

X

X

X

X

X

51

X

X

X

X

X

53.0

X

X

X

X

X

(54.0)

X

X

X

X

X

57.0

X

X

X

X

X

ГОСТ 31443—2012

Продопж*ни* табпицы Е f

В миллиметрах

НлружнмА

лк «маг «

Толшине стенки

трув

30

Э.2

3.9

э.о

4.0

46

6.0

5.0

00

70

0.0

00

10.0

110

12.0

<1Э.0|

14.0

19,0

100

60.0

X

X

X

X

X

X

63.»

X

X

X

X

X

X

70.0

X

X

X

X

X

X

73.0

X

X

X

X

X

X

76.0

X

X

X

X

X

X

X

X

63.0

X

X

X

X

X

X

X

X

89.0

X

X

X

X

X

X

X

X

96.0

X

X

X

X

X

X

X

X

102.0

X

X

X

X

X

X

X

X

«06.0

X

X

X

X

X

X

X

X

114.0

X

X

X

X

X

X

X

X

121.0

X

X

X

X

X

X

X

X

127.0

X

X

X

X

X

X

X

X

133.0

X

X

X

X

X

X

X

X

140.0

X

X

X

X

X

X

X

X

152.0

X

X

X

X

X

X

X

X

159.0

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

166.0

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

189.0

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

194.0

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

203.0

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

219.0

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

ГОСТ 31443—2012

Окончшни»тлбпицы Е.1

В миллиметрах

Наружный диаметр ТРУ в

Толщина стенки

4.5

5.0

5.5

8.0

7.0

80

9.0

100

110

12.0

1Э0

14.0

15.0

180

17,0

18.0

19.0

20.0

210

245

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

273

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

299

X

X

X

X

X

X

X

X

326

X

X

X

X

X

X

X

X

361

X

X

X

X

X

X

X

X

X

377

X

X

X

X

X

X

X

X

X

402

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

42в

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

(478)

X

X

X

X

X

X

X

X

X

480

X

X

X

X

X

X

X

X

X

530

X

X

X

X

X

X

880

X

X

X

X

X

X

720

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

(810)

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

820

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

920

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

1020

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

1120

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

1220

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

ГОСТ 31443—2012

Таблиц* £ 2— Н*рум»мАди*м*три толщин*стенкидлябкшоммк труб

8 ыилтмвтрах

Н*ружный

диамагр

труб

Толщина станки

24

28

28

3.0

3.2

Э.б

4.0

4.5

5.0

5.5

в.о

в.5

78

7.5

8.0

30

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

32

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

35

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

40

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

42

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

45

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

50

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

51

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

54

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

57

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

во

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

68

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

70

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

73

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

76

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

83

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

89

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

95

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

102

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

104

X

X

X

X

X

X

X

X

X

108

X

X

X

X

X

X

X

X

X

114

X

X

X

X

X

X

X

X

X

121

X

X

X

X

X

X

X

X

X

127

X

X

X

X

X

X

X

X

X

133

X

X

X

X

X

X

X

X

X

•ч

W

ГОСТ 31443-2012

2 Продопчфии* тёбпицы £ 2

В миллиметрах

Наружный

диаметр

'РУ*

Толщина сгонки

23

26

26

3.0

3.2

3.5

4.0

4.5

5.0

5.5

0.0

0.5

70

7.5

0.0

140

X

X

X

X

X

X

X

X

14в

X

X

X

X

X

X

X

X

152

X

X

X

X

X

X

X

X

159

X

X

X

X

X

X

X

X

165

X

X

X

X

X

X

X

165

X

X

X

X

X

X

X

176

X

X

X

X

X

X

X

160

X

X

X

X

X

X

X

194

X

X

X

X

X

X

X

203

X

X

X

X

X

219

X

X

X

X

X

245

X

X

X

X

273

X

X

X

X

299

X

X

324

X

X

325

X

X

351

X

356

X

377

X

402

X

406

X

426

X

450

457

465

460

500

506

530

550

ГОСТ 31443—2012

Продогиено» тшбпоцы £ 2

В миллиметрах

Наружный

Толщина стенки

»Р>6

8.5

90

9.5

100

110

120

13.0

14.0

15.0

18.0

17.0

18 0

127

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

133

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

140

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

146

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

152

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

159

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

165

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

166

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

176

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

160

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

194

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

203

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

219

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

245

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

273

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

299

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

324

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

325

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

351

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

356

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

377

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

402

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

406

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

426

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

4 50

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

457

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

465

X

X

X

X

X

X

X

X

480

X

X

X

X

X

X

X

X

500

X

X

X

X

X

X

X

X

506

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

X

530

X

X

X

X

X

X

X

X

550

X

X

X

X

X

X

X

X

г юг—emc jlooj

JJ Продоплет»табпицы Е.2

В миллиметрах

Наружный

диаметр

труб

Толщина стенки

100

20.0

22.0

240

2S0

26.0

26.0

30.0

40

42

45

50

51

54

57

60

65

70

73

X

76

X

53

X

60

X

X

X

X

05

X

X

X

X

102

X

X

X

X

104

X

X

X

X

105

X

X

X

X

X

X

X

X

114

X

X

X

X

X

X

X

X

121

X

X

X

X

X

X

X

X

127

X

X

X

X

X

X

X

X

133

X

X

X

X

X

X

X

X

140

X

X

X

X

X

X

X

X

146

X

X

X

X

X

X

X

X

152

X

X

X

X

X

X

X

X

150

X

X

X

X

X

X

X

X

ГОСТ 31443—2012

Охомчяни* тшбпицы £.2

В миллиметрах

Наружный

диаметр

труб

Толщина стенки

19.0

20.0

22.0

240

2S0

28.0

28.0

30.0

165

X

X

X

X

X

X

X

X

168

X

X

X

X

X

X

X

X

178

X

X

X

X

X

X

X

X

180

X

X

X

X

X

X

X

X

194

X

X

X

X

X

X

X

X

208

X

X

X

X

X

X

X

X

210

X

X

X

X

X

X

X

X

248

X

X

X

X

X

X

X

X

278

X

X

X

X

X

X

X

X

29»

X

X

X

X

X

X

X

X

324

X

X

X

X

X

X

X

X

328

X

X

X

X

X

X

X

X

351

X

X

X

X

X

X

X

X

356

X

X

X

X

X

X

X

X

377

X

X

X

X

X

X

X

X

402

X

X

X

X

X

X

X

X

406

X

X

X

X

X

X

X

X

426

X

X

X

X

X

X

X

X

450

X

X

X

X

X

X

X

X

457

X

X

X

X

X

X

X

465

X

X

X

X

X

X

X

480

X

X

X

X

500

X

X

X

X

508

X

X

X

X

X

X

X

530

X

X

X

X

550

X

X

X

X

•ч

•>1

ГОСТ 31443—2012

ГОСТ 31443—2012

Приложение Ж (обязательное)

Неразрушающий контроль труб, предназначенных для эксплуатации в кислых средах

Ж.1 Введение

Настоящее приложение распространяется на трубы, предназначенные для работы в кисгых средах [7.2. пересмеявние в). 42)]. К таким трубам применяют требования по нераэрушаюыему контролю приложения А. за исключением специальных дополнений по настоящему приложению.

Ж.2 Общие требования к неразрушающему контролю и критерии приемки

Ж^.1 Расслоения на концах труб

Ж^.1.1 Расслоения дгмюй по окружности более 6.4 мм и площадью более 100 мм2 следует считать дефектами.

Ж^.12 Для труб толщиной стен» (а 5.0 мм ультразвуковой контрогь по стандарту [21] следует применять для подтверждения отсутствия расслоений на участке иириной 50 мм на обоих пищах грубы.

ХС2.1.3 По согласование, для труб толщиной стенси t 2 5.0 мм ультразвуковой контрогь по стандарту [21] следует применять для подтверждения отсутствия расслоений на концевом участке шириной 100 мм на обоих концах трубы

Ж.2.1.4 По согласованно, торцы и скосы каждой трубы должны быть проконтролированы на наличие расслоений магнитопорошковым контролем по стандарту [15]. Расслоения длиной по окружности более 6.4 мм следует счгтать дефектам*

Ж^.2 Сомнительные трубы

Ж^.2.1 Трубы, при неразрушающем контроле которых фиксируют показания, вызывающие срабатывали тревожной сигнализации, следует считать соьыительшьы.

Ж222 Есгм в настоящем приложении или приложении А (по применимости) не оговорено иное, то по сомнитегътм трубам догаоы приниматься меры согласно соответствующему стандарту на неразрушающий контроль труб.

Ж^.2.3 Ремонт сваркой проводят в соответствии с В.4 (приложение В).

Ж^.2.4 При выполнении зачистки полнота удаления несовершенств должна быть подтверждена визуагъ-«ш контролем, а при необходимости подходящим методом неразрушающего контроля.

Ж22.5 Любой метод ручного неразрушающего контроля, используемый для проверки сон отельных участков, должен обладать такой же чувсгвитегъностъю и иметь такие же параметры и уровень приемки (глубина искусственного отражателя), как и метод контроля, при помощи которого был обнаружен сомгителыый участок. При ручном ультразвуковом контроле скорость сканирования должна быть менее игм равна 150 ым/с.

Ж.2.2.6 Полноту удаления (зачистки) несовершенства допускается контролировать магнитопорошковым методом. Постю удаления несовершенства проверяют оставшуюся тогкцчту стемеи трубы.

Ж.З Неразрушающий контроль бесшовных труб

Ж.3.1 Ультразвуковом контроль для выявления продольных несовершенств

Все тело бесшовных труб должно подвергаться угьтра звуковому контроле по стандарту [33] для выяелеьия продольных несовершенств. Кригерю* приемы для такого контроля должны соответствовать стандарту [33]. уровень приемки 12/С.

Ж.3.2 Расслоения в теле трубы

На трубах, предназначенных для эксплуатации в кислых средах, отдельные расслоения или скопления расслоений, превышающие уровень приемки труб для кислых сред, приведенный в таблице Ж.1. следует считать дефектам* Соответствие этим требованиям проверяют при помощи ультразвукового контроля по стандартам [26] (кроме 4.2 стандарта [26]). [20] или [19]. Охват поверхности при автоматическом контроле должен составлять более 20% всей поверхности грубы.

Таблица Ж.1 — Критерю* приемки для расслоений

Условия

%*лл rry* v anuu

Максимальным размер отдельного xecoaepuieHctaa

Минимальны* размер иесоеершеистаа. принимаемого ео снимание

Максимальна*

плотность

Ппощаде, мм*'

Длина, им

Площадь, ни7

Длина, им

Ширина. ми

расслоений '

Тело Т

Р)£ы (или тег

ю рулонного и г

мстового npi

оката)

Кислые

среды

500

Не устанавливают

150

15

8

10

(на квадрате 500x500 м)«-Э)

78

ГОСТ 3144^—2012

Окончание табтлля Ж. 1

Условия

эксплуатации

Максимальны* размер отдельного несовершенства

Митмальиы* размер песоаершемстаа. принимаемого ао внимание

Максимальная

плотность

расслоений1*

Плошав», мы2

Длина, мм

Площэдь. ми2

Длина, им

Ширима, мм

Кислые среды, по согласованно

100

Не устанавливают

30

5

5

5

{на квадрате 500x500 м) 21 *

Кромки рулонного и листового проката или участки вбгмзи сварного шва4'

Кислые

среды

100

20

10

3

(на 1.0 м длины)

11 Количество несовершенств размером менее максимального и более минимального размера несовершенства.

21 Для труб юружгшм диаметром D < 325 мм и рулонного и листового проката ширмюй менее 1000 мм максимагъная плотность расслое**» отнесена к 1.0 м2.

31 Для труб юружным диаметром D < 168 мм и рулонного и листового проката шириной менее 500 мм максимальная плотность расслоем» отнесена к 0.25 м2.

4| Максимальная площадь расслоем» у кромок представляет собой произведем» максимальной длины несовершенства, где длина является размером, параллельным кромке изделия, и поперечного размера. Несовершенство считают хрутмее максимально допустимого при превышении дпиш или поперечного размера.

Примечания

1 Для того, чтобы несовершенство считалось превышавшим минимальное, оно должно иметь все показатели, превышающие ыинимагъные площадь, домну и ширину, приведенные для тела трубы или рулонного проката.

2 При оцемсе размера несовершенства принимают, что соседние несовершенства, расстояние между который* менее меньшей из двух малых осей несовершенств, следует считать одним несовершенством.

Ж.3.3 Ультразвуковое измерение толщины стенки

Бесшовные трубы должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю по всей окружности в соответстам с ГОСТ ИСО 10543 для проверки соответствия требованиям к ммммэльной допустимой тогецине стенки. Охват поверхности при таком контроле должен составлять более 25 % всей поверхности трубы игм. при согласован», превышать минимальный охват.

Ж.3.4 Дополнительный «разрушающий контроль бесшовных труб

Ж.3.4.1 По согласованно, бесшовные трубы следует подвергать ультразвуковому контролю для выявлен» поперечных несовершенств в соответствии со стандартом [34]. уровень приемки L2/C.

Ж.3.4.2 По согласованно, все тело бесшовных труб следует подвергать контролю методом рассеяния магнитного потока е соответствии со стандартом [9j. уроеен» прием» L2, игм [11] для выявлен» продольных несовершенств и/или в соответствии со стандартом [10]. уровень приемки L2. или [11] для выявления поперечных несовершенств.

Ж.3.4.3 По согласован»», все тело бесшовных труб следует подвергать контролю вихретоковым методом для выявления несовершенств по стандарту [12] уровень приемки L2.

Ж.4 Неразрушающий контроль труб ВЧС

Ж.4.1 Неразрушающий контроль сварного шва

Сварной шов по еоей длине должен быть подвергнут ультразвуковому контроле для выявления продогънкх несоверш»*сгв с критериями приемки по одному из следующих документов:

а) стандарт [13]. уроеен» прием» L3/C. или. по согласован»), уроеен» приемки L2/C;

б) стандарт (33). уровень прием» L3. игм. по согласованно, уровень приемки L2.

Ж.4.2 Расслоения в теле трубы

По согласованию, тело трубы игм рулонного или листового проката должно быть подвергнуто ультразвуковому контролю для выявлен» расслоений в соответствм* со стандартами [26] (кроме 4.2 стандарта (26]) или [35]. соответственно, с критериям* прием», указа тми для соответствующих случаев применения в таблице Ж.1. Охват поверхности при автоматическом контроле должен составлять более 20 % поверхности трубы.

79

ГОСТ 31443—2012

Ж.4.3 Расслоения по кромках рулонного или листового проката или области, примыкающей к сварному шву

По сослаоооачю, кромки рупоююго или листового проката или область, примыкающая к сварному шву. должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю на ширине 15 мм для выявления расслоений в соотвегствмт со стандартами [35] или [27] с критериями приемки, указанными а таблице Ж.1 для кромок рулонного иш листового проката или области, примыкающей к сварному шву.

Ж.4.4 Дополнительный неразрушающий контроль

По согласованно, тело трубы ВЧС следует подвергать контропо для выявления продольных несовершенств утътразвуковым методом по стандарту [33] или методом рассеятя магнитного потока по стандарту [9] с уровнем приемки L3/C.

Ж.5 Неразрушающий контроль труб ДСФ

Ж.5.1 Не разрушающий контроль сварного шва для выявления продольных и поперечных несовершенств

Ж.5.1.1 Сваргые швы труб ДСФ должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю по всей дгыне для выявления продо/ьных и поперечных несовершенств согласно стандарту [14]. уровень прием» L2. со следующими изменениями:

а) глубина паза должна быть менее или равна 2.0 мм:

б) не допускается испогьзование для калибровки аппаратуры внутренних и наружных продольных пазов, рэслоломсеюых по оси сварного шва.

в) а качестве альтернативы использованию эталонного отверстия для калибровки аппаратуры с целью выявления поперечтх несовершенств допускается испотъэоеагие внутренних и наружных пазов для уровня приемки L2 с расположением поперек шва и по его центру. В этом случае анутрог ■ юо и наружное усиление шва должно быть зачищено заподлицо до плавного перехода к контуру трубы на непосредственно примыкающем участке и по обе стороны эталонного паза. Пазы должны быть расположены на достаточно большом расстомы в продольном направлении друг от друга и от оставшегося усиленмя шва так. чтобы полу-ель от них четкие раздельные утьтразвуковые сигналы. Потую амплитуду сигнала от каждого паза используют для наст ромеи уровня срабатывания или подачи сипела аппаратурой.

В качестве атыернетмеы испогъэованию для кагмбровки аппаратуры пазов для уроачя приемки L2 допускается. по согласованию, использование внутренних и наружных пазов фиксированной глубины и повышемю чувствитегъности контроля электронными средствам!, т. е. повышение чувствительности а децибелах. В этом случае, известном как «метод двух X». глубина пазов догокна быть равна двойной опте вогыы на используемой угътрээаукоеой частоте. Дгьыэ волны X. м. составляет

Х«*. (Ж.1)

где Vi — скорость поперемых ультразвуковых колебаний, м/с:

/ — частота, щжп/с.

Пример — При частоте 4 ЛН~ц длина волны составляет 0.8 мм, и глубина лаза должна составлять 1,6 мм.

Требуемое повышение чувсгаитегъности контроля должно быть ооюеэно на тогацине стенки трубы, и изготовитель должен доказать потребителю, что достигнутая чувствительность контроля по существу эквивалентна достижимой при использовали пазов для уровня приемки L2;

г) при повторном контроле сомнительных участков изготовитель может руководствоваться положениями

Ж5.3.

Ж.5.1.2 При производстве труб ДСФС сварной шов стькоекм рулонного или листового проката должен быть подвергнут ультразвуковому контролю по всей длине при такой же чувствительности контроля и тех же параметрах. которые испогъзуют при контроле спирального шва по Ж5.1.1.

Кроме того. Т-образьые стыки шва стыком» рулонного ига листового проката со спирагъным швом догаоы быть подвергнуты радиографическому контролю соглэою А.4 (приложемю А).

Ж.5.2 Расслоения в теле трубы и на кромках рулонного или листового проката

Ж5.2.1 Тело трубы или рулонного или листового гфокага должно быть подвергнуто ультразвуковому контропо для выявления расслоогий согласно стандарту [35] с уровням* приемси. установленным* для соответствую-щих условий эксплуатации в таблице Ж.1. с охватом, более или раоиым 20 % поверхности.

Такой контрогъ можно осуществлять на предприятт. изготовляющем рулон ын или листовой прокат игм трубы.

Ж522 Кроме* рулонного или тыстоеого проката, включая та. которые прилегают к шву стыковки рулонного ил« листового проката спирать но-шовных труб, догаоы быть подвергнуты ультразвуковому контролю для выявления расслоений на ширине 15 мм по стандарту [35] с уровнем прием» по таблице Ж1 для кромок рулонного или актового проката или зон. прилегающих к сварному шву

80

ГОСТ 3144^-2012

Ж.5.3 Неразрушающий контроль сварных швов на концах труб и отремонтированных участках

Участок сварного шва на конце трубы, который не может быть проверен автоматическим оборудованием для ультразвукового контроля, и отремонтированные участки сварного шва (6.4. приложете В) должны быть подвергнуты:

а) выявлению продогышх несовершенств с использованием ручного или полуавтоматического ультразвукового контроля с той же чувствительностью и теми же параметрами контроля, которые установлен в Ж.5.1.1. игм если не согласовано иное, радиографическому контролю в соответствии с А.4 (приложи ие А):

б) выявлению поперечных несовершенств с использованием ручного или полуавтоматического ультразвукового контроля с той же чувствигегъностыо и теми же параметрами контроля, которые установлен в Ж.5.1.1. игм. если не согласовано тое. радиографическому ионтролю в соответствии с А4 (приложение А).

При ручном ультразвуковом контроле оюрость сканирования должна быть менее игм равна 150 мм/с.

Ж.5.4 Дололнительньм не разрушающий контроль

По согласованмо, внутренние и наружные поверхности сварного шва на предельной длмче 50 мм от обоих концов трубы догпош быть подвергнуты магмгтолорошкоеому контролю по стандарту [16]. Все показагмя. превышающие 3.0 мм. должны быть исследованы, и меры по им должш быть приняты а соответствии с В2 (припаяете В).

81

ГОСТ 31443—2012

Приложение И (справочное)

Обозначение сталей

В таблице И.1 приведет правила по обозначению сталей (номера сталей), шгорые используют в Европе наряду с наименованием cram.

Таблица И.1 — Перечет соотэетсгвуюиеес дополмттельти обозначений (номеров) стали, используемых в Европе

Класс ярочное ти по настоящему стандарту

Номер стал* по стандарту [Зв]

Класс прочности по настоящему стандарту

Номер стали по стандарту [Э6|

Класс прочности труб уровня УТП2 по табгмде 5

КП 555 М

1.8758

настоящего стандарта

КП 625 М

1.8753

КП 690 М

1.8979

КП 245 П

1.8788

КП 830 М

1.8755

КП 290 П

КП ОАЧ U

1.8789

1 Я70Л

Класс прочности труб уровм УТП2 для кислых сред

КП 290 Н

1.8791

по таблице А.1 (приложение А)

КП 320 Н

1.8792

КП 245 НС

1.1020

КП 360 Н

1.8793

КП 290 НС

1.1021

КП 390 Н

1.8970

КП 320 НС

1.1022

КП 415 Н

1.8736

КП 360 НС

1.8757

КП 245 Т

1.8737

КП 245 ТС

1.1025

КП 290 Т

1.8738

КП 290 ТС

1.1026

КП 320 Т

1.8739

КП 320 ТС

1.1027

КП 360 Т

1.8741

КП 360 ТС

1.8759

КП 390 Т

1.8740

КП 390 ТС

1.8760

КП 415 Т

1.8742

КП 415 ТС

1.8761

КП 450 Т

1.8743

КП 450 ТС

1.8762

КП 465 Т

1.8744

КП 485 ТС

1.8763

КП 555 Т

1.8745

КП 245 МС

1.1030

КП 245 М

1.8746

КП 290 МС

1.1031

КП 290 М

1.8747

КП 320 МС

1.1032

КП 320 Ы

1.8748

КП 360 МС

1.1033

КП 360 М

1.8749

КП 390 МС

1.1034

КП 390 М

1.8971

КП 415 МС

1.8766

КП 415 М

1.8752

КП 450 МС

1.8767

КП 450 М

1.8754

КП 485 МС

1.8768

КП 485 М

1.8756

82

ГОСТ 3144^—2012

Библиография

(11 ISO 7436:2005

[2] ISO 11464:2009

[3] Международный стандарт ИСО 404:19921>

(ISO 404:1992)

[4] РД 03-615—03

[5] ПБ 03-273—99

[6] DIN EN 287-1:2006

[7] РД 03-495—02

[8] ПБ 03-440—02

[9] ISO 9402:1989

[10] ISO 9596:1989

[11] ASTME570

[12] ISO 9304:1989

[13] ISO 9764:1989

[14] Международным стандарт ИСО 9765:1990*»

(ISO 9765:1990)

[15] ISO 13664:1997

[16] ISO 13665:1997

[17] ISO 12096:1996

[18] ISO 12095:1994

[19] ASTMA578

[20] ASTMA435

[21] Международный стандарт ИСО 12094:1994*»

(ISO 12094:1994)

[22] ASTME 1815:06

[23] ISO 11699-1:2008

[24] ISO 19232-1:2004

[25] ASTME747:04

[26] ISO 10124:1994

Metahc materials — Bend test

Steel products — Employer’s quakfication system for nondestructive tesbng (NOT) personnel

Сталь и стальные изделия. Общие технические условия поставки

(Steel and steel products: general technical delivery requirements)

Порядок применения сварочых технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и роионстругаем техмгчесхих устройств для олаоых проиэеодстеен-ных объектов

Правила агтестацт сварщиков и специашстов сварочного производства Quaificabon test of welders — Fusion welding — Pari 1: Steels: German version EN 287-1:2004 ♦ A2.2006

Технологический регламент проведения аттестаты сварщиков и специалистов сварочного производства

Правила аттестации персонала в области не разрушающего контроля Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes: fill peripheral magnetic transducerffiux leakage testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal vnperfecbons

Seamless steel tubes for pressure purposes: ful penpheral тэсртебс

transducer/Rux leakage testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of transverse imperfections

Standard Practice for Flux Leakage Examination of Ferromagnetic Steel Tubular Products

Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes: eddy current testing for the detecbon of imperfecbons Electro resistance and induction welded steel tubes for pressure purposes: ultrasonic tesbng of the weld seam for the detection of longftudmal imperfections Трубы стали мо напорные, изготовленные методом дуговой сварки под фгво-сом. Ультразвуковой контроль сеарного шва для обнаружения продогыых и/или попере<-ыых несовершенств

(Submerged arc-welded steel tubes for pressure puposes: ukrasooic testing of the weld seam for the detecbon of longitudinal and/or transverse imperfections} Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Magnetic parbde inspection of the tube ends for the detection of lamnar imperfections Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Magnetic parbde incpoobon of №o tube body for tho dotocbon of ourfaco imporfocfcone Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes — Radiographic tesbng of the weld seam for the detecbon of imperfections

Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Liquid penetrant tesbng Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examnabon of Plain and Clad Steel Plates for Special Applications

Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Steel Plates Трубы сталыые сварные напорные. Ультразвуковой контроль для обнаружения несовершенств в виде расслоений в руломом или теговом прокате, используемом для изготовления сварных труб

(Welded steel tubes for pressure purposes — Ultrasorac tesbng for the detection of laminar imperfecbons in strips/plates used in the manufacture of welded tubes) Standard Test Method for Classification of Ffim Systems for Industrial Radiography Non-destructive tesbng — Industrial radiographic fibn — Pari 1: Classification of Ят systems for ndustrial rarbography

Non-destrucbve tesbng — Image quality of racbographs — Part 1: image quatty indicators (wire type) — Determnabon of image quafety value Standard Practice for Des^n. Manufacture and Material Grouping Classification of Wire Image Quality Incfrcators (IQt) Used for Radiology

Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing for the detecbon of laminar imperfections

'» Перевод данного международного технических регламентов и стандартов.

стандарта находится в Федеральном информационном фонде

63

ГОСТ 31443—2012

[27] ISO 13663:1995

[28] Межоународ»«м стандарт ИСО 15156-2:2003^

(ISO 15156-22003)

[29] NACE ТМ 02842003

[30] NACETM 01772005

[31] ISO 7539-2:1969

[32] ASTMG39

[33] ISO 9303:1989

[34] ISO 9305:1989

[35] ISO 11496:1993

[36] BS EN 10027-2:1992

Welded steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic tesbng of the area adjacent to the weld seam for the detecbon of laminar imperfections Промышленность нефтяная и газовая. Материалы для применения в средах содержащих сероводород, при нефте- и газодобыче. Часть 2. Треиееюстойаме углеродистые и ниэкопегироошчио стати и применение гнтейного чугуна (Peboleum and natural gas industries — Materials for use in H2S-contanng enwonments in oil and gas production — Part 2: Cracking-resistant carton and low alloy steels, and the use of cast irons)

Standard Test Method — Evaluation of Rpeline and Pressure Vessel Steels for Resistance to Hydrogen-Induced Cracking

Laboratory Testing of Metals tor Resistance to Sirifide Stress Cracking and Stress Corrosion Cracking in H^S Environments

Corrosion of metals and aloys — Stress corrosion testing — Part 2: Preparation and use of bent-beam specanens

Standard Practice ter Preparation and Use of Bent-Beam Stress-Corrosion Test Specimens

Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes: M peripheral uRrasonic tesbng for the detection of longitudinal

imperfections

Seamless steel tubes for pressure purposes: fu8 peripheral idtrasonic testing for the detection of transverse imperfections

Seamless and welded steel tubes for pressure purposes; ultrasonic testing of tube ends for the detection of laminar imperfections Designation systems for steels. Steel numbers

** Перевод данного международного стандарта находится в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов.

84

ГОСТ 31443-2012

УДК 621.774:622:621.643.23:006.354 МКС 77.140.01

Ключевые слова: нефтяная и газовая промышленность, стальные трубы, промысловый трубопровод, требование к технологии производства труб, размер, химический состав, испытания, контроль, маркировка, условия поставки

Редактор Я И. Нахимове Технический редактор В. Н. Прусакова Корректор С. В. Смирнова Комгъютерная верстка Т. Ф. Кузнецовой

Сдано а набор 12.11.2013. Подписано • печать 24.122013 Формат 60x84'.Бумага офсетная Гарнитура А риал Печать офсетная. Уел. печ. я. 1023. Уч -язя. л. 9.00. Тираж 63 экз. Зэк. I860

•ГУП «СТАНДАРТИМФОРМ». 123995 Москва. Гранатный лер.. 4. wvrw.gostrrfo iu info£9ostinfb.nt

Набрано я отпечатано в Калужской типографии стандартов. 248021 Калуга, уя Московская. 256