allgosts.ru77. МЕТАЛЛУРГИЯ77.140. Продукция из чугуна и стали

ГОСТ 10884-94 Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия

Обозначение:
ГОСТ 10884-94
Наименование:
Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия
Статус:
Заменен
Дата введения:
01.01.1996
Дата отмены:
Заменен на:
Код ОКС:
77.140.15

Текст ГОСТ 10884-94 Сталь арматурная термомеханически упрочненная для железобетонных конструкций. Технические условия

ГОСТ 10884-94

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ

СТАЛЬАРМАТУРНАЯ ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКИ УПРОЧНЕННАЯ
ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕУСЛОВИЯ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСОВЕТ
ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

Минск

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН ТК 120 «Чугун, сталь, прокат»

ВНЕСЕН Госстандартом России

2 ПРИНЯТ МежгосударственнымСоветом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 6-94 от17.10.94)

За принятие стандарта проголосовали:

Наименование государства

Наименование национального органа стандартизации

Республика Азербайджан

Азгосстандарт

Республика Армения

Армгосстандарт

Республика Беларусь

Белстандарт

Республика Грузия

Грузстандарт

Республика Казахстан

Госстандарт Республики Казахстан

Кыргызская Республика

Кыргызстандарт

Республика Молдова

Молдовастандарт

Российская Федерация

Госстандарт России

Республика Узбекистан

Узгосстандарт

Украина

Госстандарт Украины

3 Постановлением Комитета Российской Федерации по стандартизации,метрологии и сертификации от 13.04.95 № 214 Межгосударственный стандарт ГОСТ10884-94 введен в действие непосредственно в качестве государственногостандарта Российской Федерации с 1 января 1996 г.

4 ВЗАМЕН ГОСТ10884-81

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАЛЬАРМАТУРНАЯ ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКИ УПРОЧЕННАЯ
ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Технические условия

Thermomechanically hardened steel bars forreinforced
concrete constructions. Specifications

Дата введения 1996-01-01

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяетсяна термомеханически упрочненную арматурную сталь гладкую и периодическогопрофиля диаметрами 6-40 мм, предназначенную для армирования железобетонныхконструкций.

Стандарт содержитсертификационные требования к термомеханически упрочненной арматурной стали дляжелезобетонных конструкций.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандартеиспользованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 380-88 Сталь углеродистаяобыкновенного качества. Марки

ГОСТ 2999-75Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций.Технические условия

ГОСТ7564-73 Сталь. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов длямеханических и технологических испытаний

ГОСТ7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для химического состава

ГОСТ7566-81 Прокат и изделия дальнейшего передела. Правила приемки, маркировки,упаковки, транспортирования к хранения

ГОСТ 10243-75Сталь. Метод испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 12004-81Сталь арматурная. Методы испытания на растяжение

ГОСТ12344-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определенияуглерода

ГОСТ12345-88 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ12346-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определениякремния

ГОСТ12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определенияфосфора

ГОСТ12348-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определениямарганца

ГОСТ12350-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана

ГОСТ12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определенияалюминия

ГОСТ12358-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определениямышьяка

ГОСТ12359-81 Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методыопределения азота

ГОСТ12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора

ГОСТ 14019-80 Методы и сплавы.Методы испытаний на изгиб

ГОСТ14098-91 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций.Типы, конструкция и размеры

ГОСТ 18895-81Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

3ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящем стандартеприменяются следующие термины:

3.1 Арматурная сталь периодического профиля - стержни с равномернорасположенными на их поверхности под углом к продольной оси стержня поперечнымивыступами (рифлением) для улучшения сцепления с бетоном.

3.2 Арматурная сталь гладкая - круглые стержни с гладкой поверхностью,не имеющей рифления для улучшения сцепления с бетоном.

3.3 Класс прочности - установленное стандартом нормируемое значениефизического или условного предела текучести стали.

3.4 Угол наклона поперечных выступов - угол между поперечными выступами(рифлением) и продольной осью стержня.

3.5 Шаг поперечных выступов - расстояние между центрами двухпоследовательных поперечных выступов, измеренное параллельно продольной осистержня.

3.6 Высота поперечных выступов - расстояние от наивысшей точкипоперечного выступа до поверхности сердцевины стержня периодического профиля,измеренное под прямым углом к продольной оси стержня.

3.7 Номинальный диаметр арматурной стали периодического профиля (номерпрофиля) - диаметр равновеликого по площади поперечного сечения круглогогладкого стержня (таблица 1).

3.8 Номинальная площадь поперечного сечения - площадь поперечногосечения, эквивалентная площади поперечного сечения круглого гладкого стержнятого же номинального диаметра.

4 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

4.1 Арматурную стальподразделяют на классы в зависимости:

- от механических свойств -класса прочности (установленного стандартом нормируемого значения условного илифизического предела текучести в ньютонах на квадратный миллиметр);

- от эксплуатационныххарактеристик - на свариваемую (индекс С), стойкую против коррозионногорастрескивания (индекс К).

4.2 Арматурную стальизготовляют классов Ат400С, Ат500С, Ат600, Ат600С,Ат600К, Ат800, Ат800К, Ат1000, Ат1000Ки Ат1200.

4.3 Арматурную стальизготовляют с периодическим профилем согласно рисунка 1 или ГОСТ5781.

Размеры периодическогопрофиля, соответствующего рисунку 1, приведены в таблице 1.

По согласованию изготовителяс потребителем арматурную сталь класса прочности Ат800 и выше допускаетсяизготовлять гладкой.

4.4 Арматурная сталь спрофилем, соответствующим рисунку 1, представляет собой круглые стержни с двумяпродольными ребрами или без них и с расположенными под углом к продольной осистержня поперечными серповидными выступами высотой h по середине, непересекающимися с продольными ребрами и идущими по многозаходной винтовойлинии, имеющей на сторонах профиля разное направление.

Рисунок 1

Таблица1 В миллиметрах

Номинальный диаметр арматурной стали (номер профиля)

Параметры периодического профиля

Размеры маркировочных знаков

d

h, не менее

d1

t*

b

b1

с, не более

номинальный

отклонения при точности

h1

lм

b2

d3

обычной

повышенной

6

5,8

0,4

7,0

+0,8

-1,0

±0,6

5

0,6

1,0

1,9

0,4

2

3

-

8

7,7

0,6

9,3

6

0,8

1,25

2,5

0,6

4

10

9,5

0,8

11,5

+0,9

-1,6

7

1,0

1,5

3,1

0,8

3

12

11,3

1,0

13,7

8

1,2

2,0

3,8

1,0

14

13,3

1,1

15,9

9

1,4

4,4

1,1

16

15,2

1,2

18,0

+1,2

-1,8

±0,8

10

1,6

5,0

1,2

5

18

17,1

1,3

20,1

11

1,8

5,6

1,3

4

20

19,1

1,4

22,3

12

2,0

6,3

1,4

22

21,1

1,5

24,5

14

2,2

6,9

1,5

25

24,1

1,6

27,7

15

2,5

7,9

1,6

28

27,0

1,8

34,0

+1,7

-2,5

±1,2

17

2,8

2,5

8,8

1,8

32

30,7

2,0

35,1

18

3,2

3,0

10,0

2,0

6

36

34,5

2,3

39,5

19

3,5

11,3

2,3

40

38,4

2,5

40,8

20

4,0

12,5

2,5

* Предельные отклонения составляют ±15 %.

4.4.1 Угол между поперечнымивыступами и продольной осью стержня β рекомендуется приниматьравным 45°.

Допускается указанный уголпринимать от 35 до 70°.

4.4.2 Угол наклона боковыхграней поперечных выступов αв должен быть от 30 до 45°.

4.4.3. Расстояние междуокончаниями поперечных выступов С недолжно превышать значений, указанных в таблице 1.

4.4.4 Для арматурной сталидиаметрами 6, 8 и 10 мм допускается сопряжение продольного ребра с поперечнымивыступами равной высоты при отношении h/t ≥ 0,075.

Значения и допускаемыеотклонения размера d2 соответствуют приведенным втаблице 1для размера d1.

Овальность стержней(разность между d1 и d2 в одном сечении) не должна превышатьсуммы плюсового и минусового предельных отклонений по размеру d1.

4.4.5 Размеры, на которые неустановлены предельные отклонения, приведены для построения калибра и наготовом прокате их не контролируют.

4.5 Номинальные диаметрыарматурной стали, площади поперечного сечения, линейная плотность (массастержня длиной 1 м), предельные отклонения по размерам и массе, овальность икривизна стержней должны соответствовать установленным таблицей 1 и ГОСТ5781.

Примечание - Номинальный диаметр арматурной стали периодического профиля(номер профиля) соответствует номинальному диаметру равновеликой по площадипоперечного сечения гладкой арматурной стали.

4.6 Арматурную стальдиаметром 10 мм и более изготовляют в виде стержней длиной, оговоренной взаказе.

Арматурная сталь диаметрами6 и 8 мм изготовляется в мотках. Изготовление арматурной стали классов Ат400С,Ат500С и Ат600С диаметром 10 мм допускается в мотках.

4.6.1 Стержни изготовляютмерной длины от 5,3 до 13,5 м. Допускается изготовление стержней мерной длинойдо 26 м.

Длина стержней - потребованию потребителя.

4.6.2 Свариваемую арматурнуюсталь допускается поставлять в виде стержней:

- мерной длины с немернымиотрезками длиной не менее 2 м в количестве не более 15 % массы партии;

- немерной длины от 6 до 12м. В партии такой арматурной стали допускается наличие стержней длиной от 3 до6 м в количестве не более 7 % массы партии.

4.7 Предельные отклонения подлине стержней мерной длины должны соответствовать требованиям ГОСТ5781.

4.8 Обозначение арматурнойстали должно содержать:

- номинальный диаметр (номерпрофиля), мм;

- обозначение классапрочности (4.1);

- обозначение ееэксплуатационных характеристик - свариваемости (индекс С), стойкости противкоррозионного растрескивания (индекс К).

Примеры условногообозначения

Арматурная сталь диаметром20 мм, класса прочности Ат800:

20Ат800 ГОСТ 10884-94

То же, диаметром 10 мм, классапрочности Ат400, свариваемой (С):

10Ат400С ГОСТ 10884-94

То же, диаметром 16 мм,класса прочности Ат600, стойкой против коррозионного растрескивания (К):

16Ат600К ГОСТ 10884-94

5 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

5.1 Арматурную стальизготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта потехнологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

5.2 Арматурная стальизготовляется из углеродистой и низколегированной стали с массовой долейхимических элементов по ковшовой пробе, приведенной в таблице 2.

Таблица 2

Класс арматурной стали

Массовая доля химических элементов, %

углерода, не более

марганца

кремния

серы

фосфора

не более

Ат400С

0,24

0,5 - 1,5

Не более 0,065

0,045

0,045

Ат500С

0,32

Ат600С, Ат600К, Ат800, Ат1000, Ат1000К

0,6 - 2,3

0,6 - 2,4

Ат1200

0,6 - 1,0

1,5 - 2,3

Примечания:

1 Для арматурной стали классов Ат400С и Ат500С при обеспечении механических свойств и свариваемости допускается массовая доля кремния до 1,2 %.

2 Для арматурной стали класса Ат500С допускается массовая доля углерода не более 0,37 %.

3 Рекомендуемые марки стали и их химический состав приведены в приложения А.

5.3 Для свариваемойарматурной стали класса Ат400С углеродный эквивалент, определяемый по формуле Cэкв = С + Mn/8 + Si/7,должен быть не менее 0,32 %, класса Ат500С - не менее 0,40 %, класса Ат600С -не менее 0,44 %.

В указанной формуле C, Mn и Si -массовая доля соответствующих химических элементов.

5.4 Предельные отклонения похимическому составу в готовом прокате от норм, установленных таблицей 2, должнысоответствовать приведенным в таблице 3.

Таблица 3

Химический элемент

Предельные отклонения, %

Углерод

+0,02

Марганец

+0,10

Кремний

±0,10

Сера

+0,005

Фосфор

+0,005

5.5 Свариваемость и стойкостьпротив коррозионного растрескивания арматурной стали обеспечиваются химическимсоставом и технологией изготовления в соответствии с приложением Б.

5.6 Механические свойства арматурнойстали до и после электронагрева, а также результаты испытаний ее на изгибдолжны соответствовать требованиям, установленным таблицей 4.

Статистические показателимеханических свойств арматурной стали должны соответствовать установленнымтаблицей 5и приложением В.

Таблица 4

Класс прочности арматурной стали

Номинальные диаметры, мм

Температура электронагрева, °С

Механические свойства

Испытание на изгиб в холодном состоянии, градус

Диаметр оправки (d - номинальный диаметр стержня

временное

Условный или

Относительное удлинение, %

сопротивление разрыву σв, Н/мм2

физический предел текучести σ0,2т), Н/мм2

δ5

δр

не менее

Ат400

6-40

-

550

440

16

-

90

3d

Ат500

6-400

-

600

500

14

-

90

3d

Ат600

10-40

400

800

600

12

4

45

5d

Ат800

10-32*

400

1000

800

8

2

45

5d

Ат1000

10-32

450

1250

1000

7

2

45

5d

Ат1200

10-32

450

1450

1200

6

2

45

5d

* Для арматурной стали класса Ат800К диаметрами 18 - 32 мм.

Примечания:

1 Для арматурной стали класса Ат600С допускается снижение временного сопротивления разрыву на 50 Н/мм2 ниже норм, установленных таблицей, при увеличении относительного удлинения δ5 на 2 % (абс.) и равномерного удлинения δp на 1 % (абс.).

2 Для арматурной стали классов Ат400С, Ат500С и Ат600 в стержнях временное сопротивление разрыву не должно превышать значений, приведенных в таблице, более чем на 200 Н/мм2.

3 Для арматурной стали класса прочности Ат1200 в состоянии поставки допускается снижение условного предела текучести до 1150 Н/мм2.

4 При испытании арматурной стали классов прочности Ат800, Ат1000 и Ат1200 непосредственно после прокатки допускается снижение показателей пластичности на 1 % (абс).

Таблица 5

Номинальный диаметр арматурной стали (номер профиля), мм

Статистические показатели механических свойств

Среднее квадратическое отклонение, Н/мм2

Отношение

S

S0

σ0,2т)

σв

σ0,2т)

σв

σ0,2т)

σв

σ0,2т)

σв

10 - 14

90

90

50

50

0,09

0,08

0,06

0,05

Св. 14

80

80

45

45

0,08

0,07

0,05

0,04

Примечания:

1 S - среднее квадратическое отклонение параметра в генеральной совокупности испытаний;

S0 - среднее квадратическое отклонение параметра в партии;

- среднее значение параметра в генеральной совокупности испытаний;

X - минимальное среднее значение параметра в партии.

2. Для арматурной стали классов Ат400С и Ат500С диаметрами 6-10 мм в мотках значения S, S0, и принимают в соответствии с ГОСТ 5781 для арматурной стали класса А-III.

5.7 По требованиюпотребителя регламентируют требования по релаксации напряжений, усталостнойпрочности и по испытанию на изгиб с разгибом.

5.7.1. Для арматурной сталиклассов прочности Ат800, Ат1000 и Ат1200 релаксация напряжений не должнапревышать 4 % за 1000 ч при исходном усилии, составляющем 70 % максимальногоусилия, соответствующего временному сопротивлению разрыва по таблице 4.

Нормы не являютсябраковочными до 01.01.97.

5.7.2 Арматурная стальклассов прочности Ат800, Ат1000 и Ат1200 должна выдерживать без разрушения 2млн. циклов напряжения, составляющего 70 % номинального предела прочности нарастяжение. Интервал напряжения для гладкой арматурной стали должен составлять245 Н/мм2, для арматурной сталипериодического профиля 195 Н/мм2.

Нормы не являютсябраковочными до 01.01.97.

5.7.3 Для арматурной сталиклассов Ат400С, Ат500С и Ат600С испытание на изгиб может быть замененоиспытанием на изгиб с разгибом в соответствии с приложением Г.

После испытания ни один изиспытываемых образцов не должен иметь разрывов или трещин, видимыхневооруженным глазом.

5.8 Для арматурной сталиклассов прочности Ат800, Ат1000 и Ат1200 условный предел упругости σ0,02должен быть не менее 0,85σ0,2.

5.9 Качество поверхностиарматурной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ5781.

5.10 Маркировка, наносимая припрокатке

5.10.1 Арматурная стальпериодического профиля имеет маркировку класса прочности и завода-изготовителя,наносимую при ее прокатке в виде маркировочных коротких поперечных ребер илиточек на поперечных выступах, в соответствии с приложением Д.

5.10.2 Маркировочныекороткие поперечные ребра высотой 0,5 мм, не выходящие за пределы габаритногоразмера по окружности диаметром d1 располагают наповерхностях, примыкающих к продольным ребрам (рисунки 1а и 1в).

5.10.3 Маркировочные точкивысотой, равной высоте поперечного выступа, представляют собой конусообразныеутолщения на поперечных выступах (рисунок 1б).

Диаметр основанияконусообразного утолщения приведен в таблице 1.

5.10.4Класс прочности арматурной стали обозначают числом поперечных выступов согласнотаблице 6 в интервале t1 по рисунку 1.

Таблица 6

Класс прочности арматурной стали

Число поперечных выступов в интервале t1

Ат400

3

Ат500

1

Ат600

4

Ат800

5

Ат1000

6

Ат1200

7

5.11При отсутствии прокатной маркировки концы стержней или связки арматурной сталисоответствующего класса должны быть окрашены несмываемой краской следующихцветов:

Ат400С -белой;

Ат500С -белой и синей;

Ат600 -желтой;

Ат600С -желтой и белой;

Ат600К -желтой и красной;

Ат800 - зеленой;

Ат800К -зеленой и красной;

Ат1000 -синей;

Ат1000К - синей и красной;

Ат1200 -черной.

Допускается окраска связокна расстоянии 0,5 м от концов.

5.12 Стержни упаковывают всвязки массой до 10 т, перевязанные проволокой. По требованию потребителейстержни упаковывают в связки массой до 3 т.

5.13 При поставке в моткахкаждый моток должен состоять из одного отрезка арматурной стали. Масса мотка -до 3 т.

Моток должен быть равномерноперевязан по окружности не менее чем в четырех местах. Каждая из этих вязокдолжна иметь промежуточную стяжку (вязку), которая располагается на уровнесредней толщины мотка.

5.14 К каждому мотку илисвязке стержней должен быть прочно прикреплен ярлык, на котором указывают:

- товарный знак или товарныйзнак и наименование предприятия-изготовителя;

- условное обозначениеарматурной стали (4.8);

- номер партии;

- клеймо техническогоконтроля.

5.15. При несоответствиимеханических свойств арматурной стали маркировке, нанесенной при ее прокатке,фактический класс прочности должен быть указан на ярлыке и в документе окачестве, а концы стержней должны быть окрашены краской в соответствии с 5.11.

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

6.1 Арматурная стальпринимается партиями.

Партия должна состоять изарматурной стали одного класса и одного диаметра, изготовленной из однойплавки-ковша.

Масса партии - по ГОСТ5781.

6.2 Для контролягеометрических параметров арматурной стали и ее линейной плотности (массыстержня длиной 1 м) от партии отбирают:

- при поставке в стержнях -не менее 5 % от партии;

- при поставке в мотках -два мотка.

6.3 Для проверки химическогосостава стали отбирают одну пробу от плавки-ковша.

Отбор проб - по ГОСТ 7965.

6.4 Для контролямеханических свойств арматурной стали от партии отбирают для испытания нарастяжение до и после электронагрева по два образца.

Для испытания на изгиб отпартии отбирают два образца.

6.5 Контроль временногосопротивления разрыву и условного предела текучести после электронагревапроводят при отсутствии в технологическом процессе специального отпуска илиналичии отпуска с нагревом ниже температур, указанных в таблице 4.

6.6 Для контроля релаксациинапряжений, усталостной прочности и изгиба с разгибом (при регламентации этихпараметров по требованию потребителя) от партии отбирают для испытаний:

- на релаксацию напряжений иизгиб с разгибом - по четыре образца;

- на усталостную прочность -шесть образцов.

6.7. Отбор образцов дляконтроля механических свойств и испытаний на изгиб, а также на релаксациюнапряжений, усталостную прочность и изгиб с разгибом проводят по ГОСТ7564.

Интервал отбора образцовдолжен быть не менее половины времени, затраченного на прокатку арматурнойстали этой партии.

6.8 Определениестатистических показателей прочностных характеристик арматурной стали - всоответствии с приложением Б.

6.9 Контроль механическихсвойств допускается проводить неразрушающими методами в соответствии снормативно-технологической документацией.

6.10. При получениинеудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей,повторные испытания следует проводить по ГОСТ7566.

6.11 Партия арматурной сталидолжна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ7566 с дополнительными данными:

- номинальный диаметр (номерпрофиля), мм;

- класс арматурной стали;

- механических свойств до ипосле электронагрева;

- минимальное среднеезначение и среднееквадратическое отклонение S0 значений временногосопротивления разрыву σв и предела текучести σ0,2т) в партии;

- результаты испытаний на изгибв холодном состоянии;

- значения равномерногоудлинения.

При регламентации потребованию потребителя релаксации напряжений, усталостной прочности и изгиба сразгибом (5.7) в документе о качестве приводят результаты испытаний этиххарактеристик.

По требованию потребителядолжен быть указан химический состав стали.

7 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

7.1 Геометрические параметрыарматурной стали проверяют измерительным инструментом необходимой точности.

7.1.1 Диаметр и овальностьарматурной стали определяют как среднее арифметическое значение трех измерений,проведенных на участке длиной 1 м.

7.1.2. Высоту выступовопределяют как среднее арифметическое значение измерений в середине двухсоседних выступов каждого ряда рифления с точностью 0,01 мм.

7.1.3 Шаг поперечных выступови расстояние между окончаниями поперечных выступов С (рисунок 1) определяют как среднее арифметическое значениетрех измерений каждого рифления с точностью 0,1 мм.

7.1.4 Размеры измеряют нарасстоянии не менее 150 мм от конца стержня или не менее 3000 мм от концамотка.

7.2 Линейную плотностьарматурной стали определяют как среднее арифметическое значение массы двухобразцов длиной 1 м, взвешенных с точностью до 0,01 кг. Длину образца измеряютс точностью 0,001 м.

7.3 Химический состав сталиопределяют по ГОСТ12344 - ГОСТ12348, ГОСТ12350, ГОСТ12352, ГОСТ12355, ГОСТ12356 - ГОСТ12360, ГОСТ 18895или другими методами, не уступающими по точности измерения требованиямуказанных стандартов.

При разногласиях в оценкерезультатов химический состав стали следует определять установленными этимистандартами методами.

7.4 Испытание на растяжение- по ГОСТ12004.

Для определения механическихсвойств следует применять номинальную площадь поперечного сечения арматурнойстали.

7.5 Методика нагреваобразцов для контроля временного сопротивления разрыву и условного пределатекучести после нагрева устанавливается по согласованию изготовителя спотребителем.

Допускается применениепечного нагрева при температурах на 50°С ниже, указанных в таблице 4, ивыдержке образцов после их нагрева 15 мин.

7.6. Испытание на изгиб вхолодном состоянии - по ГОСТ 14019 наобразцах сечением, равным сечению проверяемого профиля.

7.7 Испытание на релаксациюнапряжений, усталостную прочность и изгиб с разгибам проводят по нормативно-техническойдокументации.

8 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение- по ГОСТ7566.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(рекомендуемое)

РЕКОМЕНДУЕМЫЕ МАРКИ СТАЛИ

1Рекомендуемые марки углеродистой и низколегированной стали для изготовленияарматурной стали соответствующих классов приведены в таблице А.1.

ТаблицаА.1

Класс арматурной стали

Обозначение по ранее действовавшей НТД

Номинальный размер

Марка стали

Ат400С

-

6 - 40

Ст3сп, Ст3пс

Ат500С

Ст5сп, Ст5пс

Ат600

Ат-IV

10 - 40

20ГС

Ат600С

Ат-IVС

25Г2С, 35ГС, 28С, 27ГС

Ат600К

Ат-IVК

10ГС2, 08Г2С, 25С2Р

Ат800

Ат-V

10 - 32

20ГС, 20ГС2, 08Г2С, 10ГС2, 28С, 25Г2С, 22С

18 - 32

35ГС, 25С2Р, 20ГС2

Ат800К

Ат-VК

18 - 32

35ГС, 25С2Р

Ат100

Ат-VI

10 - 32

20ГС, 20ГС2, 25С2Р

Ат100К

Ат-VIК

10 - 32

20ХГС2

Ат1200

Ат-VII

10 - 32

30ХС2

2 Химический составуглеродистой стали - по ГОСТ 380,низколегированной - по нормам, приведенным в таблице А.2, марок 35ГС и 25Г2С - по ГОСТ5781 с дополнительными требованиями по пункту 3 настоящего приложения.

3 Встали марки 35ГС, предназначенной для изготовления арматурной стали классовАт600С, Ат800 и Ат800К, массовая доля углерода должна быть 0,28 - 0,33 %, а массовая доля марганца 0,9 – 1 ,2 %.

Таблица А.2

Марка стали

Массовая доля химических элементов

углерода

марганца

кремния

хрома

серы

фосфора

никеля

меди

не более

08Г2С

0,05 - 0,15

1,5 - 2,3

0,7 - 1,0

0,30

0,025

0,030

0,30

0,30

10Г2С

0,08 - 0,14

1,0 - 1,5

1,6 - 2,1

0,30

0,045

0,045

0,30

0,30

20ГС

0,17 - 0,22

1,0 - 1,5

1,0 - 1,5

0,30

0,040

0,040

0,30

0,30

20ГС2

0,17 - 0,22

1,0 - 1,5

1,7 - 2,4

0,30

0,040

0,040

0,30

0,30

20ХГС2

0,17 - 0,22

1,0 - 1,5

1,7 - 2,4

0,80 - 1,20

0,040

0,040

0,30

0,30

25С2Р

0,20 - 0,29

0,5 - 0,9

1,2 - 1,7

0,30

0,045

0,045

0,30

0,30

28С

0,25 - 0,32

0,6 - 0,9

0,9 - 1,2

-

0,045

0,040

-

0,30

30ХС2

0,26 - 0,32

0,6 - 0,9

1,6 - 2,2

0,60 - 0,90

0,040

0,040

-

-

27ГС

0,24 - 0,30

0,9 - 1,3

1,0 - 1,5

0,30

0,045

0,045

0,30

0,30

22С

0,17 - 0,25

0,6 - 0,9

0,9 - 1,2

-

0,035

0,040

-

-

Примечания:

1. В стали марки 08Г2С, предназначенной для изготовления арматурной стали класса Ат600К, массовая доля кремния должна быть 0,6 - 1,2 %.

2 Для стали, из которой изготовляют арматурную сталь классов Ат600, Ат600С, Ат600К, Ат8000 и Ат800К, допускается увеличение массовой доли серы и фосфора до 0,045 % каждого.

3 Для стали марки 25С2Р массовая доля бора должна быть 0,001 - 0,005 %, титана - 0,01 - 0,03 %.

4 Для арматурной стали всех классов массовая доля мышьяка должна быть не более 0,08 %.

5 Для стали марки 22С массовая доля титана должна быть не более 0,05 %, алюминия - не более 0,10 %.

4 Предельные отклонения похимическому составу в готовом прокате из углеродистой стали - по ГОСТ380, из низколегированной стали - по таблице А.3.

Таблица А.3

Химический элемент

Предельное отклонение, %

Углерод

+0,02

Марганец

+0,10

Кремний

±0,10

Хром

+0,05

Сера

0,005

Фосфор

0,005

Никель

+0,05

Медь

+0,05

Примечание - Для арматурной стали классов прочности Ат600, Ат800 и Ат1000 (кроме стали марки 35ГС) при соблюдении норм механических свойств и стойкости против коррозионного растрескивания минусовые отклонения по химическому составу (исключая кремний) не являются браковочным признаком.

5 Арматурная сталь классовАт800К, изготовленная из стали марки 36ГС, должна иметь на поверхностиотпущенный слой толщиной не менее 0,3 мм твердостью не более 280 НV.

5.1 Контроль толщины отпущенногослоя и его твердости проводят на двух образцах, отобранных от партии.

Отбор темплетов для контролятолщины и твердости поверхностного отпущенного слоя проводят по ГОСТ10243.

5.2 Определение толщины итвердости поверхностного отпущенного слоя проводят на протравленных темплетах(толщина слоя контролируется по минимальной глубине во впадине междупоперечными выступами профиля). Измерение твердости - по ГОСТ 2999.

6 Арматурная сталь классовАт800 и Ат800С, изготовляемая из стали марки 35ГС, должна подвергаться 100%-ному неразрушающему контролю по длине стержней на соответствие временногосопротивления разрыву (таблица 4 настоящего стандарта).

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(обязательное)

ТРЕБОВАНИЯ К СТОЙКОСТИ ПРОТИВ КОРРОЗИОННОГО РАСТРЕСКИВАНИЯ ИСВАРИВАЕМОСТИ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ

1 Стойкость противкоррозионного растрескивания и свариваемость арматурной стали обеспечиваются еехимическим составом в соответствии с требованиями 5.2 - 5.4 настоящегостандарта, уровнем ее механических свойств согласно таблице 4 итехнологией изготовления, установленной технологическим регламентом.

2 Для арматурной стали,стойкой против коррозионного растрескивания при испытании образцов в нитратномрастворе, состоящем из 600 частей по массе азотного кальция, 50 частей по массеазотнокислого аммония и 350 частей по массе воды при температуре 98 – 100 °С ипри напряжении, равном 0,9σ0,2 (принимаемым по таблице 4настоящего стандарта), время до разрушения от коррозионного растрескиваниядолжно составлять не менее 100 ч.

3 Для свариваемойтермомеханически упрочненной арматурной стали сварные соединения по типу,конструкции и размерам, удовлетворяющие требованиям ГОСТ14098, должны иметь временное сопротивление разрыву не менее 0,9σв,указанного в таблице 4.

ПРИЛОЖЕНИЕ В
(обязательное)

ТРЕБОВАНИЯ К СТАТИСТИЧЕСКИМ ПОКАЗАТЕЛЯМ ПРОЧНОСТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК

Предприятие-изготовительгарантирует потребителю средние значения прочностных характеристик арматурной стали(временного сопротивления разрыву и условного или физического предела текучестидо и после электронагрева) в генеральной совокупности и минимальные средниезначения указанных характеристик в каждой партии-плавке исходя из следующихусловий:

где Xiбр- браковочные значения прочностных характеристик, установленные таблицей 4;

S - среднее квадратическое отклонение параметров в генеральнойсовокупности испытаний;

S0 - среднее квадратическоеотклонение параметра в партии.

2 Требуемые показателикачества арматурной стали обеспечиваются соблюдением технологии производстваарматурной стали при ее массовом изготовлении и контролируются в соответствии стребованиями раздела 3 настоящего стандарта.

3 Значения , , S и S0 определяют на основаниирезультатов испытания в соответствии с положениями приложения Е.

4 При необходимости проверкипотребителем прочностных характеристик арматурной стали до и после ееэлектронагрева до температур, указанных таблице 4, а также в случаях разногласийв оценке качества арматурной стали от каждой партии проводят испытания шестиобразцов, взятых из разных связок (мотков) и стержней, и по результатам этихиспытаний проверяют выполнение для соответствующих характеристик условий:

где Xmin - минимальное значение проверяемого параметра изрезультатов испытания шести образцов;

- минимальное среднее значениепроверяемого параметра для данной партии;

S0 - среднее квадратическое отклонение проверяемогопараметра в партии-плавке;

- среднее значение проверяемогопараметра по результатам испытания шести образцов;

Xiбр- браковочное значениепроверяемого параметра, установленное таблицей 4.

Значения и S0 - по данным документа окачестве этой партии арматурной стали.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г
(справочное)

ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ НА ИЗГИБ С РАЗГИБОМ

Испытание на изгиб споследующим разгибом заключается в пластической деформации образца изстержневой арматурной стали путем изгиба до достижения заданного угла в нагревеи охлаждении изогнутого образца при заданных условиях и последующем разгибе(обратном изгибе) под действием силы в направлении, противоположномпервоначальному.

Оси двух опор при изгибе ипоследующем разгибе должны оставаться в плоскости, перпендикулярной направлениюдействия силы.

Испытание должно проводитьсяна универсальных испытательных машинах или прессах, оборудованных устройствамидля изгиба и разгиба. Схемы устройств приведены на рисунках Г.1 и Г.2.

Испытание должно проводитьсясо скоростью не более 20 град/с таким образом, чтобы в зоне растяжениянаходились поперечные ребра образца из стержневой арматурной стали.

Расстояние между опорами l недолжно изменяться при испытании и должно быть равно

где D - диаметр оправки (таблица Г.1).

Угол изгиба до нагрева(старения) должен составлять 90°.

Изогнутый образец подвергаютстарению путем нагрева до 100 °С с выдержкой при этой температуре не менее 30мин и затем охлаждают на воздухе до температуры от 10 до 36 °С.

После охлаждения образцапроводят испытание на разгиб до угла разгиба 20° (рисунок Г.3).

Оба угла измеряют передосвобождением от нагрузки.

Испытуемый образецарматурной стали классов Ат400С и Ат500С изгибают вокруг оправки, диаметркоторой приведен в таблице.

ТаблицаГ.1

Вмиллиметрах

Диаметр оправки при номинальном диаметре арматурной стали

6

8

10

12

16

20

25

32

40

32

40

50

63

100

160

200

320

400

Диаметр оправки дляарматурной стали диаметрами 14, 18 и 28 мм, а также для арматурной сталиклассов прочности Ат600, Ат800, Ат1200 и Ат1200 должен быть согласованизготовителем с потребителем.

Образец считаетсявыдержавшим испытание при отсутствии трещин, видимых без примененияувеличительных средств.

РисунокГ.1

РисунокГ.2

РисунокГ.3

1 - исходное состояние; 2 - положение после изгиба; 3 - положение после разгиба

ПРИЛОЖЕНИЕ Д
(обязательное)

СТРУКТУРА МАРКИРОВКИ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ПРОФИЛЯ,НАНОСИМАЯ ПРИ МАРКИРОВКЕ

1 Маркировка арматурнойстали периодического профиля, наносимая при ее прокатке в виде маркировочныхкоротких поперечных ребер или точек на поперечных выступах профиля, имеетследующую структуру:

- знак начала маркировки;

- обозначение завода-изготовителя;

- обозначение классапрочности арматурной стали.

1.1 Знак начала маркировкиобозначают в виде двух маркировочных коротких поперечных ребер, примыкающих кпротивоположным продольным ребрам, либо двух маркировочных точек на соседнихпоперечных выступах профиля.

1.2 За знаком началамаркировки обозначают завод-изготовитель числом поперечных выступов n1 в интервале t2 между маркировочнымизнаками в виде коротких поперечных ребер, расположенных у продольного ребра,или точек на поперечных выступах профиля (см. рисунок Д.1)

Примечание - Обозначения конкретных заводов-изготовителейприводятся в нормативно-технической документации.

1.3 Обозначение классапрочности арматурной стали в соответствии с 5.10.4 настоящего стандартарасполагают за обозначением завода-изготовителя.

2 Примерымаркировки арматурной стали приведены на рисунке Д.1.

Маркировка

а)в виде маркировочных точек на поперечных выступах профиля изготовитель -Череповецкий металлургический комбинат (n1 = 3), арматурная сталь класса прочности Ат600 (n2 = 4)

б) в видемаркировочных коротких поперечных ребер изготовитель - Сулинский металлургическийзавод (n1 =3), арматурная сталь класса прочности Ат800 (n2 = 5)

РисунокД.1

ПРИЛОЖЕНИЕ Е
(обязательное)

МЕТОДИКА
определения статистических показателей прочностных характеристик арматурнойстали

1 Настоящая методика устанавливаетпорядок применения статистических методов контроля для анализа и регулированияуровня качества арматурной стали, изготовляемой в виде отдельных стержней или вмотках, при ее массовом производстве и применяется при оценке надежности еепрочностных характеристик и арматурной стали в целом, а также для контролястабильности технологического процесса при производстве арматурной стали.

2 Для определениястатистических показателей установленных стандартом прочностных характеристикарматурной стали (временного сопротивления разрыву и условного или физическогопредела текучести до и после электронагрева) используют результаты контрольныхиспытаний, называемые генеральной совокупностью.

Соответствие прочностныххарактеристик арматурной стали требованиям стандарта определяют на основаниистатистической обработки результатов испытаний арматурной стали, образующихвыборку из генеральной совокупности контрольных испытаний конкретного параметрапрочностных характеристик арматурной стали.

Выводы, сделанные на основаниивыборки, относятся ко всей генеральной совокупности.

3 Выборка, на основаниикоторой проводят определение статистических показателей, должна бытьпредставительной и охватывать достаточно длительный промежуток времени (неменее трех месяцев), в течение которого технологический процесс производстваданной арматурной стали не изменялся.

Число партий-плавок в каждойвыборке должно быть не менее 50.

4 В выборку должны входитьрезультаты контрольных испытаний арматурной стали одного класса, прокатанной наодин или группы близких профилей размеров из одной марки стали при одномспособе ее выплавки.

5 При формировании выборкинеобходимо соблюдение условия случайного отбора образцов от каждой партии.

Оценку аномальностирезультатов испытаний и проверку однородности выборки проводят понормативно-технической документации.

6 Пристатистической обработке результатов контрольных испытаний определяют среднеезначение конкретного параметра прочностных характеристик арматурной стали ввыборке (генеральной совокупности) - , среднее квадратическое отклонение этого параметра в данной выборке - S и среднее квадратическое его отклонение в партии-плавке – S0, а также среднееквадратическое отклонение плавочных средних – S1.

Значения и Sопределяют по нормативно-технической документации.

Значение S0 определяютэкспериментальным методом не менее чем по двум плавкам для каждой марки сталиодного класса и диаметра арматурной стали путем случайного отбора не менее 100проб от каждой плавки.

Значение S1 определяют по формуле

7 Проверку стабильностихарактеристик и Sпроводят в соответствии с ОСТ 14-34.

8Минимальное среднее значение конкретного параметра прочностных характеристикарматурной стали (σв, σ0,2 или σт) в каждой партии-плавке - определяют по формуле

Минимальное значениерезультатов испытания двух образцов (n = 2) в каждой партии,подвергаемой контролю, должно быть не менее Xmin, определяемого по формуле

где - среднее значениеконкретного параметра прочностных характеристик арматурной стали в выборке(генеральной совокупности);

S или S0 - характеристики, определяемые по пункту 6настоящего приложения.

9 Для обеспечения гарантиипотребителю установленных стандартом прочностных характеристик арматурной сталис вероятностью 0,95 должны удовлетворяться следующие условия:

где - среднее значениепроверяемого параметра прочностных характеристик арматурной стали в выборке(генеральной совокупности);

Xiбр - браковочное значение этого параметра, установленное таблицей 4настоящего стандарта;

S - среднее квадратическое отклонение проверяемого параметра ввыборке;

- минимальное среднее значениепроверяемого параметра в данной партии (п. 8 настоящего приложения);

S0 - среднее квадратическое отклонение проверяемого параметра впартии.

Ключевые слова: сталь арматурная термомеханическиупрочненная, гладкая, периодического профиля, класс прочности, железобетонныеконструкции

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

4 ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

5 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

7 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

8 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ А (рекомендуемое) РЕКОМЕНДУЕМЫЕ МАРКИ СТАЛИ

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (обязательное) ТРЕБОВАНИЯ К СТОЙКОСТИ ПРОТИВ КОРРОЗИОННОГО РАСТРЕСКИВАНИЯ И СВАРИВАЕМОСТИ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ

ПРИЛОЖЕНИЕ В (обязательное) ТРЕБОВАНИЯ К СТАТИСТИЧЕСКИМ ПОКАЗАТЕЛЯМ ПРОЧНОСТНЫХ ХАРАКТЕРИСТИК

ПРИЛОЖЕНИЕ Г (справочное) ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЮ НА ИЗГИБ С РАЗГИБОМ

ПРИЛОЖЕНИЕ Д (обязательное) СТРУКТУРА МАРКИРОВКИ АРМАТУРНОЙ СТАЛИ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ПРОФИЛЯ, НАНОСИМАЯ ПРИ МАРКИРОВКЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ Е (обязательное) МЕТОДИКА определения статистических показателей прочностных характеристик арматурной стали