allgosts.ru77. МЕТАЛЛУРГИЯ77.140. Продукция из чугуна и стали

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

Обозначение:
ГОСТ 4543-71
Наименование:
Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия
Статус:
Заменен
Дата введения:
01/01/1973
Дата отмены:
Заменен на:
Код ОКС:
77.140.60

Текст ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия



НАЦИОНАЛЬНЫЕ

СТАНДАРТЫ

СТАЛЬ КАЧЕСТВЕННАЯ И ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННАЯ

Сортовой и фасонный прокат, калиброванная сталь

Часть 1

Издание официальное

Москва

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ 2004

ОТ ИЗДАТЕЛЬСТВА

Сборник «Стальной прокат общего назначения» содержит стандарты, утвержденные до 1 февраля 2003 г.

В стандарты внесены изменения, принятые до указанного срока.

Текущая информация о вновь утвержденных и пересмотренных стандартах, а также о принятых к ним изменениях публикуется в ежемесячном информационном указателе «Государственные стандарты».

© ИПК Издательство стандартов, 2004

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПРОКАТ ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ

СТАЛИ

Технические условия

ГОСТ

4543-71

Structural alloy steel bars. Specifications

МКС 77.140.60 ОКП 09 5040

Дата введения 01.01.73

Настоящий стандарт распространяется на прокат горячекатаный и кованый диаметром или толщиной до 250 мм, калиброванный и со специальной отделкой поверхности из легированной конструкционной стали, применяемый в термически обработанном состоянии.

В части норм химического состава стандарт распространяется на все другие виды проката, слитки, поковки и штамповки.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1.    В зависимости от химического состава и свойств конструкционную сталь делят на категории:

качественную;

высококачественную — А;

особовысококачественную — Ш.

Примечания:

1.    К особовысококачественной стали относят сталь электрошлакового переплава.

2.    (Исключен, Изм. № 2).

1.2.    В зависимости от основных легирующих элементов сталь делят на группы: хромистую, марганцовистую, хромомарганцовую, хромокремнистую, хромомолибденовую и хромомолибденованадиевую, хромованадиевую, никельмолибденовую, хромоникелевую и хромоникелевую с бором, хромокремнемарганцовую и хромокремнемарганцовоникелевую, хромомарганцовоникелевую и хромомарганцовоникелевую с титаном и бором, хромоникельмолибденовую, хромоникельмолибдено-ванадиевую и хромоникельванадиевую, хромоалюминиевую и хромоалюминиевую с молибденом, хромомарганцовоникелевую с молибденом и титаном.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.3.    По видам обработки прокат делят на:

горячекатаный и кованый (в том числе с обточенной или ободранной поверхностью);

калиброванный;

со специальной отделкой поверхности.

1.4.    В зависимости от качества поверхности горячекатаный и кованый прокат изготовляют групп: 1, 2, 3.

1.5.    По состоянию материала прокат изготовляют:

без термической обработки;

термически обработанный — ТО;

нагартованный — Н (для калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката).

1.3—1.5. (Измененная редакция, Изм. № 5).

Издание официальное ★

Перепечатка воспрещена

2а. СОРТАМЕНТ

2а. 1. Сортамент проката должен соответствовать требованиям ГОСТ 2591, ГОСТ 2590, ГОСТ 2879, ГОСТ 103, ГОСТ 1133, ГОСТ 7417, ГОСТ 8559, ГОСТ 8560, ГОСТ 14955 и другой нормативно-технической документации.

Примеры условных обозначений:

Прокат горячекатаный, квадратный, со стороной квадрата 46 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2591, из стали марки 18ХГТ, группы качества поверхности 2, термически обработанный ТО:

В-46 ГОСТ 2591-88 Квадрат ШгТ-2-ТО ГОСТ 4543-71

То же, круглый, диаметром 80 мм, обычной точности прокатки В по ГОСТ 2590, из стали марки 18Х2Н4МА, группы качества поверхности 1, вариант механических свойств 2, термически обработанный ТО:

В-80 ГОСТ 2590-88 KpyZ 18Х2Н4МА-1-2-ТО ГОСТ 4543-71

То же, полосовой, толщиной 20 мм, шириной 75 мм по ГОСТ 103, из стали марки 25ХГТ, группы качества поверхности 3, вариант механических свойств 1, без термической обработки:

20х 75ГОСТ 103-76 Полоса 25ХГТ-3-1 ГОСТ 4543-71

Прокат калиброванный, круглый, диаметром 15 мм, с предельными отклонениями по hll по ГОСТ 7417, из стали марки 40ХН2МА, качества поверхности группы Б по ГОСТ 1051, с контролем механических свойств М, нагартованный Н:

hi 1-15ГОСТ 7417-75 Круг 40ХН2МА-Б-М-НГОСТ 4543-71

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, диаметром 8,5 мм, с предельными отклонениями по h9 и качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955, из стали марки 12ХНЗА, с нормированной прокаливаемостью П, термически обработанный ТО:

И9-8,5 ГОСТ 14955-77 Круг 12ХНЗА-В-П-ТО ГОСТ 4543-71

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Прокат из стали легированной конструкционной изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

2.2.    Марки и химический состав стали должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Группа

Марка

Массовая доля элементов, %

стали

стали

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Молибден

Алюминий

Титан

Ванадий

Хро

мистая

15Х

0,12—

0,18

0,17—

0,37

0,40—

0,70

0,70—

1,00

Продолжение табл. 1

Группа

Марка

Массовая доля элементов, %

стали

стали

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Молибден

Алюминий

Титан

Ванадий

Хро

мистая

15ХА

0,12-

0,17

0,17— 0,37

0,40—

0,70

0,70—

1,00

20Х

0,17— 0,23

0,17— 0,37

0,50—

0,80

0,70—

1,00

ЗОХ

0,24-

0,32

0,17— 0,37

0,50—

0,80

0,80—

1,10

ЗОХРА

0,27-

0,33

0,17— 0,37

0,50—

0,80

1,00—

1,30

35Х

0,31—

0,39

0,17— 0,37

0,50—

0,80

0,80—

1,10

38ХА

0,35—

0,42

0,17— 0,37

0,50—

0,80

0,80—

1,10

40Х

0,36—

0,44

0,17— 0,37

0,50—

0,80

0,80—

1,10

45Х

0,41—

0,49

0,17— 0,37

0,50—

0,80

0,80—

1,10

50Х

0,46—

0,54

0,17— 0,37

0,50—

0,80

0,80—

1,10

Мар-

ганцо-

15Г

0,12—

0,19

0,17— 0,37

0,70—

1,00

вистая

20Г

0,17— 0,24

0,17— 0,37

0,70—

1,00

25Г

0,22-

0,30

0,17— 0,37

0,70—

1,00

ЗОГ

0,27-

0,35

0,17— 0,37

0,70—

1,00

35Г

0,32—

0,40

0,17— 0,37

0,70—

1,00

40Г,

40ГР

0,37—

0,45

0,17— 0,37

0,70—

1,00

45Г

0,42-

0,50

0,17— 0,37

0,70—

1,00

50Г

0,48—

0,56

0,17— 0,37

0,70—

1,00

10Г2

0,07—

0,15

0,17— 0,37

1,20—

1,60

30Г2

0,26—

0,35

0,17— 0,37

1,40—

1,80

35Г2

0,31—

0,39

0,17— 0,37

1,40—

1,80

40Г2

0,36—

0,44

0,17— 0,37

1,40—

1,80

45Г2

0,41—

0,49

0,17— 0,37

1,40—

1,80

50Г2

0,46—

0,55

0,17— 0,37

1,40—

1,80

47ГТ

0,44-

0,52

0,10—

0,22

0,90—

1,20

0,06—

0,12

Хро-

момар-

18ХГ

0,15—

0,21

0,17— 0,37

0,90—

1,20

0,90—

1,20

ганцов

ая

18ХГТ

0,17— 0,23

0,17— 0,37

0,80—

1,10

1,00—

1,30

0,03—

0,09

20ХГР

0,18—

0,24

0,17— 0,37

0,70—

1,00

0,75—

1,05

27ХГР

0,25—

0,31

0,17— 0,37

0,70—

1,00

0,70—

1,00

25ХГТ

0,22-

0,29

0,17— 0,37

0,80—

1,10

1,00—

1,30

0,03—

0,09

Продолжение табл. 1

Группа

Марка

Массовая доля элементов, %

стали

стали

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Молибден

Алюминий

Титан

Ванадий

Хро-

момар-

зохгт

0,24-

0,32

0,17—

0,37

0,80—

1,10

1,00—

1,30

0,03—

0,09

ганцовая

40ХГТР

0,38—

0,45

0,17—

0,37

0,80—

1,00

0,80—

1,10

0,03—

0,09

25ХГМ

0,23—

0,29

0,17—

0,37

0,90—

1,20

0,90—

1,20

0,20—

0,30

38ХГМ

0,34—

0,40

0,17—

0,37

0,60—

0,90

0,80—

1,10

0,15—

0,25

Хро

мокрем-

ЗЗХС

0,29—

0,37

1,0—

1,4

0,30—

0,60

1,30—

1,60

нистая

38ХС

0,34—

0,42

1,0—

1,4

0,30—

0,60

1,30—

1,60

40ХС

0,37—

0,45

1,2—

1,6

0,30—

0,60

1,30—

1,60

Хро-

момо-

15ХМ

0,11—

0,18

0,17—

0,37

0,40—

0,70

0,80—

1,10

0,40—

0,55

либдено-вая и

20ХМ

0,15—

0,25

0,17—

0,37

0,40—

0,70

0,80—

1,10

0,15—

0,25

хромо-

молиб-

ЗОХМ

0,26—

0,34

0,17—

0,37

0,40—

0,70

0,80—

1,10

0,15—

0,25

денова-

надиевая

ЗОХМА

0,26—

0,33

0,17—

0,37

0,40—

0,70

0,80—

1,10

0,15—

0,25

35ХМ

0,32—

0,40

0,17—

0,37

0,40—

0,70

0,80—

1,10

0,15—

0,25

38ХМ

0,35—

0,42

0,17—

0,37

0,35—

0,65

0,90—

1,30

0,20—

0,30

ЗОХЗМФ

0,27-

0,34

0,17—

0,37

0,30—

0,60

2,30—

2,70

0,20—

0,30

0,06—

0,12

40ХМФА

0,37—

0,44

0,17—

0,37

0,40—

0,70

0,80—

1,10

0,20—

0,30

0,10—

0,18

Хро-

мована-

15ХФ

0,12—

0,18

0,17—

0,37

0,40—

0,70

0,80—

1,10

0,06—

0,12

диевая

40ХФА

0,37—

0,44

0,17—

0,37

0,50—

0,80

0,80—

1,10

0,10—

0,18

Ни-

кельмо-

15Н2М

(15НМ)

0,10—

0,18

0,17—

0,37

0,40—

0,70

1,5—

1,9

0,20—

0,30

либдено-

вая

20Н2М

(20НМ)

0,17—

0,25

0,17—

0,37

0,40—

0,70

1,5—

1,9

0,20—

0,30

Хро-

монике-

12ХН

0,09—

0,15

0,17—

0,37

0,30—

0,60

0,40—

0,70

0,50—

0,80

левая и хромо-

20ХН

0,17—

0,23

0,17—

0,37

0,40—

0,70

0,45—

0,75

1,0—

1,4

никелевая с

40ХН

0,36—

0,44

0,17—

0,37

0,50—

0,80

0,45—

0,75

1,0—

1,4

бором

45ХН

0,41—

0,49

0,17—

0,37

0,50—

0,80

0,45—

0,75

1,0—

1,4

50ХН

0,46—

0,54

0,17—

0,37

0,50—

0,80

0,45—

0,75

1,0—

1,4

20ХНР

0,16—

0,23

0,17—

0,37

0,60—

0,90

0,70—

1,10

0,8—

1,1

12ХН2

0,09—

0,16

0,17—

0,37

0,30—

0,60

0,60—

0,90

1,5—

1,9

12ХНЗА

0,09—

0,16

0,17—

0,37

0,30—

0,60

0,60—

0,90

2,75-

3,15

20ХНЗА

0,17—

0,24

0,17—

0,37

0,30—

0,60

0,60—

0,90

2,75-

3,15

Продолжение табл. 1

Группа

Марка стали

Массовая доля элементов, %

стали

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Молибден

Алюминий

Титан

Ванадий

Хро-

монике-

ЗОХНЗА

0,27-

0,33

0,17—

0,37

0,30—

0,60

0,60—

0,90

2,75-

3,15

левая и хромо-

12Х2Н4А

0,09—

0,15

0,17—

0,37

0,30—

0,60

1,25—

1,65

3,25—

3,65

никелевая с бором

20Х2Н4А

0,16—

0,22

0,17—

0,37

0,30—

0,60

1,25—

1,65

3,25—

3,65

Хро

мокрем-

20ХГСА

017— 0,23

0,9—

1,2

0,80—

1,10

0,80—

1,10

немарганцовая и

25ХГСА

0,22-

0,28

0,9—

1,2

0,80—

1,10

0,80—

1,10

хромо-

кремне-

ЗОХГС

0,28—

0,35

0,9—

1,2

0,80—

1,10

0,80—

1,10

марган-

цовони-

ЗОХГСА

0,28—

0,34

0,9—

1,2

0,80—

1,10

0,80—

1,10

келевая

35ХГСА

0,32—

0,39

1,1— 1,4

0,80—

1,10

1,10—

1,40

30ХГСН2А

(ЗОХГСНА)

0,27-

0,34

0,9—

1,2

1,00—

1,30

0,90—

1,20

1,4—

1,8

Хро-

момар-

15ХГН2ТА

(15ХГНТА)

0,13—

0,18

0,17—

0,37

0,70—

1,00

0,70—

1,00

1,4—

1,8

0,03—

0,09

ганцово-

никеле-

20ХГНР

0,16—

0,23

0,17—

0,37

0,70—

1,00

0,70—

1,10

0,8—

1,1

ваяихро-

момар-

20ХГНТР

0,18—

0,24

0,17—

0,37

0,80—

1,10

0,40—

0,70

0,40—

0,70

0,03—

0,09

ганцово-

никеле-

38ХГН

0,35—

0,43

0,17—

0,37

0,80—

1,10

0,50—

0,80

0,70—

1,0

вая с титаном и

14ХГН

0,13—

0,18

0,17— 0,37

0,70-

1,00

0,80—

1,10

0,8—

1,1

бором

19ХГН

0,16—

0,21

0,17—

0,37

0,70—

1,10

0,80—

1,10

0,8—

1,1

Хро-

мони-

20ХН2М

(20ХНМ)

0,15—

0,22

0,17—

0,37

0,40—

0,70

0,40—

0,60

1,6—

2,0

0,20—

0,30

кельмо-

либдено-

30ХН2МА

(ЗОХНМА)

0,27-

0,34

0,17—

0,37

0,30—

0,60

0,60—

0,90

1,25—

1,65

0,20—

0,30

вая

38Х2Н2МА

(38ХНМА)

0,33—

0,40

0,17—

0,37

0,25—

0,50

1,30—

1,70

1,3—

1,7

0,20—

0,30

40ХН2МА

(40ХНМА)

0,37—

0,44

0,17—

0,37

0,50—

0,80

0,60—

0,90

1,25—

1,65

0,15—

0,25

40Х2Н2МА

(40Х1НВА)

0,35—

0,42

0,17—

0,37

0,30—

0,60

1,25—

1,65

1,35—

1,75

0,20—

0,30

38XH3MA

0,33—

0,40

0,17—

0,37

0,25—

0,50

0,80—

1,20

2,75-

3,25

0,20—

0,30

18Х2Н4МА

(18Х2Н4ВА)

0,14— 0,20

0,17—

0,37

0,25—

0,55

1,35—

1,65

4,0—

4,4

0,30—

0,40

25Х2Н4МА

(25Х2Н4ВА)

0,21— 0,28

0,17—

0,37

0,25—

0,55

1,35—

1,65

4,0—

4,4

0,30—

0,40

Хро-

мони-

30ХН2МФА

(30ХН2ВФА)

0,27-

0,34

0,17—

0,37

0,30—

0,60

0,60—

0,90

2,0—

2,4

0,20—

0,30

0,10—

0,18

кельмо-

либдено-

36Х2Н2МФА

(36ХН1МФА)

0,33—

0,40

0,17—

0,37

0,25—

0,50

1,30—

1,70

1,3—

1,7

0,30—

0,40

0,10—

0,18

ванадиевая и хро-

38ХНЗМФА

0,33—

0,40

0,17—

0,37

0,25—

0,50

1,20—

1,50

3,0—

3,5

0,35—

0,45

0,10—

0,18

мони-

кельвана-

45ХН2МФА

(45ХНМФА)

0,42-

0,50

0,17—

0,37

0,50—

0,80

0,80—

1,10

1,3—

1,8

0,20—

0,30

0,10—

0,18

диевая

20ХН4ФА

0,17— 0,24

0,17—

0,37

0,25—

0,55

0,70—

1,10

3,75—

4,15

0,10—

0,18

Продолжение табл. 1

Группа

Марка стали

Массовая доля элементов, %

стали

Углерод

Кремний

Марганец

Хром

Никель

Молибден

Алюминий

Титан

Ванадий

Хромо-алюминиевая с молибденом

38Х2МЮА

(38ХМЮА)

0,35—

0,42

0,20—

0,45

0,30—

0,60

1,35—

1,65

0,15—

0,25

0,7—

1,1

Хро-

момар-

20ХГНМ

0,18—

0,23

0,17—

0,37

0,70—

1,10

0,40—

0,70

0,40—

0,70

0,15—

0,25

ганцово-

никеле-

40ХГНМ

0,37—

0,43

0,17—

0,37

0,50—

0,80

0,60—

0,90

0,70—

1,1

0,15—

0,25

вая с молибденом и титаном

25ХГНМТ

0,23—

0,29

0,17—

0,37

0,50—

0,80

0,40—

0,60

0,8—

1,1

0,40—

0,50

0,04—

0,09

Примечания:

1.    Химический состав стали категории Ш должен соответствовать нормам, указанным в табл. 1 для соответствующих марок стали.

2.    В обозначении марок первые две цифры указывают среднюю массовую долю углерода в сотых долях процента, буквы за цифрами означают: Р — бор, Ю — алюминий, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, X хром. Г — марганец, Н — никель, М — молибден, В — вольфрам. Цифры, стоящие после букв, указывают примерную массовую долю легирующего элемента в целых единицах. Отсутствие цифры означает, что в марке содержится до 1,5 % этого легирующего элемента. Буква А в конце наименования марки обозначает «высококачественная сталь». «Особовысококачественная» сталь обозначается буквой Ш через тире в конце наименования марки. Например, качественная — ЗОХГС; высококачественная — ЗОХГСА; особовысококачественная 30X1 С III. ЗОХГСА-Ш.

В скобках приведены обозначения марок стали, соответствующие ранее действующим ГОСТ 4543 и техническим условиям.

3.    Сталь марок 30Г2, 35Г2, 40Г2, 45Г2, 50Г2 по требованию потребителя допускается поставлять с массовой долей марганца 1,2—1,6 %.

4.    Для стали марок 20ХГР, 20ХНР, 20ХГНР, 27ХГР и 18Х2Н4МА допускается технологическая добавка титана по расчету (без учета угара) до 0,06 %.

5.    В сталь, содержащую в обозначении марки букву Р, бор вводится по расчету (без учета угара) в количестве не более 0,005 %; при этом остаточная массовая доля его в стали должна быть не менее 0,0010 %.

6.    В стали, легированной молибденом, марок 38ХМ, 30ХН2МА, 38Х2Н2МА, 40Х2Н2МА, 38XH3MA, 18Х2Н4МА, 25Х2Н4МА, 30ХН2МФА допускается частичная замена молибдена вольфрамом.

Суммарная массовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, из расчета: три весовые части вольфрама заменяют одну весовую часть молибдена, должна соответствовать указанному в табл. 1.

По требованию потребителя изготовляют сталь марок 38ХВ, 30ХН2ВА, 38Х2Н2ВА, 40Х2Н2ВА, 38XH3BA, 18Х2Н4ВА, 25Х2Н4ВА, 30ХН2ВФА.

Массовая доля вольфрама в этих сталях должна быть следующая:

30ХВ 0,50-0,80 %......................... 38XH3BA 0,50-0,80 %

30ХН2ВА 0,50-0,80 %....................... 18Х2Н4ВА 0,80-1,2 %

38Х2Н2ВА 0,50-0,80 %    ...................... 25Х2Н4ВА 0,80-1,2 %

40Х2Н2ВА 0,60-0,90 %    ...................... 30ХН2ВФА 0,50-0,80 %

В указанных марках стали допускается частичная замена вольфрама остаточным молибденом из расчета: одна весовая часть молибдена заменяет три весовые части вольфрама. При этом массовая доля вольфрама должна быть не менее:

38ХВ 0,30 %............................ 38XH3BA 0,30 %

30ХН2ВА 0,30 %.......................... 18Х2Н4ВА 0,50 %

38Х2Н2ВА 0,30 %    ......................... 25Х2Н4ВА 0,50 %

40Х2Н2ВА 0,40 %    ......................... 30ХН2ВФА 0,30 %

7.    Допускается наличие вольфрама до 0,20 %, молибдена до 0,15 %, титана до 0,03 % (за исключением стали марок, перечисленных в примечании 4) и ванадия до 0,05 % в сталях, не легированных этими элементами.

8.    Сталь марки 38ХНЗМФА по заказу потребителя может быть изготовлена с массовой долей молибдена 0,20-0,30 %.

9.    Массовая доля азота в кислородно-конверторной стали не должна превышать для тонколистового проката и ленты — 0,006 %; для остальных видов проката — 0,008 %.

10.    В соответствии с заказом в стали марок 15Х, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 40ХН, 15ХФ, 30ХМА массовая доля кремния должна быть 0,10—0,37 % и в стали марок 20Х и 30Х массовая доля марганца должна быть 0,40-0,80 %.

11.    По требованию потребителя в стали, не легированной хромом и никелем, массовая доля марганца может быть уменьшена на величину марганцового эквивалента, равного:

Эм = 0,3 (Сг, %) + 0,5 (№, %) + 0,7 (Си, %),

где Сг, Ni, Си — остаточная массовая доля хрома, никеля и меди, не превышающая норм табл. 2. При этом массовая доля марганца в стали должна быть не менее 0,35 %.

(Измененная редакция, Изм. № 1,2, 4, 5).

2.3. Массовая доля фосфора, серы, остаточных меди, никеля и хрома в стали всех марок не должна превышать норм, указанных в табл. 2.

Таблица 2

Категория стали

Массовая доля элементов,

?>, не более

Фосфор

Сера

Медь

Никель

Хром

Качественная

0,035

0,035

0,30

0,30

0,30

Высококачественная

0,025

0,025

0,30

0,30

0,30

Особовысококачественная

0,025

0,015

0,25

0,30

0,30

Примечания:

1.    Для высококачественной стали, выплавленной в основных мартеновских печах и в печах с кислой футеровкой, допускается массовая доля фосфора до 0,030 %.

В соответствии с заказом в стали, изготовленной скрап-процессом и скрап-рудным процессом, допускается остаточная массовая доля никеля и хрома не более 0,40 % каждого.

2.    Качественная сталь всех марок может быть изготовлена с массовой долей серы и фосфора в соответствии с требованиями табл. 2 для высококачественной стали. В этом случае к наименованию марки стали добавляется буква А.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.4. В готовом прокате и поковках при соблюдении норм механических свойств и других требований настоящего стандарта допускаются отклонения по химическому составу. Допускаемые отклонения должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Наименование

элементов

Верхний предел массовой доли элементов, %

Допускаемые отклонения, %

Наименование

элементов

Верхний предел массовой доли элементов, %

Допускаемые отклонения, %

Углерод

По табл. 1

+0,01

Титан

По табл. 1

±0,02

Алюминий

По табл. 1

+0,10

Хром

Менее 1,0

±0,02

Кремний

Менее 1,0 1,0 и более

±0,02

±0,05

1,0 и более

±0,05

Ванадий

0,06-0,12

0,10-0,18

+0,02

±0,02

Никель

Менее 2,5 2,5 и более

-0,05

-0,10

Марганец

Менее 1,0

±0,02

Молибден

По табл. 1

±0,02

1,0 и более

±0,05

Вольфрам

По табл. 1

±0,05

Примечание. С согласия потребителя в качественной стали допускается отклонение по массовой доле серы и фосфора не более чем на +0,005 % каждого.

2.5. Горячекатаный и кованый прокат изготовляют термически обработанными (отожженным, высокоотпущенным, нормализованным или нормализованным с высоким отпуском) и без термической обработки; калиброванный и со специальной отделкой поверхности прокат изготовляют

нагартованным или термически обработанным (отожженным, отпущенным, нормализованным, закаленным и отпущенным).

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.6. Твердость по Бринеллю (НВ) отожженного или высокоотпущенного проката диаметром или толщиной свыше 5 мм должна соответствовать нормам, указанным в табл. 4.

Таблица 4

Группа стали

Марка стали

Диаметр отпечатка, мм, не менее

Число твердости, НВ, не более

Хромистая

15Х

4,5

179

15ХА

4,5

179

20Х

4,5

179

ЗОХ

4,4

187

ЗОХРА

3,9

241

35Х

4,3

197

38ХА

4,2

207

40Х

217

45Х

4,0

229

50Х

4,0

229

Марганцовистая

15Г

4,7

163

20Г

4,5

179

25Г

4,3

197

ЗОГ

4,3

197

35Г

4,2

207

40Г, 40ГР

4,2

207

45Г

4,0

229

50Г

4,0

229

10Г2

4,3

197

30Г2

4,2

207

35Г2

4,2

207

40Г2

217

45Г2

4,0

229

50Г2

4,0

229

47ГТ

3,8

255

Хромомарганцовая

18ХГ

4,4

187

18ХГТ

4,1

217

20ХГР

4,3

197

27ХГР

4,1

217

25ХГТ

4,1

217

ЗОХГТ

4,0

229

40ХГТР

4,0

229

38ХГМ

+

+

Хромокремнистая

ЗЗХС

3,9

241

38ХС

3,8

255

40ХС

3,8

255

Хромомолибденовая и

15ХМ

4,5

179

хромомолибденованади-

20ХМ

4,5

179

евая

ЗОХМ

4,0

229

ЗОХМА

4,0

229

35ХМ

3,9

241

38ХМ

3,9

241

ЗОХЗМФ

4,0

229

40ХМФА

3,7

269

Хромованадиевая

15ХФ

4,4

187

40ХФА

3,9

241

Никельмолибденовая

15Н2М (15НМ)

4,3

197

Хромоникелевая и хро-

12ХН

+

+

моникелевая с бором

20ХН

4,3

197

Продолжение таблицы 4

Группа стали

Марка стали

Диаметр отпечатка, мм, не менее

Число твердости, НВ, не более

Хромоникелевая и хромо-

40ХН

4,2

207

никелевая с бором

45ХН

4,2

207

50ХН

4,2

207

12ХН2

4,2

207

12ХНЗА

217

20ХНЗА

3,8

255

12Х2Н4А

3,7

269

20Х2Н4А

3,7

269

ЗОХНЗА

3,9

241

Хромокремнемарганцовая и

20ХГСА

4,2

207

хромокремнемарганцовони-

25ХГСА

4,1

217

келевая

ЗОХГС

4,0

229

ЗОХГСА

4,0

229

30ХГСН2А

(ЗОХГСНА)

3,8

255

35ХГСА

3,9

241

Хромомарганцовоникелевая и хромомарганцовоникелевая с

15ХГН2ТА

(15ХГНТА)

3,7

269

титаном и бором

20ХГНР

4,3

197

14ХГН

+

+

19ХГН

+

+

38ХГН

4,0

229

Хромоникельмолибденовая

20ХН2М (20ХНМ)

4,0

229

30ХН2МА (ЗОХНМА)

3,9

241

38Х2Н2МА (38ХНМА)

3,7

269

40ХН2МА (40ХНМА)

3,7

269

40Х2Н2МА (40Х1НВА)

3,8

255

Хромоникельмолибденовая

38XH3MA

18Х2Н4МА

3,7

269

(18Х2Н4ВА)

25Х2Н4МА

3,7

269

(25Х2Н4ВА)

3,7

269

Хромоникельмолибдено-

30ХН2МФА

3,7

269

ванадиевая и хромоникель-ванадиевая

36Х2Н2МФА

(36ХН1МФА)

3,7

269

38ХНЗМФА

3,7

269

45ХН2МФА

(45ХНМФА)

3,7

269

20ХН4ФА

3,7

269

Хромоалюминиевая с молибденом

38Х2МЮА (38ХМЮА)

4,0

229

Хромомарганцовоникелевая с

20ХГНМ

+

+

молибденом и титаном

40ХГНМ

+

+

25ХГНМТ

+

+

Примечания:

1.    По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять прокат без отжига и высокого отпуска с твердостью, соответствующей нормам, указанным в табл. 4.

2.    Твердость калиброванного проката в отожженном или высокоотпущенном состоянии, а также горячекатаного проката в нормализованном с последующим высоким отпуском состояния может быть на 15 единиц НВ более указанной в табл. 4.

3.    Твердость проката из стали марок 20ХНР, 25ХГМ, 20Н2М (20НМ) и 20ХГНТР устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

4.    Норму твердости проката, изготовляемого в нормализованном состоянии, устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

5.    (Исключен, Изм. № 4).

6.    Знак «+» означает, что твердость определяют для накопления данных и результаты испытаний указывают в документе о качестве.

(Измененная редакция, Изм. № 1,2, 4, 5).

2.7. Твердость нагартованного проката диаметром или толщиной свыше 5 мм должна быть не более НВ 269 (диаметр отпечатка не менее 3,7 мм) или устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем, за исключением проката из стали марок 15Х, 15ХА, 20Х, 30Х, 35Х, 15Г, 18ХГТ, 15ХФ, 38Х2МЮА (38ХМЮА), твердость которого должна соответствовать нормам, указанным в табл. 5.

Таблица 5

Марка стали

Диаметр отпечатка, мм, не менее

Число твердости, НВ, не более

15Х, 15ХА

4,1

217

20Х

4,0

229

30Х

3,9

241

35Х

3,8

255

15Г

4,2

207

18ХГТ

4,0

229

15ХФ

4,1

217

38Х2МЮА (38ХМЮА)

3,8

255

(Измененная редакция, Изм. № 1, 5).

2.8.    Твердость отожженного и нагартованного калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката диаметром до 5 мм включительно, а также закаленного с отпуском проката всех размеров устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.9.    Механические свойства проката при нормальной температуре, определяемые на продольных термически обработанных образцах или образцах, изготовленных из термически обработанных заготовок, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 6. Контроль механических свойств калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката проводится по требованию потребителя с указанием в условном обозначении буквы М.

Прокат из хромоникельмолибденовой и хромоникельмолибденованадиевой стали дополнительно испытывают на ударную вязкость при нормальной температуре на образцах типа 11 по ГОСТ 9454.

Примечание. Образны для механических испытаний проката, изготовляемого в закаленном и отпущенном состоянии, термообработке не подвергают; нормы механических свойств устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

Группа стали

Марка

стали

Т ермообработка

Предел

текучести

ат,

Н/мм2

(кгс/мм2)

Временное сопротивление а в, Н/мм(кгс/мм2)

Относительное удлинение 85,

%

Относительное сужение \| f, %

Ударная

вязкость

KCU,

Дж/см2

Размер сечения заготовок для термической обработки (диаметр круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температура, °С

Среда

охлаждения

Температура, °С

Среда

охлаждения

1-й

закалки или нормализации

2-й

закалки

кгс • м

2

СМ

не менее

Хромистая

15Х

880

770-820

Вода или

180

Воздух

490

690

12

45

69

15

15ХА

масло

или масло

(50)

(70)

(7)

20Х

880

770-820

Вода или

180

Воздух

635

780

11

40

59

15

масло

или масло

(65)

(80)

(6)

ЗОХ

860

Масло

500

Вода или

685

880

12

45

69

25

масло

(70)

(90)

(7)

ЗОХРА

900

860

Масло

200

Воздух

1275

1570

9

40

49

воздух

(130)

(160)

(5)

35Х

860

Масло

500

Вода или

735

910

11

45

69

25

масло

(75)

(93)

(7)

38ХА

860

Масло

550

Вода или

785

930

12

50

88

25

масло

(80)

(95)

(9)

40Х

860

Масло

500

Вода или

785

980

10

45

59

25

масло

(80)

(100)

(6)

45Х

840

Масло

520

Вода или

835

1030

9

45

49

25

масло

(85)

(105)

(5)

50Х

830

Масло

520

Вода или

885

1080

9

40

39

25

масло

(90)

(110)

(4)

Марганцо-

15Г

880

Воздух

245

410

26

55

25

вистая

(25)

(42)

20Г

880

Воздух

275

450

24

50

25

(28)

(46)

25Г

880

Вода или

560

Воздух

295

490

22

50

88

25

воздух

(30)

(50)

(9)

ГОСТ 4543-71 С. 11

Т ермообработка

Закалка

Отпуск

Марка

стали

Температура, °С

Группа стали

1-й

закалки или нормализации

2-й

закалки

Среда

охлаждения

Температура, °С

Среда

охлаждения

Марганцо

вистая

зог

860

Вода или воздух

600

Воздух

35Г

860

Вода или воздух

600

Воздух

40Г, 40ГР

860

Вода или воздух

600

Воздух

45Г

850

Масло или воздух

600

Воздух

50Г

850

Масло или воздух

600

Воздух

47ГТ

820-870

Воздух

10Г2

920

Воздух

30Г2

880

Масло или воздух

600

Воздух

35Г2

870

Масло или воздух

650

Воздух

40Г2

860

Масло или воздух

650

Воздух

Предел

текучести

о

Н/мм2

(кгс/мм2)

Временное сопротивление а в, Н/мм(кгс/мм2)

Относительное удлинение б5,

%

Относительное сужение у, %

Ударная вязкость KCU, Дж/смкгс • м 2

СМ

V /

Размер сечения заготовок для термической обработки (диаметр круга или сторона квадрата), мм

С. 12 ГОСТ 4543-71

Группа стали

Марка

стали

Т ермообработка

Предел текучести О у, Н/мм(кгс/мм2)

Временное сопротивление ffo , Н/мм(кгс/мм2)

Относительное удлинение б5,

%

Относительное сужение \|/, %

Ударная

вязкость

KCU,

л /л, ,2

Размер сечения заготовок для термической обработки (диаметр круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температура, °С

Среда

охлаждения

Температура, °С

Среда

охлаждения

1-й

закалки или нормализации

2-й

закалки

ДА/ ЪВЯ. ч

кгс • м

2

СМ

не менее

Марганцо-

45Г2

850

Масло

650

Воздух

400

690

11

40

25

вистая

или воз-

(41)

(70)

дух

50Г2

840

Масло

650

Воздух

420

740

11

35

25

или воз-

(43)

(75)

дух

Хромомар-

18ХГ

880

Масло

200

Воздух

735

880

10

40

15

танцован

или

(75)

(90)

масло

18ХГТ

880-950

870

Масло

200

Воздух

885

980

9

50

78

воздух

или вода

(90)

(ЮО)

(В)

20ХГР

880

Масло

200

Воздух

785

980

9

50

78

15

или масло

(80)

(ЮО)

(8)

27ХГР

870

Масло

200

Воздух

1175

1370

8

45

59

(120)

(140)

(6)

25ХГТ

880-950

850

Масло

200

Вода,

1) 980

1270

10

50

69

воздух

масло или

(ЮО)

(130)

(7)

воздух

2) 1080

1470

9

45

59

(110)

(150)

(6)

ЗОХГТ

880-950

850

Масло

200

Вода,

1275

1470

9

40

59

воздух

масло или

(130)

(150)

(6)

воздух

40ХГТР

840

Масло

550

Вода или

785

980

11

45

78

25

масло

(80)

(ЮО)

(8)

25ХГМ

860

Масло

200

Воздух

1080

1180

10

45

78

(110)

(120)

(8)

38ХГМ

870

Масло

580-620

Воздух

785

930

11

78

25

(80)

(95)

(8)

ГОСТ 4543-71 С. 13

Группа стали

Марка

стали

Т ермообработка

Предел текучести а х, Н/мм(кгс/мм2)

Временное сопротивление Or , Н/мм(кгс/мм2)

Относительное удлинение 65,

%

Относительное сужение \|/, %

Ударная

вязкость

KCU,

Дж/см2

Размер сечения заготовок для термической обработки (диаметр круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температура, °С

Среда

охлаждения

Температура, °С

Среда

охлаждения

1-й

закалки или нормализации

2-й

закалки

кгс • м

2

СМ

не менее

Хромокрем-

ззхс

920

Вода или

630

Вода или

685

880

13

50

78

25

нистая

масло

масло

(70)

(90)

(В)

38ХС

900

Вода или

630

Вода или

735

930

12

50

69

25

масло

масло

(75)

(95)

(7)

40ХС

900

Вода или

540

Вода или

1) 1080

1230

12

40

34

25

масло

масло

(110)

(125)

(3,5)

Изотермическая закалка при 900-

-910 °С в селитре при

2) 1080

1230

12

40

49

25

330—350 °С, затем охлаждение на воздухе

(110)

(125)

(5)

Хромомо-

15ХМ

880

Воздух

650

Воздух

275

440

21

55

118

30

либденовая

(28)

(45)

(12)

и хромомо-либденова-

20ХМ

880

Вода или

500

Воздух

590

780

12

50

88

15

надиевая

масло

(60)

(80)

(9)

ЗОХМ

880

Масло

540

Вода или

735

930

11

45

78

15

масло

(75)

(95)

(8)

ЗОХМА

880

Масло

540

Вода или

735

930

12

50

88

15

масло

(75)

(95)

(9)

35ХМ

850

Масло

560

Вода или

835

930

12

45

78

25

масло

(85)

(95)

(8)

38ХМ

850

Масло

580

Воздух

885

980

11

45

69

25

(90)

(100)

(7)

ЗОХЗМФ

870

Масло

620

Вода или

835

980

12

55

98

25

масло

(85)

(100)

(10)

40ХМФА

860

Масло

580

Масло

930

1030

13

50

88

25

(95)

(105)

(9)

С. 14 ГОСТ 4543-71

Т ермообработка

Размер

Закалка

Отпуск

Предел

Временное

Ударная

заготовок

Относитель-

Относи-

ВЯЗКОСТЬ

для терм и-

ческой

обработки

(диаметр

Группа стали

Марка

Температура, °С

текучести О у, Н/мм(кгс/мм2)

сопротивление On , Н/мм(кгс/мм2)

ное удлинение 85,

тельное

суже-

кси,

Дж/см2

стали

%

ние у, %

кгс • м

1-й

закалки

Среда

Температу-

Среда

2

СМ

круга или сторона

2-й

охлаждения

ра, °С

охлаждения

квадрата),

мм

или норма-

закалки

лизации

не менее

Хромована-

15ХФ

880

760-810

Вода или

180

Воздух

540

740

13

50

78

15

диевая

масло

или масло

(55)

(75)

(В)

40ХФА

880

Масло

650

Вода или

735

880

10

50

88

25

масло

(75)

(90)

(9)

Никельмо-

15Н2М

860

770-820

Масло

180

Воздух

635

830

11

50

78

15

либденовая

(15НМ)

(65)

(85)

(8)

20Н2М

860

Масло

180

Воздух

685

880

10

50

78

15

(20НМ)

(70)

(90)

(8)

Хромони-

12ХН

910

Вода или

150-180

Воздух

440

640

10

88

келевая и

масло

(45)

(65)

(9)

хромоникелевая с бором

20ХН

860

760-810

Вода или масло

180

Вода, масло или воздух

590

(60)

780

(80)

14

50

78

(8)

15

40ХН

820

Вода или

500

Вода или

785

980

11

45

69

25

масло

масло

(80)

(100)

(7)

45ХН

820

Вода или

530

Вода или

835

1030

10

45

69

25

масло

масло

(85)

(105)

(7)

50ХН

820

Вода или

530

Вода или

885

1080

9

40

49

25

масло

масло

(90)

(110)

(5)

20ХНР

930-950

780-830

Масло

200

Воздух

980

1180

10

50

88

15

воздух

или масло

(100)

(120)

(9)

12ХН2

860

760-810

Вода или

180

Воздух

590

780

12

50

88

15

масло

или масло

(60)

(80)

(9)

12ХНЗА

860

760-810

Вода или

180

Воздух

685

930

11

55

88

15

масло

или масло

(70)

(95)

(9)

ГОСТ 4543-71 С. 15

Группа стали

Марка стали

Термообработка

Предел текучести О X! Н/мм(кгс/мм2)

Временное сопротивление а в, Н/мм(кгс/мм2)

Относительное удлинение б5,

%

Относительное сужение \|/, %

Ударная

вязкость

KCU,

Дж/см2

Размер сечения заготовок для термической обработки (диаметр круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температура, °С

Среда

охлаждения

Температура, °С

Среда

охлаждения

1-й

закалки

или

норма

лизации

2-й

закалки

кгс • м

2

СМ

не менее

Хромони-

20ХНЗА

820

Масло

500

Вода или

735

930

12

55

108

15

келевая и

масло

(75)

(95)

(П)

хромонике-

12Х2Н4А

860

760-800

Масло

180

Воздух

930

ИЗО

10

50

88

15

бором

или масло

(95)

(115)

(9)

20Х2Н4А

860

780

Масло

180

Воздух

1080

1270

9

45

78

15

или масло

(110)

(130)

(В)

ЗОХНЗА

820

Масло

530

Вода или

785

980

10

50

78

25

масло

(80)

(100)

(8)

Хромокре-

20ХГСА

880

Масло

500

Вода или

635

780

12

45

69

15

мнемарган-

масло

(65)

(80)

(7)

цовая и

25ХГСА

880

_

Масло

480

Вода или

835

1080

10

40

59

15

АриМСЖ-рСМ-

немарган-

масло

(85)

(110)

(6)

цовонике-

ЗОХГС

880

Масло

540

Вода или

835

1080

10

45

44

25

левая

масло

(85)

(110)

(4,5)

ЗОХГСА

880

Масло

540

Вода или

835

1080

10

45

49

25

масло

(85)

(110)

(5)

35ХГСА

Изотермическая закалка при 880

°С в смеси калиевой и

натриевой селитры, имеющей температуру 280—310 °С,

охлаждение на воздухе

950

890

Масло

230

Воздух

1275

1620

9

40

39

масло

или масло

(130)

(165)

(4)

700

воздух

30ХГСН2А

900

Масло

260

Воздух

1375

1620

9

45

59

(ЗОХГСНА)

или масло

(140)

(165)

(6)

С. 16 ГОСТ 4543-71

Группа стали

Марка стали

Термообработка

Предел текучести О X! Н/мм(кгс/мм2)

Временное сопротивление а в, Н/мм(кгс/мм2)

Относительное удлинение б5,

%

Относительное сужение \|/, %

Ударная

вязкость

KCU,

Размер сечения заготовок для термической обработки (диаметр круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температура, °С

Среда

охлаждения

Температура, °С

Среда

охлаждения

1-й

закалки

или

норма

лизации

2-й

закалки

дж/см кгс • м

2

СМ

не менее

Хромомар-

15ХГН2ТА

960

840

Масло

180

Воздух

735

930

11

55

98

15

ганцовони-

(15ХГНТА)

воздух

или масло

(75)

(95)

(10)

келевая и

20ХГНР

930-950

780-830

Масло

200

Воздух

1080

1270

10

50

88

15

хромомар-

воздух

или масло

(110)

(130)

(9)

ганцовони-келевая с

20ХГНТР

850

Масло

200

Масло

980

1180

9

50

78

15

титаном,

(100)

(120)

(8)

молибде-

14ХГН

870

Масло

150-180

Воздух

835

1080

8

78

ном и бо-

(85)

(110)

(8)

ром

19ХГН

870

Масло

150-180

Воздух

930 1180-1520

7

69

(95) (120-155)

(7)

38ХГН

850

Масло

570

Вода или

685

780

12

45

98

25

масло

(70)

(80)

(10)

20ХГНМ

860

Масло

150-180

Воздух

930 1180-1570

7

59

(95) (120-160)

(6)

40ХГНМ

840

Масло

560-620

Воздух

835

980

12

88

25

(85)

(100)

(9)

25ХГНМТ

860

Масло

190

Воздух

1080

1180

10

40

49

25

(ПО)

(120)

(5)

Хромони-

20ХН2М

860

780

Масло

200

Вода или

685

880

11

50

78

15

кельмолиб-

(20ХНМ)

масло

(70)

(90)

(8)

деновая

30ХН2МА

860

Масло

530

Воздух

785

980

10

45

78

15

(ЗОХНМА)

(80)

(100)

(8)

38Х2Н2МА

870

Масло

580

Воздух

930

1080

12

50

78

25

(38ХНМА)

или масло

(95)

(110)

(8)

40ХН2МА

850

Масло

620

Вода или

1) 930

1080

12

50

78

25

(40ХНМА)

масло

(95)

(110)

(8)

2) 835

980

12

55

98

25

(85)

(100)

(10)

ГОСТ 4543-71 С. 17

Группа стали

Марка стали

Т ермообработка

Предел текучести О у, Н/мм(кгс/мм2)

Временное сопротивление Ов , Н/мм(кгс/мм2)

Относительное удлинение б5,

%

Относительное сужение \|/, %

Ударная

вязкость

KCU,

Дж/см2

Размер сечения заготовок для термической обработки (диаметр круга или сторона квадрата), мм

Закалка

Отпуск

Температура, °С

Среда

охлаждения

Температура, °С

Среда

охлаждения

1-й

закалки

или

норма

лизации

2-й

закалки

К ГС ■ м

2

СМ

не менее

Хромони-

40Х2Н2МА

870

Масло

600

Вода или

930

1080

10

45

78

25

кельмолиб-

(40Х1НВА)

масло

(95)

(110)

(В)

деновая

38XH3MA

850

Масло

590

Воздух

980

1080

12

50

78

25

(100)

(110)

(8)

18Х2Н4МА

950

860

Воздух

200

Воздух

1) 835

ИЗО

12

50

98

15

(18Х2Н4ВА)

или масло

(85)

(115)

(10)

950

860

Масло

550

Воздух

2) 785

1030

12

50

118

15

воздух

или масло

(80)

(105)

(12)

25Х2Н4МА

850

Масло

560

Масло

930

1080

11

45

88

25

(25Х2Н4ВА)

(95)

(110)

(9)

Хромони-

30ХН2МФА

860

Масло

680

Воздух

785

880

10

40

88

25

кельмолиб-

(80)

(90)

(9)

денована-

36Х2Н2МФА

850

Масло

600

Воздух

1080

1180

12

50

78

25

(36ХН1МФА)

(110)

(120)

(8)

38ХНЗМФА

850

Масло

600

Воздух

1080

1180

12

50

78

25

ЛЫЗсШсЩИ-

евая

(110)

(120)

(8)

45ХН2МФА

860

Масло

460

Масло

1) 1275

1420

7

35

39

(45ХНМФА)

(130)

(145)

(4)

2) 1325

1470

7

35

39

(135)

(150)

(4)

20ХН4ФА

850

Масло

630

Вода

685

880

12

50

98

25

(70)

(90)

(10)

Хромоалю-

38Х2МЮА

940

Вода или

640

Вода или

835

980

14

50

88

30

миниевая с

(38ХМЮА)

масло

масло

(85)

(100)

(9)

молибде-

НОМ

С. 18 ГОСТ 4543-71

Примечания:

1. При термической обработке заготовок по режимам, указанным в табл. 6, допускаются следующие отклонения по температуре нагрева:

при закалке............................ ±15    °С

при низком отпуске........................ ±30    °С

при высоком отпуске........................ ±50    °С.

2.    Закалку на воздухе заготовок из стали марки 18Х2Н4МА, вырезанных из проката размером 80 мм и более, разрешается проводить в обойме.

3.    Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от проката диаметром или толщиной до 80 мм включительно.

При испытании проката диаметром или толщиной свыше 80 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 2 абс. %, относительного сужения на 5 абс. % и ударной вязкости на 10 % по сравнению с нормами, указанными в табл. 6.

Для проката диаметром или толщиной 151 мм и выше допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 15 %.

Нормы механических свойств проката диаметром или толщиной свыше 100 мм, перекатанного или перекованного на квадрат размером 90—100 мм, должны соответствовать указанным в табл. 6.

Для проката с нормируемым временным сопротивлением не менее 1180 Н/мм2 (120 кгс/мм2) допускается снижение норм ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 кгс м/см2) при одновременном повышении временного сопротивления не менее чем на 98 Н/мм2 (10 кгс/мм2).

4.    Нормы ударной вязкости приведены для образцов типа 1 по ГОСТ 9454.

5.    По согласованию изготовителя с потребителем при определении механических свойств проката допускается изменение режима термической обработки, указанного в табл. 6, с соответствующей корректировкой норм механических свойств.

6.    Допускается перед закалкой проводить нормализацию. Для проката, предназначенного для закалки токами высокой частоты, нормализацию перед закалкой проводят с согласия потребителя.

7.    Допускается проводить испытания проката из стали всех марок после одинарной закалки, при условии соблюдения норм, приведенных в табл. 6.

8.    В тех случаях, когда при испытании на растяжение на металле не обнаруживается участок текучести и нельзя определить предел текучести (cjt), допускается определять условный предел текучести (ст0 2)-

9.    Прокат сечением менее указанного в табл. 6 подвергают термической обработке в полном сечении.

10.    В графе «Размеры сечения заготовок для термической обработки (круг или квадрат)» знак «—» означает, что термическую обработку проводят на готовых образцах.

11.    Варианты механических свойств проката из стали марок 25ХГТ, 40ХС, 40ХН2МА (40ХНМА), 18Х2Н4МА (18Х2Н4ВА), 47ГТ и 45ХН2МФА (45ХНМФА) указывает потребитель. При отсутствии указания варианта механических свойств его выбирает изготовитель.

12.    Для проката из стали марки 45ХН2МФА (45ХНМФА) с вариантом механических свойств 2 допускается проводить вторую закалку при температуре 860 °С с охлаждением в масле.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4, 5).

2.10. Прокат из стали марок 15Х, 20Х, 30Х, 30ХРА, 35Х, 40Х, 45Х, 18ХГТ, 20ХГР, 27ХГР, 30ХГГ, 25ХГМ, 38ХС, 30ХМА, 40ХФА, 12ХНЗА, 20ХНЗА, 12Х2Н4А и 30ХГСА изготовляют по требованию потребителя с нормированной прокаливаемостъю в пределах полной марочной полосы (пунктирная линия) или суженной полосы (сплошная линия) с указанием в условном обозначении буквы П.

Полосы прокаливаемое™ и диаметры проката, имеющего после объемной закалки в воде и в масле такую же твердость, как и торцовый образец, на соответствующем расстоянии от охлаждаемого торца образца, и место измерения твердости по сечению проката приведены на черт. 1—18 приложения 1.

Пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов для суженной и марочной полос прокаливаемое™ приведены в приложении 2.

Для проката из стали марки 30ХРА нормы прокаливаемое™ устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

Примечания:

1.    По согласованию изготовителя с потребителем при изготовлении проката с контролем на прокалива-емость допускается не проводить контроль механических свойств при условии соответствия этих свойств нормам, указанным в табл. 6.

2.    Испытание на прокаливаемость проката из стали всех марок, за исключением боросодержащих, допускается не проводить при условии соответствия норм прокаливаемости требованиям настоящего стандарта.

При согласовании изготовителя с потребителем пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов могут быть изменены.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 5).

2.11. На поверхности проката группы качества поверхности 1 местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать норм, указанных в табл. 7. В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.

На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений. Волосовины не допускаются.

Таблица 7

Размер проката, мм

Глубина зачистки дефектов, не более

Прокат из качественной и высококачественной стали

Прокат из особовысококачественной стали

Св. 200

6 % размера

3 % размера

От 140 до 200

5 % размера

3 % размера

» 80 » 140

Суммы предельных отклонений

Половины суммы предельных отклонений

Менее 80

Половины суммы предельных отклонений

На поверхности проката группы качества поверхности 2 допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также мелкие волосовины глубиной, не превышающей V4 суммы предельных отклонений на размер, но не более 0,2 мм. На поверхности проката из особовысококачесгвенной стали волосовины не допускаются. Остальные требования к поверхности — как для проката группы качества поверхности 1.

На поверхности проката группы качества поверхности 3 местные дефекты не допускаются, если их глубина, определяемая контрольной запиловкой и вырубкой, считая от номинального размера, превышает нормы, указанные в табл. 8.

Таблица 8

Размер проката, мм

Глубина залегания дефектов, не более

Прокат из качественной и

Прокат из особовысококачественной

высококачественной стали

стали

100 и более

Суммы предельных отклонений

Минусового допуска

Менее 100

Минусового допуска

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.12.    (Исключен, Изм. № 5).

2.13.    Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должны соответствовать ГОСТ 1051, проката со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955.

2.14.    Обезуглероживание проката с обточенной, ободранной и шлифованной поверхностью и проката со специальной отделкой поверхности, в том числе проката, предназначенного для закалки током высокой частоты, не допускается.

По требованию потребителя в прокате, изготовляемом без обточки, обдирки и шлифовки, с массовой долей углерода более 0,3 % (по нижнему пределу) проверяют глубину общего обезуглерожен-ного слоя (феррит + переходная зона), которая не должна превышать 1,5 % диаметра или толщины.

2.13, 2.14. (Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

2.15.    Прокат сортовой должен быть обрезан. Допускаются смятые концы и заусенцы. Косина реза проката размером до 30 мм не регламентируется, свыше 30 мм — не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.

По требованию потребителя сортовой прокат изготовляют:

с нормированной величиной смятия концов не более 70 мм;

размером до 140 мм без заусенцев и смятых концов.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

2.16.    Прокат группы качества поверхности 1 испытывают на осадку в горячем состоянии.

Примечание. Предприятие-изготовитель может не проводить испытание на осадку проката размером более 80 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

2.17.    Макроструктура проката при проверке на протравленных темплетах или в изломе не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, расслоений, шлаковых включений и флокенов и должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 9.

Таблица 9

Макроструктура проката в баллах, не более

Категория стали

Цент

ральная

пористость

Точечная

неодно

род

ность

Ликваци

онный

квадрат

Общая

пятнистая

ликвация

Краевая

пятнистая

ликвация

Подуса

дочная

ликвация

Подкор

ковые

пузыри

Меж-

кристал-

литные

трещины

Качественная

3

3

3

1

1

1

Не допускаются

Высококачественная

2

2

2

Не допускается

1

Особовысококачественная

1

1

1

Не допускаются

Примечания:

1.    В прокате из высококачественной стали марок 30ХГСА, 35ХГСА, 25ХГСА и 20ХГСА допускается ликвационный квадрат не более балла 3, прокате из стали высококачественной марки 38Х2МЮА — краевая и общая пятнистая ликвация не более балла 2.

2.    В прокате из особовысококачественной стали допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3.

3.    В прокате, предназначенном для холодной механической обработки, допускаются подкорковые пузыри на глубину не более половины допуска на диаметр или толщину.

4.    В прокате из стали марок 12Х2Н4МА и 25Х2Н4МА размером более 160 мм допустимую степень развития межкристаллитных трещин устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

5.    Допускается проводить проверку макроструктуры проката методом ультразвукового контроля (УЗК).

(Измененная редакция, Изм. № 2, 4, 5).

2.18. По требованию потребителя прокат поставляют:

а)    с суженными по сравнению с указанными в табл. 1 пределами массовых долей углерода и легирующих элементов, по заказам предприятий Минавтосельхозмаша, без учета допускаемых отклонений по углероду, предусмотренных табл. 3;

б)    с массовой долей серы и фосфора не более 0,025 % каждого в качественной стали. В этом случае к обозначению марки добавляется в конце буква А;

в)    с массовой долей серы не более 0,015 % в высококачественной и не более 0,012 %— в особовысококачественной стали;

г)    с массовой долей фосфора не более 0,020 % в высококачественной и не более 0,012 % — в особовысококачественной стали;

д)    с ограничением массовой доли серы по нижнему пределу не менее 0,020 % в качественной стали;

е)    с массовой долей меди не более 0,20 % в прокате, предназначенном для горячей обработки давлением;

ж)    в травленом виде;

з)    с нормированной чистотой по неметаллическим включениям;

и)    с определением механических свойств в прокате размером более 80 мм на поперечных образцах;

к)    с нормированной твердостью, не предусмотренной табл. 4, в состоянии поставки, а также с твердостью меньшей по сравнению с указанной в табл. 4;

л)    с определением ударной вязкости при нормальной температуре на образцах типа 11 по ГОСТ 9454 для стали групп, не предусмотренных п. 2.9;

м)    с определением ударной вязкости при температуре минус 60 °С и определением доли вязкой составляющей в изломе образцов типа 1 по ГОСТ 9454 (для проката, предназначенного для машин и механизмов северного исполнения);

н)    с нормированной чистотой стали по волосовинам, выявляемым на поверхности деталей

магнитным методом или травлением. Загрязненность стали не должна превышать норм, указанных в табл. 10;

o)    с нормированной величиной аустенитного зерна, которая не должна быть крупнее номера 5; величина аустенитного зерна для стали марки 38Х2МЮА (38ХМЮА) должна быть не крупнее номера 4. Допускается присутствие зерен 3 номера, занимающих площадь на шлифе менее 10 %;

п) с контролем обрабатываемости;

p)    с нормированной прокаливаемостью для проката из стали марок, не вошедших в п. 2.10;

Таблица 10

Общая площадь контролируемой поверхности детали, см2

Количество допустимых волосовин в стали

Максимальная длина волосовин, мм, в стали

Суммарная протяженность волосовин, мм, в стали

качествен

ной

высокока

чественной

особовы

сококаче

ственной

качественной и высококачественной

особо-

высоко-

качествен-

ной

качествен

ной

высокока

чественной

особовы

сококаче

ственной

До 50

5

2

1

6

3

10

5

3

Св. 50-100

6

3

2

7

3

10

8

5

» 100-200

8

4

2

8

4

20

10

6

» 200-300

10

6

3

9

4

30

15

8

» 300-400

11

8

4

10

5

40

20

10

» 400-600

12

9

5

12

6

60

30

18

» 600-800

13

10

5

14

6

80

40

24

» 800-1000

15

11

6

15

7

100

50

30

Примечания:

1.    На каждые последующие 200 см2 контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см2, допускается дополнительно не более одной волосовины, протяженностью не более указанной для площади 1000 см2 с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.

2.    На деталях с площадью поверхности свыше 200 см2 допускается на участках поверхности площадью 10 см2 не более пяти волосовин для качественной и высококачественной стали и не более трех волосовин для особовысококачественной стали.

с)    с контролем макроструктуры травлением и по излому одновременно;

т)    с контролем на шиферностъ в изломе;

у)    с контролем полосчатости и ферритно-перлитной структуры и видманштедговой структуры;

ф)    в улучшенном состоянии (закалка + отпуск);

ц) с нормированием массовой доли азота в стали, выплавленной в электропечах;

ш) с определением массовой доли остаточных вольфрама, ванадия, титана, молибдена на каждой плавке.

Примечание. Нормы по перечислениям а, з, и, к, л, м, р, с, у, ф, ц, методы контроля чистоты стали по волосовинам (перечисление н), контроля обрабатываемости (перечисление и), шиферности в изломе (перечисление т), полосчатости и видманштедговой структуры (перечисление у), если они не оговорены специальными стандартами на металлопрокат, устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем или оформляются соответствующей технической документацией, утверждаемой в установленном порядке.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 5).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1.    (Исключен, Изм. № 2).

3.2.    Прутки, полосы и мотки принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки. Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.3.    Для проверки качества от партии прутков, полос и мотков отбирают:

а)    для химического анализа — пробы по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля, хрома, азота, вольфрама, ванадия, молибдена и титана проводят периодически не реже раза в квартал;

б)    для контроля качества поверхности и размеров — все прутки, полосы, мотки;

в)    для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания на растяжение и ударный изгиб — два прутка, мотка или две полосы;

г)    для испытания на осадку и определения глубины обезуглероженного слоя — три прутка, полосы или мотка;

д)    для проверки твердости — 2 % прутков, мотков или полос размером более 30 мм и по одному прутку от 1 т прутков, мотков или полос размером 30 мм и менее, но не менее пяти прутков, мотков или полос;

е)    для определения прокаливаемое™ и величины зерна — по одному прутку, мотку или одной полосе от плавки-ковша для стали всех марок, кроме содержащих бор, и по два прутка, мотка или две полосы от плавки-ковша стали марок, содержащих бор;

ж)    для определения неметаллических включений — пробы по ГОСТ 1778.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

(Введен дополнительно, Изм. № 2).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1.    Химический анализ стали проводят по ГОСТ 28473, ГОСТ 12344—ГОСТ 12357, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 18895 или другими методами, по точное™ не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят стандартными методами.

4.2.    Геометрические размеры и форму проката определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 2216, ГОСТ 427, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502, а также инструментов или шаблонов, аттестованных по ГОСТ 8.001* или ГОСТ 8.326*.

4.3.    Качество поверхноста проверяют без применения увеличительных приборов. В случае необходимое™ проводят светление или травление поверхноста, а для проката со специальной отделкой поверхноста диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10х. Глубину залегания дефектов на поверхноста проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой.

4.4а. От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают:

для испытания на растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение), осадку, определения глубины обезуглероженного слоя, величины зерна и прокаливаемое™ — по одному образцу;

для испытания на ударный изгиб — по одному образцу каждого тапа;

для контроля макроструктуры — один темплет.

Отбор проб от мотков для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

4.4.    Контроль макроструктуры проката методом травления или по излому проводят по ГОСТ 10243, а ультразвуком — по методике предприятия-поставщика.

4.1—4.3, 4.4а, 4.4. (Измененная редакция, Изм. № 5).

4.5.    Отбор проб для механических испытаний проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1).

4.6.    Испытание на осадку в горячем состоянии проводят по ГОСТ 8817. Образцы нагревают до температуры 1150—1250 °С и осаживают на 65 % (до V3) относительно первоначальной высоты.

(Измененная реакция, Изм. № 5).

4.7.    Испытание на растяжение (предел текучее™, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение) проводят по ГОСТ 1497 на круглых образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм. Допускается проводить испытания на натурных образцах сечением менее указанного в табл. 6.

Испытание на ударную вязкость при нормальной температуре проводят на образцах тапа 1 и типа 11 по ГОСТ 9454, при температуре минус 60 °С — на образцах типа 1 по ГОСТ 9454. Допускается проводить испытание на ударную вязкость на образцах тапа 3 при толщине проката менее 10 мм. Результаты испытаний проката из хромоникельмолибденовой и хромоникельмолибденованадиевой стали на ударную вязкость на образцах тапа 11 по ГОСТ 9454 заносят в документ о качестве.

Процент вязкой составляющей в изломе образцов определяют по методике, приведенной в приложении 3.

Допускается применять неразрушающие методы контроля по согласованной методике.

(Измененная редакция, Изм. № 1,2, 4, 5).

* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009—94.

4.8.    Глубину обезуглероженного слоя определяют методом М по ГОСТ 1763. По согласованию изготовителя с потребителем допускается определять степень обезуглероженности калиброванного проката методом Т по ГОСТ 1763.

4.9.    Определение величины зерна проводят по ГОСТ 5639. Испытание на величину зерна стали цементируемых марок проводят методом цементации, улучшаемых — методом окисления, стали марки 38Х2МЮА — методом травления.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

4.10.    Прокаливаемость определяют методом торцовой закалки по ГОСТ 5657.

4.11.    Определение твердости по Бринеллю проводят по ГОСТ 9012. Количество отпечатков — не менее трех.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

4.12.    Неметаллические включения определяют по ГОСТ 1778.

4.13.    Для проката, прошедшего испытания на макроструктуру, прокаливаемость, механические свойства на крупных профилях, разрешается результаты испытаний распространять на партии проката меньших профилей.

4.14.    При обнаружении флокенов хотя бы в одном прутке, полосе или мотке весь металл данной партии не принимается.

4.13, 4.14. (Измененная редакция, Изм. № 2).

4.15.    (Исключен, Изм. № 2).

4.16.    При использовании предприятием-изготовителем статистических методов контроля твердости и механических свойств в соответствии с нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке, контроль твердости и механических свойств, предусмотренных настоящим стандартом, изготовителем допускается не проводить. Изготовитель гарантирует при этом соответствие выпускаемого проката требованиям настоящего стандарта. В арбитражных случаях и при периодических проверках качества проката применяются методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1.    Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение проката — по ГОСТ 7566 с дополнениями.

(Измененная редакция, Изм. № 4, 5).

5.1.1.    Транспортирование проката осуществляют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства — 10 т, в крытые — 1250 кг.

Средства пакетирования — по ГОСТ 7566.

По железной дороге перевозку осуществляют в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах согласно ГОСТ 22235.

(Измененная редакция, Изм. № 5).

5.1.2.    При поставке в один адрес двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть оформлены в транспортные пакеты по нормативно-техническому документу.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

5.1.3.    Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение калиброванного проката —по ГОСТ 1051, проката со специальной отделкой поверхности — по ГОСТ 14955.

5.2.    По согласованию изготовителя с потребителем устанавливают минимальную массу проката одной партии (плавки).

5.3.    По требованию потребителя, указанному в заказе, пачки, концы или торцы горячекатаных и кованых прутков, а по согласованию изготовителя с потребителем и калиброванных прутков из стали всех марок в зависимости от группы следует маркировать краской следующих цветов, указанных в табл. 11.

Т аблица 11

Группа стали

Цвет краски

Хромистая

Зеленый + желтый

Марганцовистая

Коричневый + синий

Хромомарганцовая

Синий + черный

Продолжение табл. 11

Группа стали

Цвет краски

Хромокремнистая

Хромомолибденовая и хромомолибденованадиевая

Хромованадиевая

Никельмолибденовая

Хромоникелевая и хромоникелевая с бором

Хромокремнемарганцовая

Хромоникельмолибденовая

Хромоалюминиевая и хромоалюминиевая с молибденом

Синий + красный Зеленый + фиолетовый Зеленый + черный Желтый + фиолетовый Желтый + черный Красный + фиолетовый Фиолетовый + черный Алюминиевый

Примечание. Цвет краски для маркировки прутков из стали других групп устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

5.1.3, 5.2, 5.3. (Измененная редакция, Изм. № 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ ПРОКАТА ИЗ ЛЕГИРОВАННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

Сталь марки 15Х

Диаметры проката.мм

т

iii

Зака

лочная

среда

- 96 - ................-----

Поверхность

Спокой-

ная

Вода

Ш 26 39 51 61 71 82 94-106 117 130191152 169 176 ---

1/ЧПотцентра

13 18 29 30 39 39 99 99 59 58 63 68 73 78 83 87 92 -1111 п—1—1—Г-1—1——1—1—1—1—1—

центр

8 19 31 93 53 61 68 79 80 89 89 9998 -----

Поверхность

Спокой-

ное

масло

5 12 18 25 31 38 99 99 59 59 63 68 72 77 82 87 92 -

З/ЧПот центра

- 5 10 19 19 29 29 33 38 92 95 99 52 57 62 67 71 75

Центр

10    II II II
Твердость HRC    Твердость HRC
60
50

Ц-0

30

го

10

Диаметры проката,мм

Место измер. твердости 8 прокате

Зака

лочная

среда

-96----------------

Поверхность

Спокой-

нал

Вода

19 26 39 51 61 71 82 94 106 111130141152164176 ~ ~ -

3/48от центра

13 18 24 30 34 39 44 49 54 58 63 68 73 18 83 87 92 -

Центр

_1 ! -г ( ( | - | р | | | | | | | | |

Спокой-

ное

масло

8 19 31 43 53 61 68 74 80 84 89 94 98 - - - - -

Поверхность

5 12 18 25 31 38 44 49 54 59 63 68 72 77 82 87 92 -

3/ЧПот центра

- 5 10 14 19 24 29 33 38 42 45 49 52 57 62 67 71 75

центр

Нормализация-900е'С Закалка    -860°С

1.5 9,5    7.5    10,5 13.5 16.5 19.5 22.5 25.5 28,5 31,5 39.5

Расстояние от охлаждаемого торца адразца,мм

Черт. 2

Сталь марки ЗОХ

60
50
90
30
20

Диаметры проката, мм

Место измер твердости в прокате

Зака-

аочная

среда

-96 ----------------

ТШёрхнасШ

Г

покой

ся

ода

14 26 39 51 61 71 82 94 106 117 130141152164 178 - - -

знпотцентр

н

13 18 24 Зй 34 39 44 49 54 58 63 68 73 78 83 87 92 -l l I I—I—I—I—I—Г—I—I—I—I—Г”!—I—I—Г~

центр

в

I—I_I__—J I I I I I I I I I I I I !

в 19 31 43 53 61 68 74 80 84 89 94 98 - - ---

|

!

-0

WKOU-

ое

асло

12 18 25 31 38 44 49 54 59 63 68 72 77 82 87 92 -

З/W от центра

- Л*

5 10 14 1

9 24 29 33 38 42 45 49 52 57 62 67 71 75

центр

- м

Нормализация- ВвО°С Закалка - 860°С

>

к

,

S

N

<

S

Твердость HRC    Твердость HRC

60
50
40
50
20
10

Диаметры проката, мм

Место из мер. твердости 8 прокате

Зака

лочная

среда

- 96 ---------------- -

Поверхность

Спокой

ная

Вода

14 26 39 51 61 71 82 99 106 1П 130191152 169 176 - - -

ТАЯ от центра

13 18 29 30 39 39 99 99 59 58 63 68 73 78 83 87 92 -

Центр

MINI 1.......Г 1 1 1 II 1 II II

Спокой-

нее

масла

8 19 31 93 53 61 68 79 80 89 89 99 98

Поверхность

5 12 18 25 31 38 99 99 59 59 63 68 72 77 82 87 92 -

Шотиентиа

- 5 10 19 19 29 29 33 38 92 95 99 52 57 62 67 71 75

Центр

Нормализация - 880°С Закалка -860°С

1,5    4,5 7,5 10,5 13.5 16,5 19,5 22.5 25,5 28,5 31,5 34,5

Расстояние от охлаждаемого торца образца, мм

Черт. 4

Сталь марки 40Х

60

50

40

30

20

Диаметры проката, мм

Место измер твердости в прокате

Зака

лочная

среда

- 96 ----------------

Поверхность

0

юкой-

ал

Вода

19 26 39 51 61 7/ 82 99 106 117 138 191152 169176- - -

!

1

1

13 18 29 30 39 39 99 99 59 58 63 68 73 78 83 87 92 -1 1 1 I ! 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Центр

8 19 31 93 53 61 68 79 80 89 89 99 98 - - - - ~

Поверхность

токов

ое

5 12 18 25 31 38 99 99 59 59 63 68 72 77 82 87 92 -

З/ЧЯотцентрь

7 #

- 5 10 19 19 29 29 33 38 92 95 99 52 57 62 67 71 75

центр

- масло

Ч

Нормализация -860°С Закалка - 850°С

1

V*

N

N

»

Твердость HRC    Твердость HRC

Диаметры проката,мм

Место из мер. твердости в прокате

Зака

панная

среда

- 96 ----------- -----

Поверхность

Спокой-

пая

Вода

14 Z6 39 51 61 71 вг 94 106 117 130 141 152 164 176

з/ч8от центра

13 18 24 30 34 39 44 49 54 58 63 68 73 78 83 87 92 ~

Центр

I I I I I I I I I I I I l I I I I I

(лапой-

ное

масло

8 19 31 43 53 61 68 74 80 84 89 94 98 -----

Поверхность

5 12 18 25 31 38 44 49 54 59 63 68 72 77 82 87 92 -

з/48отценпра

- 5 10 14 19 24 29 33 38 42 45 49 52 57 62 67 71 75

Цента

10 .......    ,.1 ——- 1.    .............. I I I I I I I I

15    ¥.5 7,5 10.5 13.5 16.5 19.5 22,5 25,5 26.5 31,5 39.5
Расстояние от охлаждаемого торца одразца.мм

Черт. 6

Сталь марки 18ХГТ

60

50

90

30

20

Диаметры проката, мм

Место из мер. твердости в прокате

Зака

лочная

среда

-96--—------------

\

1

Спокой-

ная^

Вода

14 26 39 51 61 71 h 94 106 117 130 141 152 164 176- — -

1

I

13 18 24 30 34 39 44 49 54 58 63 68 73 78 83 87 92 -—I—I—I—I—I—I—I—i——I—I—I—I—I—I—I—I—

Центр

8 19 31 43 S3 61 68 74 80 84 89 94 98 - - - - -

Поверхность

Спокой-

ное

масло

5 12 18 25 31 38 44 49 54 59 63 68 72 77 82 87 92 -

У4Кот центра

- 5 10 14 19 24 29 33 38 42 45 49 52 57 62 67 71 75

центр

Нормализация - 920°С Закалка -900° С

«О

I

I

60

50

60

30

го

w

Диаметры проката,мм

- 96

19 26 39 51 61 71 32 99 106 117 130 191 15Z № 176---

13 18 29 30 39 39 99 99 59 58 63 68 73 78 83 87 92 —

I

3/98 от центра

.............

8 19 31 93 53 61 68 79 80 89 89 99 98

5 12 18 25 31 38 99 99 59 59 63 68 72 77 82 87 92

~ 5 10 19 19 29 29 33 38 92 95 99 52 57 62 67 71 75

Место измер. твердости в прокате

Зака

лочная

среда

Поверхность

Центр

ПоВерхность

ЗМотцентра

Центр

Спокой

ная

бода

Спокой

ное

масло

Нормализация - 900°С Закалка - 900°С

JSs

N

ч N

1,5    65    7,5    10,5    13.5    16,5 19,5 22.5 25,5 28,5 31.5

Расстояние от охлаждаемого торца одразца.мм

Черт. 8

Сталь марки 27ХГР

365

Диаметры проката,мм

Место измер-твердости В прокате

Зака

лочная

среда

-96----------------

Поверхность

Спокой

ная

вода

16 26 39 51 61 71 8Z 99 186 117 130 191 152 169 176---

3/9 нот центра

13 18 2930 39 39 99 99 59 58 63 68 73 78 83 87 92 -I—I—I—I—I—I—i—I—Г—I—I—I—I—I—I—I—I—I-

Центр

—I_I—I_I—I—I_I_I_I—I—I l I I » I i I

8 19 31 93 53 61 68 79 80 89 89 .99 98 -----

Поверхность

Спокой-

ное

масло

5 12 18 25 31 38 99 99 56 59 63 68 72 77 82 87 92 -

I

1

К'

- 5 10 19 19 29 29 33 38 92 95 99 52 57 62 67 71 75

центр

1

60

50

60

30

20

Нормализация - 890еС Закалка    -870°С

36.5

Твердость НРС    Твердость HRC

60 50 90 30 20 10

15    95    7,5    10,5 13.5 16,5 19.5 22,5 25,5 28,5 31,5 39.5

Расстояние от охлаждаемого торца о dp аз ц а, мм

Диаметры проката,мм

Место измер. твердости

в прокате

Зака

лочная

среда

-9Й - -- -- -- -- - - — ___

ПоВеахность

Спекай-

ная

Вода

14 26 39 51 61 71 82 94 Ю6 117 ПО 141 152 164 176 ---

1

I

13 18 24 30 34 39 44 49 54 58 63 68 73 78 83 87 92 -

Центр

I I I I I I I I I I I I I I I I I I

[покой-

ное

масло

8 19 31 43 53 61 68 74 80 84 89 94 98 - - - - -

Поверхность

5 12 18 25 31 38 44 49 54 59 63 68 72 77 32 87 92 ~

ч

Л

1

I

- 5 10 14 19 24 29 33 38 42 45 49 52 57 62 67 71 75

Центр

Нормализация -900е'С Закалка -880°С

Черт. 10

Сталь марки 25ХГМ

ьо

50

90

30

20

Диаметры проката, мм

Место измер. твердости 8 прокате

Зака

лочная

среда

-96------------------

1

1

1

СпоноЪ

мая

вода

14 26 39 51 61 71 32 94 186 117130141152 164 176- - -

1

$

i

13 18 24 30 34 39 44 49 5458 63 68 73 78 83 87 92 -

центр

I I I I i I И II М II I I 1 I

Слокой

ное

масло

8193Г4Т5ГЫб1^ГЙ34 899р9Г^г^^::^:гг!г^

Поверхность

5 12 18 25 31 38 44 49 54 59 63 68 72 77 82 87 92 -

3/4 Кот центра

- 5 10 14 19 24 29 33 38 42 45 49 52 57 62 67 71 75

центр

Нормализация-8вО°С Закалка -860°С

Твердость HRC    Твердость HRC

60

50

40

30

20

10

Диаметры проката,мм

Местоизмер. твердости в прокате

Зака

лочная

среда

-96------- — -------

ТШщнасШ

Спокан-

14 26 39 51 61 71 в2 9ч 106 117130141152 164 176---

зпRam йенами

нал

вода

13 18 24 30 34 39 44 49 54 58 63 68 73 78 83 87 92 -

Цен то

I I I I I I I I I I I I I I I I I I

8 19 31 43 S3 61 68 74 80 84 89 94 98

подерхность

Спокой-

5 12 18 25 31 38 44 49 54 59 63 68 72 77 82 87 92 -

з/чяот центра

мое

~ 5 11 14 19 24 29 33 38 42 45 49 52 57 62 67 71 75

цента

наело

Нормализация - 900°С Закалка -ввО°С

1,5    4,5    7.5 10,5 13,5 16.5 19,5 22,5 25,5 28.5 31.5 34,5

Расстояние от охлаждаемого торца о/Тразца, мм

Черт. 12

Сталь марки ЗОХМА

60

50

40

30

20

Диаметры проката, мм

Местоизмер.

твердости

впрокате

Зака

лочная

среда

— 96 —--

ТШЩноат

*

III

14 26 39 51 61 71 82 94 106117130141152164 176 ---

з/чяот центра

13 18 24 30 34 39 44 49 54 58 63 58 73 78 83 87 92 -

Центр

М 1 1 1 1 I I I | !"1 1 1 1 1 г 1

Сломи-

ное

масло

8 19 31 43 S3 61 68 74 80 84 89 94 98

ТШШШШ

5 12 18 25 31 38 44 49 54 59 63 68 72 77 № 87 92

з/члат центра

- 5 10 14 19 24 29 33 38 42 45 49 52 57 62 67 71 75

Центр

Твердость HRC    Твердость HR С
60
50

40

30

20

Диаметры проката,мм

Место из мер. твердости в прокате

Зака

лочная

среда

- 96 -----------------

поверхность

Споной-

НМ

Вода

14 гб 39 51 61 71 82 94 106111 130 141152164 176 - - -

3/4 Пот центра

13 18 24 30 34 39 44 49 54 S8 63 63 73 13 83 81 92 -1 1 1 I 1 1 1 1 1 1 1 I 1 1 1 1 ! 1

центр

_1 i _ 1- 1 I I 1 I- 11 _i 11 1 1 1 I 1

8 19 31 43 53 61 68 74 80 84 39 94 98 - - - - -

Поверхность

Спекай-

ное

масло

5 12 18 25 31 38 44 49 54 59 63 68 72 77 82 81 92 -

1

3*1

1

- 5 ГО 14 19 24 29 33 38 42 45 49 52 57 62 67 71 75

центр

*

Нормализация -880°С Закалка -860°С

о

ч

*

1.5    4.5    7.5 10,5 13,5 16,5 19,5 22,5 25,5 28,5 31,5 34,5
Расстояние от охлаждаемого торца одразца, мм

Черт. 14

Сталь марки 12ХНЗА

60
50
40
30

20

Диаметры проката,мм

Место из мер. твердости в прокате

Зака

лочная

среда

- 96 --------- —------

Поверхность

Споной-

нал

вода

14 26 39 51 61 71 82 94 106 111130141152 164176---

3/4Пот центра

13 18 24 30 34 39 44 49 54 58 63 68 73 78 83 87 92 -

Центр

_I_I_I_I_I_I I I I I < I I I I I I I

8 19 31 43 53 61 68 74 80 84 89 94 98 --- - -

поверхность

Спокой

ное

масло

5 12 18 25 31 38 44 49 54 59 63 68 72 77 82 87 92 -

з/4Пот центра

- 5 10 14 19 24 29 33 38 42 45 49 52 57 62 67 71 75

Центр

Нормализация-850°С Закалка    - 8Ч0°С
Твердость HR С    Твердость HR С

60

50

W

30

го

ю

Диаметры проката,мм

Место измер. твердости В прокате

Зака

лочная

среда

-96 — - ---------- - - -

Поверхность

Спокой-

ная

бода

Щ 26 39 51 61 71 82 99 106 117 130 191 162 169176 - - -

I

1

13 18 29 30 39 39 99 99 59 58 63 6В 73 78 83 81 92 ~

Центр

—J— I—I—I—I—I—L l I I I I ! I } J I I 8 19 31 93 53 61 68 79 80 89 89 99 98 - ----

Поверхность

Спокой-

ное

масло

5 12 18 25 31 38 99 99 59 59 63 68 72 77 82 67 92 -

I

S

- 5 10 19 19 29 29 33 38 92 95 99 52 57 62 67 71 75

Центр

Нормализация -850°С Закалка -830°С

4 N

1,5    95    7,5 10,5 13,5 16,5 19,5 22,5 25,5 28,5 31,5 39,5
Расстояние от охлаждаемого торца образца, мм

Черт. 16

Сталь марки 12Х2Н4А

60

50

90

30

20

Диаметры проката,мм

Место изм ер. твердости В прокате

Зака

лочная

среда

-96-------— —-----

Поверхность

Спокой■

ная

вода

19 26 39 51 61 71 82 99 106 117 130191 152 169 176 - - -

314Кот центра

13 18 29 30 39 39 99 99 59 58 63 68 73 78 83 87 92 -I I I I I—I—I—!—ГП—I—I—I—I—I—I—I—I—

центр

I I I I I I I I I I I I I I I I I I 8 19 31 93 53 61 68 79 80 89 89 99 98 -----

Поверхность

Спокой-

ное

масло

5 12 18 25 31 38 99 99 59 59 63 68 72 77 82 87 92 -

3/ЧКот центра

~ ?TWl¥iri9WlTWWlTWJFlTlFWTr75~i

центр

Нормализация -860°С Закалка - 860°С

Диаметры проката, мм

Место из мер. твердости в прокате

Зака

лочная

среда

1

Ю

Оч

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

I

1

1

1

1

Поверхность

Спокоа-

пая

вода

14 26 39 51 61 71 82 94106 117 130 141 152 164 176 - - -

з/4 пот центра

13 18 24 30 34 39 44 49 54 58 63 6В 73 78 S3 87 92 -

центр

' » '-1-1_1_1_1 1 1_1111»_1_1 1

в 19 31 43 S3 61 68 74 80 84 89 94 98 - ----

Поверхность

Спокоа-

ное

масло

5 12 18 25 31 38 44 49 54 59 63 68 72 77 82 87 92 -

ЗМотцентра.

- 5 10 14 1$ 24 29 33 38 42 45 49 52 57 62 67 71 75

цента

4,5    7,5 10,5 135 165 195 225 255 285 815

Расстояние от охлаждаемого торца образца, мм

54,5

Черт. 18

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. № 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ И СУЖЕННЫХ ПОЛОС (пределы колебания твердости HRC по длине торцового образца)

Расстоян ие от торца, мм

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

Стали марок

15Х

20Х

зох

35Х

1,5

42

35,5

43

34,5

46

39

47,5

37,0

51,5

47,5

53,0

46,5

52,0

45,0

54,0

43

3,0

41

32,5

43

30

43,5

34

45,0

32,0

50,0

44,0

52,0

42,5

52,0

43,0

53,0

41

4,5

38

25,5

41

23

40

29,5

42,5

27,0

48,0

40,0

50,0

38,5

50,5

41,0

52,5

39

6,0

34

37

36,5

25

38,5

22,5

45,5

37,0

48,0

35,0

49,5

37,0

52,0

35

7,5

28,5

31

32,5

22

34,0

20,0

43,5

33,5

45,0

32,0

47,0

33,0

50,0

30

9,0

24,5

27

29,5

30,5

39,5

31,0

41,0

29,0

45,0

29,0

47,0

27

10,5

22

24

26,5

28,0

36,0

28,5

37,5

26,5

42,0

28,0

44,0

26

12,0

20,5

22,5

24,5

26,5

33,0

26,5

34,5

24,5

39,5

25,5

42,0

23

13,5

21

23

25,0

30,5

24,5

32,0

23,0

37,0

23,0

39,0

21

Продолжение

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

Я"

л

8

не

не

не

не

не

не

не

не

не

не

не

не

не

не

не

не

н

О

<D

более

менее

более

менее

более

менее

более

менее

более

менее

более

менее

более

менее

более

менее

1

Стали марок

1

PC

15Х

20Х

ЗОХ

35Х

15,0

20

22

24,0

29,0

23,0

30,0

22,0

36,0

22,0

37,0

20

16,5

21,5

23,5

27,5

28,5

34,0

21,0

36,0

19

18,0

21

22,5

26,5

27,5

33,0

20,0

34,5

18

19,5

20

22,0

26,0

27,0

21,0

21,5

25,0

26,5

24,0

24,0

25,0

27,0

22,5

23,5

30,0

21,0

22,0

33,0

19,5

20,5

36,0

39,0

Продолжение

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

Расстоян ие от торца, мм

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

Стали марок

40Х

45Х

18ХГТ

зохгт

1,5

58,5

51

59,5

49

58

54

59

53

48

41

49

40

50,5

43,5

52

41,5

3,0

58

49,5

59

48

57,5

52,5

58,5

51,5

46

39,5

48

38

49,5

42,5

51

40,5

4,5

57

47,5

58

46,5

56,5

51

57,5

50

45

36

46

35

48,5

40,5

50

39

6,0

55,5

45

56,5

43,5

56

49,5

57

48

43

33

44,5

31

47,5

38,5

49

37

7,5

53,5

40,5

56

38

54,5

47,5

56

46

41

30

43

28

46,5

36,5

48

35

9,0

52,5

39

54

38,5

53

46,5

54

43,5

39,5

28

41

25,5

44,5

34,5

46,5

32,5

10,5

50,5

36,5

52,5

33,5

51,5

42,5

53

41

38

26,5

39,5

24

43

32,5

44,5

30,5

12,0

48

34

51

31

49,5

40

51,5

38

36,5

25

38

22,5

41,5

30,5

43

28,5

13,5

46

32,5

49

29,5

47,5

37,5

49,5

36

35,5

24

36,5

21,5

40

29

41,5

27

15,0

46,5

30,5

48

28

46

35

48

33

34

23

36

21

38

28

40

26

16,5

42,5

29,5

44,5

26,5

44

34

45,5

32,5

33

8

34,5

37

26,5

38,5

24

18,0

41

28

42,5

26

42

32

43,5

31

32

33,5

36

25

37,5

23

19,5

39,5

27

41

25

40,5

31

42

29,5

31

33

35

24

36,5

22

21,0

38,5

26,5

39,5

24

39

29,5

40,5

28,5

30,5

32

34

23

36

21

24,0

36,5

24,5

38

22,5

36

28

38

26,5

29

31

32

34

27,0

35

23

36,5

21,5

35

26,5

36

25

27,5

29,5

30,5

32,5

30,0

34

22

36

20

32,5

25,5

34

24

26,5

29

29,5

31,5

33,0

32,5

24

33

22,5

26

28

28,5

30,5

36,0

31

23

32,5

21,5

39,0

31

21,5

32,5

20,5

Продолжение

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

Расстоян ие от торца, мм

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

Стали марок

20ХГР

27ХГР

25ХГМ

30ХМА

1,5

44,5

37,5

46,0

36,0

50,5

45,0

51,5

44,0

50,0

44,0

51,0

43,0

52,0

49,0

53,0

48,0

3,0

44,0

37,0

45,5

35,5

50,5

45,0

51,5

44,0

49,0

42,5

50,0

41,5

51,0

47,5

52,0

46,5

4,5

43,5

36,5

45,0

35,0

50,0

44,5

51,0

43,5

48,0

41,0

49,0

40,0

50,0

46,0

51,0

44,5

6,0

43,0

33,5

44,5

33,5

50,0

44,5

51,0

43,5

47,0

39,0

48,0

38,0

48,5

43,5

49,5

42,0

7,5

42,5

33,5

44,0

32,0

49,0

43,5

50,5

42,5

46,0

37,5

47,5

36,0

47,0

40,0

48,0

39,0

9,0

41,0

32,0

43,0

30,0

48,5

43,5

50,0

42,0

45,0

36,5

46,5

35,0

45,0

37,0

46,5

35,5

10,5

40,0

30,0

42,5

27,5

48,0

43,0

49,5

41,5

44,0

35,5

45,5

34,0

43,5

34,5

45,0

33,5

12,0

39,0

27,5

41,5

25,0

47,5

41,5

49,0

40,0

43,0

34,5

45,0

33,0

41,5

33,0

43,0

31,5

13,5

37,5

25,5

40,0

23,0

47,0

40,0

48,5

38,5

42,5

33,5

44,0

32,0

39,0

31,5

40,5

30,0

15,0

37,0

24,0

39,0

22,0

46,5

39,0

48,0

37,5

42,0

33,0

43,0

30,5

36,5

29,5

38,0

28,0

16,5

35,0

37,0

46,0

36,5

47,5

35,0

41,0

31,5

42,5

29,5

35,5

28,5

37,0

27,0

18,0

34,0

36,5

45,0

35,5

46,5

33,0

40,5

31,0

42,0

28,5

34,5

27,5

36,0

26,0

19,5

33,0

34,0

44,0

34,0

46,0

32,0

39,5

30,0

41,0

27,5

33,5

26,5

35,0

25,0

21,0

31,5

33,0

43,0

32,0

44,5

30,0

38,5

29,0

40,5

26,5

32,5

25,5

34,0

24,5

24,0

29,5

31,0

41,5

29,0

42,5

27,0

37,5

27,0

39,5

25,0

31,0

24,0

32,5

22,0

27,0

28,0

29,5

40,0

26,5

41,0

25,0

36,5

26,0

38,5

24,5

30,0

22,0

32,0

20,5

30,0

26,5

28,5

38,0

24,0

39,0

23,0

35,5

25,0

37,5

23,5

29,0

31,0

33,0

25,5

27,5

36,0

22,5

37,5

21,5

34,5

24,0

36,0

22,5

28,0

30,0

36,0

25,0

27,0

34,0

21,5

35,0

20,0

33,5

22,5

35,0

21,0

Продолжение

Расстоян ие от торца, мм

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

не

более

не

менее

Стали марок

38ХС

40ХФА

12ХНЗА

1,5

55

48

56

46,5

58

51,5

59,5

50

41

38

41,5

37

3,0

55

47,5

56

45,5

57

51,5

58,5

50

40,5

36,5

41,5

35,5

4,5

54,5

46,5

56

45

56

50,5

57,5

49

39,5

34,5

40,5

33

6,0

54

45,5

55,5

44

54,5

48

56,5

46,5

38,5

31

39,5

29,5

7,5

53,5

44,5

55

43

53,5

43,5

55

42

36,5

25,5

39

23

9,0

53

43,5

54,5

41,5

51

39,5

53

38

35,5

22,5

37

21

10,5

52,5

42

54

40

49

37

51

35

34

35,5

12,0

52

40,5

53,5

38,5

47,5

35

49

33,5

32

33,5

13,5

51

39

53

37

44,5

34

46,5

32,5

30

31,5

15,0

50

38

52

36

43,5

33,5

45

32

28,5

30

16,5

49

36,5

51

34,5

41,5

32,5

43

31

27

29

18,0

48

35,5

50

34

40,5

32

41,5

30,5

26

28

19,5

47,5

35

49,5

33

39

31,5

40,5

30

25

27

21,0

46,5

34,5

49

32,5

38,5

31

39,5

29,5

24,5

26,5

24,0

45

33

47,5

31

37,5

30

38,5

29

23,5

25,5

27,0

44

32,5

46,5

30,5

36,5

29,5

37,5

28,5

23

24,5

30,0

43

32

45

30

36,5

29,5

38

28

22,5

24

33,0

42,5

29

45

27

36,5

28,5

37,5

27,5

22,5

24

36,0

42

25

44,5

23

36,5

28

37,5

27

39,0

41

22

44

20

36,5

25,5

37,5

25

42,0

36,5

23

37,5

22,5

45,0

36,5

21

37,5

20

48,0

Продолжение

Твердость для полос прокаливаемости, HRC

Расстоян

суженной

марочной

суженной

марочной

суженной

марочной

ие от

не

не

не

не

не

не

не

не

не

не

не

не

торца,

более

менее

более

менее

более

менее

более

менее

более

менее

более

менее

мм

Стали марок

20ХНЗА

12Х2Н4А

30ХГСА

1,5

49

43

49,5

41,5

41,5

37,5

42

37

53

50

54

49

3,0

48

41,5

49

40,5

41,5

36,5

42

36

52

49

53

47,5

4,5

47,5

40,5

48,5

39,5

41,5

36,5

42

36

51,5

47

52

46

6,0

46,5

39

47,5

37,5

41,5

36,5

42

36

50,5

45,5

51,5

44,5

7,5

44,5

37,5

46

36

41,5

37

42

36

50

44

51

43

9,0

43,5

35,5

44,5

34

41,5

35

42

34

49,5

41,5

51

40

10,5

42

33

43

32,5

41,5

33,5

42

32,5

48,5

40,5

50

38

12,0

40

32,5

41,5

31

41,5

33

42

32

47,5

38

49,5

36,5

13,5

39

31,5

40

30

41,5

32,5

42

31,5

46,5

37

48,5

35,5

15,0

37,5

30,5

39

29

41,5

31

42

30

45,5

36,5

47

35

16,5

36

29,5

37,5

27,5

41,5

30,5

42

29,5

44,5

35,5

46

34,5

18,0

35

28

36

27

40

30

41

29

43

34,5

45

33,5

19,5

34

27

35

26

39,5

30

41

29

42

33,5

44

32

21,0

33

26,5

34

25,5

39

29,5

40,5

28,5

41

32

43

31

24,0

31

25

32

24,5

38

28,5

40

26,5

39,5

30

41,5

28

27,0

30

24,5

31,5

23,5

38

27

40

26

38

27,5

40

25

30,0

30

23

31

22

37,5

27,5

39

26

37

25

39

23

33,0

29,5

22,5

30,5

21

36

26

38

24

37

22

39

20,5

36,0

29

22,5

30

21

39,0

28

21,5

29

20

42,0

28

21,5

29

20

45,0

28

21,5

29

20

48,0

27

21,5

28

20

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЦЕНТА ВЯЗКОЙ СОСТАВЛЯЮЩЕЙ В ИЗЛОМЕ УДАРНЫХ ОБРАЗЦОВ (ДЛЯ ПРОКАТА ИЗ УЛУЧШАЕМОЙ СТАЛИ)

1. Процент вязкой составляющей в изломе ударных образцов характеризует сопротивление стали хрупкому разрушению.

Хрупкая составляющая в изломе ударного образца сечением 8x10 мм имеет вид трапеции (черт. 1). Площадь этой трапеции Е1 увеличивается по мере увеличения доли хрупкой составляющей (черт. 2).

Схема ударного излома

1 — площадь излома, занимаемая хрупкой составляющей; 2 — площадь, занимаемая вязкой составляющей.

Вязкая составляющая располагается, как правило, вокруг хрупкой составляющей. Площадь Z7,, занимаемую хрупкой составляющей, определяют как произведение средней линии трапеции а на высоту b (см. черт. 1). Отношение этой площади ко всей площади излома F( 80 мм2) составляет долю хрупкой составляющей в изломе (X) в процентах:

F\

Х=-±- 100.

F

Соответственно, вязкая составляющая (В) в процентах равна:

В = (100- А).

2. Измерение параметров (а, Ь) площади, занимаемой хрупкой составляющей, проводят линейкой с точностью до 0,5 мм; при этом погрешность измерения не должна превышать 5 %. Зная параметры а и Ь, процент составляющей определяют по таблице.

Высота трапеци и Ъ, мм

Вязкая составляющая в изломе ударных образцов, %

Средняя линия трапеции о, мм

1.0

1.5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

6,5

7,0

7,5

8,0

8,5

9,0

9,5

10

1,0

99

98

98

97

96

96

95

94

94

93

92

92

91

91

90

89

89

88

88

1,5

98

97

96

95

94

93

92

92

91

90

89

88

87

86

85

84

83

82

81

2,0

98

96

95

94

92

91

90

89

88

86

85

84

82

81

80

79

77

76

75

2,5

97

95

94

92

91

89

88

86

84

83

81

80

78

77

75

73

72

70

69

3,0

96

94

92

91

89

87

85

83

81

79

77

76

74

72

70

68

66

64

62

3,5

96

93

91

89

87

85

82

80

78

76

74

72

69

67

65

63

61

58

56

4,0

95

92

90

88

85

82

80

77

75

72

70

67

65

62

60

57

55

52

50

4,5

94

92

89

86

83

80

77

75

72

69

66

63

61

58

55

52

49

46

44

5,0

94

91

88

85

81

78

75

72

69

66

62

59

56

53

50

47

44

41

37

5,5

93

90

86

83

79

76

72

69

66

62

59

55

52

48

45

42

38

35

31

6,0

92

89

85

81

77

74

70

66

62

59

55

51

47

44

40

36

33

29

25

6,5

92

88

84

80

76

72

67

63

59

55

51

47

43

39

35

31

27

23

19

7,0

91

87

82

78

74

69

65

61

56

52

47

43

39

34

30

26

21

17

12

7,5

91

86

81

77

72

67

62

58

53

48

44

39

34

30

25

20

16

11

6

8,0

90

85

80

75

70

65

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

5

0

В тех случаях, когда не требуется высокая прочность, процент вязкой составляющей допускается определять с помощью визуального сопоставления вида исследуемого излома (по хрупкой составляющей) со шкалой (см. черт. 2).

Шкала определения вязкости составляющей в изломе ударного образца

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.    РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

2.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.06.71 № 1148

3.    ВЗАМЕН ГОСТ 1050-60 (в части марок 15Г, 20Г, 25Г, ЗОГ, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г);

ГОСТ 1051—59 (в части легированной стали, кроме качества поверхности и упаковки);

ГОСТ 4543-61

4.    ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта

ГОСТ 8.001-80

4.2

ГОСТ 8560-78

2а. 1

ГОСТ 8.326-89

4.2

ГОСТ 8817-82

4.6

ГОСТ 103-76

2а. 1

ГОСТ 9012-59

4.11

ГОСТ 162-90

4.2

ГОСТ 9454-78

2.9, 2.18, 4.7

ГОСТ 166-89

4.2

ГОСТ 10243-75

4.4

ГОСТ 427-75

4.2

ГОСТ 12344-2003

4.1

ГОСТ 1051-73

2.13, 5.1.3

ГОСТ 12345-2001

4.1

ГОСТ 1133-71

2а. 1

ГОСТ 12346-78

4.1

ГОСТ 1497-84

4.7

ГОСТ 12347-77

4.1

ГОСТ 1763-68

4.8

ГОСТ 12348-78

4.1

ГОСТ 1778-70

3.3, 4.12

ГОСТ 12349-83

4.1

ГОСТ 2216-84

4.2

ГОСТ 12350-78

4.1

ГОСТ 2590-88

2а. 1

ГОСТ 12351-2003

4.1

ГОСТ 2591-88

2а. 1

ГОСТ 12352-81

4.1

ГОСТ 2879-88

2а. 1

ГОСТ 12354-81

4.1

ГОСТ 3749-77

4.2

ГОСТ 12355-78

4.1

ГОСТ 5378-88

4.2

ГОСТ 12356-81

4.1

ГОСТ 5639-82

4.9

ГОСТ 12357-84

4.1

ГОСТ 5657-69

4.10

ГОСТ 12359-99

4.1

ГОСТ 6507-90

4.2

ГОСТ 12360-82

4.1

ГОСТ 7417-75

2а. 1

ГОСТ 14955-77

2а. 1, 2.13, 5.1.3

ГОСТ 7502-98

4.2

ГОСТ 18895-97

4.1

ГОСТ 7564-97

4.5

ГОСТ 22235-76

5.1.1

ГОСТ 7565-81

3.3

ГОСТ 24597-81

5.1.2

ГОСТ 7566-94

3.2, 3.4, 5.1, 5.1.1

ГОСТ 26877-91

4.2

ГОСТ 8559-75

2а. 1

ГОСТ 28473-90

4.1

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 4—93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (НУС 4—94)

6. ИЗДАНИЕ с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в марте 1977 г., июле 1982 г., феврале 1987 г., июне 1987 г., декабре 1989 г. (ИУС 5-77, 11-82, 5-87, 10-87, 3-90)