ГОСТ Р ИСО 3581-2021 Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей. Классификация

ГОСТ Р ИСО 3581-2021

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Материалы сварочные

ЭЛЕКТРОДЫ ПОКРЫТЫЕ ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ И ЖАРОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ

Классификация

Welding consumables. Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless and heat-resisting steels. Classification

ОКС 25.160.20

Дата введения 2021-09-01

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН Саморегулируемой организацией Ассоциация "Национальное Агентство Контроля Сварки" (СРО Ассоциация "НАКС") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 "Сварка и родственные процессы"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 11 июня 2021 г. N 548-ст

4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 3581:2016* "Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей. Классификация" (ISO 3581:2016 "Welding consumables - Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless and heat-resisting steels - Classification", IDT).

________________

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - .

Международный стандарт разработан Техническим комитетом ISO/ТС 44 "Сварка и родственные процессы", подкомитетом SC 3 "Сварочные материалы".

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных стандартов соответствующие им национальные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВЗАМЕН ГОСТ Р ИСО 3581-2009

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации". Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает классификацию покрытых электродов для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей, основанную на химическом составе металла шва, типе покрытия электрода и других свойствах электрода, а также на механических свойствах металла шва в состоянии после сварки или после термической обработки.

Настоящий стандарт устанавливает общие технические требования, обеспечивающие классификацию по системе на основе номинального химического состава или по системе на основе марки сплава:

a) разделы, подразделы и таблицы с указанием "классификация по номинальному составу" или по ИСО 3581-А применимы только для покрытых электродов, классифицированных по этой системе;

b) разделы, подразделы и таблицы с указанием "классификация по марке сплава" или по ИСО 3581-В применимы только для покрытых электродов, классифицированных по этой системе;

c) разделы, подразделы и таблицы без указания классификации применимы для покрытых электродов, классифицированных по обеим системам.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных - последнее издание (включая все изменения).

ISO 544, Welding consumables - Technical delivery conditions for filler materials and fluxes - Type of product, dimensions, tolerances and markings (Материалы сварочные. Технические условия поставки присадочных материалов и флюсов. Тип продукции, размеры, допуски и маркировка)

ISO 2401, Welding consumables - Covered electrodes - Determination of the efficiency, metal recovery and deposition coefficient (Материалы сварочные. Электроды покрытые. Метод определения эффективного переноса металла электрода и коэффициента наплавки)

ISO 6847, Welding consumables - Deposition of a weld metal pad for chemical analysis (Материалы сварочные. Наплавка металла для химического анализа)

ISO 6947:2011, Welding and allied processes - Welding positions (Сварка и родственные процессы. Положения при сварке)

ISO 13916, Welding - Guidance on the measurement of preheating temperature, interpass temperature and preheat maintenance temperature (Сварка. Руководство по измерению температуры предварительного подогрева, межслойной температуры и температуры сопутствующего подогрева)

ISO 14344, Welding consumables - Procurement of filler materials and fluxes (Материалы сварочные. Поставка присадочных материалов и флюсов)

ISO 15792-1:2000, Welding consumables - Test methods - Part 1: Test methods for all-weld metal test specimens in steel, nickel and nickel alloys (Материалы сварочные. Методы испытаний. Часть 1. Методы испытаний образцов наплавленного металла из стали, никеля и никелевых сплавов)

ISO 15792-3, Welding consumables - Test methods - Part 3: Classification testing of positional capacity and root penetration of welding consumables in a fillet weld (Материалы сварочные. Методы испытаний. Часть 3. Классификационные испытания сварочных материалов по положению при сварке и глубине проплавления корня углового шва)

ISO 80000-1:2009, Quantities and units - Part 1: General. Corrected by ISO 80000-1:2009/Cor 1:2011 (Величины и единицы. Часть 1. Общие положения).

3 Классификация

В настоящем стандарте применены две системы классификации для указания химического состава наплавленного металла шва, полученного конкретным электродом.

При классификации "по номинальному составу" используют обозначения номинального содержания легирующих элементов, расположенные в определенном порядке, и некоторые другие символы для обозначения низкого, но значимого содержания других элементов, уровень содержания которых нельзя выразить целым числом. При классификации по "марке сплава" используют обозначения групп элементов, состоящие из трех или четырех цифр, и, в отдельных случаях, дополнительный знак или знаки для модификаций содержания каждого исходного элемента в группе. Обе системы включают в себя дополнительные обозначения для указания других требований классификации.

В таблице 1 представлены требования к испытаниям, необходимым для классификации электродов по каждой системе классификации.

В большинстве случаев конкретный электрод может быть классифицирован по обеим системам. В этих случаях допускается применять одно из классификационных обозначений или оба обозначения.

Таблица 1 - Требования к испытаниям


Обозначение электрода		Диаметр	Положение при сварке
ИСО 3581-А	ИСО 3581-В	электрода, мм	Химический анализ		Испытание на растяжение металла шва		Испытание углового шва
			ИСО 3581-А	ИСО 3581-В	ИСО 3581-А	ИСО 3581-В	ИСО 3581-А	ИСО 3581-В
Тип покрытия В, положения при	Положение при сварке и тип	2,5 (или 2,4, или 2,6)	Не требуется	PA	Не требуется	Не требуется	Не требуется	Не требуется
сварке 1 и 2	покрытия 15	3,2 или 3,0	PA	PA	Не требуется	Не требуется	Не требуется	Не требуется
		4,0	PA	PA	PA	PA	Не требуется	PB, PF, PD
		5,0 или 4,8	Не требуется	PA	Не требуется	Не требуется	Не требуется	PB
		6,0 (или 5,6, или 6,4)	Не требуется	PA	Не требуется	Не требуется	Не требуется	PB
Все типы покрытия, положение при сварке 3	Не применяется	3,2 или 3,0	PA	Не приме- няется	Не требуется	Не приме- няется	Не требуется	Не приме- няется
		4,0	PA		PA		Не требуется
		5,0 или 4,8	Не требуется		Не требуется		Не требуется
Все типы покрытия,	Положение при сварке 4 и все	2,5 (или 2,4, или 2,6)	Не требуется	PA	Не требуется	Не требуется	Не требуется	PG
положение при сварке 4	типы покрытия	3,2 или 3,0	PA	PA	Не требуется	Не требуется	Не требуется	PG
		4,0	PA	PA	PA	PA	Не требуется	PG
		5,0 или 4,8	Не требуется	PA	Не требуется	Не требуется	Не требуется	PG
Все типы покрытия, положение при сварке 5	Не применяется	3,2 (или 3,0)	PA	Не приме- няется	Не требуется	Не приме- няется	Не требуется	Не приме- няется
		4,0	PA		PA		Не требуется
		5,0 (или 4,8)	Не требуется		Не требуется		Не требуется
Тип покрытия R, положения	Положения при сварке и типы	2,5 (или 2,4, или 2,6)	Не требуется	PA	Не требуется	Не требуется	Не требуется	Не требуется
при сварке 1 и 2	покрытия 16 и 17	3,2 (или 3,0)	PA	PA	Не требуется	Не требуется	Не требуется	Не требуется
		4,0	PA	PA	PA	PA	Не требуется	PB, PF, PD
		5,0 (или 4,8)	Не требуется	PA	Не требуется	Не требуется	Не требуется	PB
		6,0 (или 5,6, или 6,4)	Не требуется	PA	Не требуется	Не требуется	Не требуется	PB
Не применяется	Положения при сварке и типы	2,5 (или 2,4, или 2,6)	Не приме- няется	PA	Не приме- няется	Не требуется	Не приме- няется	Не требуется
	покрытия 26 и 27	3,2 (или 3,0)		PA		Не требуется		Не требуется
		4,0		PA		PA		PB
		5,0 (или 4,8)		PA		Не требуется		PB
		6,0 (или 5,6, или 6,4)		PA		Не требуется		PB
Если электроды какого-либо диаметра не производятся, их следует заменить ближайшими по диаметру (при условии, что замененный диаметр отличается от указанного в таблице). Обозначения положений при сварке PA, PB, PD, PF и PG приведены в соответствии с ИСО 6947: PA - положение нижнее; PB - положение горизонтальное тавровых соединений и горизонтальное при вертикальном положении осей труб; PD - положение потолочное тавровых соединений и потолочное при вертикальном положении осей труб; PF - положение вертикальное снизу вверх; PG - положение вертикальное сверху вниз.


3A Классификация по номинальному составу		3B Классификация по марке сплава
Классификация включает свойства металла шва, полученного при сварке покрытым электродом, как приведено ниже. Классификация основывается на использовании электрода диаметром 4,0 мм, за исключением испытаний для положения при сварке. Если электроды диаметром 4 мм не производятся, следует испытывать следующий ближайший диаметр.		Классификация включает свойства металла шва, полученного при сварке покрытым электродом, как приведено ниже. Она основана на использовании электрода диаметром 4,0 мм.
Классификационное обозначение состоит из пяти частей: 1) в первой части дается обозначение сварочного материала/способа сварки, который должен быть идентифицирован (см. 4.1А); 2) во второй части дается обозначение химического состава металла шва (см. таблицу 2); 3) в третьей части дается обозначение типа покрытия электрода (см. 4.3А); 4) в четвертой части дается обозначение эффективного переноса металла электрода и рода тока (см. таблицу 4А); 5) в пятой части дается обозначение положения при сварке (см. таблицу 5А). Классификационное обозначение по ИСО 3581-А состоит из двух частей: - обязательная часть. В эту часть включены обозначения типа электрода, химического состава и типа покрытия электрода (см. 4.1, 4.2 и 4.3А); - дополнительная часть. В эту часть включены обозначения эффективного переноса металла электрода, рода тока и положения при сварке, для которых подходит электрод, то есть обозначения, определенные в 4.4А и в таблице 5А. Полное обозначение (обязательная и дополнительная части) должно использоваться на упаковке, в документации и технических требованиях производителя.		Классификационное обозначение состоит из четырех частей: 1) в первой части дается обозначение сварочного материала/способа сварки, который должен быть идентифицирован (см. 4.1В); 2) во второй части дается обозначение химического состава металла шва (см. таблицу 2); 3) в третьей части дается обозначение положения при сварке (см. таблицу 5В); 4) в четвертой части дается обозначение типа покрытия электрода. Род тока также указывается для классифицированного электрода (см. 4.3В). В классификации электродов по ИСО 3581-В обозначения всех четырех частей (сварочный материал/способ сварки, марка сплава, положение при сварке и тип покрытия электрода) определены в 4.1В, 4.2, 4.3 и в таблице 5В и являются обязательными. Полное обозначение должно быть указано на упаковке, в документации и в технических требованиях производителя.

Примечание - Состав электродного стержня, который может значительно отличаться от состава металла шва, не является критерием при классификации.

4 Обозначения и требования

4.1 Обозначение сварочного материала/способа сварки


4.1A Классификация по номинальному составу		4.1B Классификация по марке сплава
Обозначением покрытого электрода для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей в соответствии с ИСО 3581-А является буква "E".		Обозначением покрытого электрода для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей в соответствии с ИСО 3581-В являются буквы "ES". "E" указывает на покрытый электрод, "S" - на коррозионно-стойкие и жаростойкие стали.

4.2 Обозначение химического состава наплавленного металла

Обозначения химического состава металла шва, определенного в соответствии с разделом 5, указаны в таблице 2. Металл шва, полученный при использовании покрытых электродов, указанных в таблице 2 в соответствии с разделом 6, должен также соответствовать требованиям к механическим свойствам, указанным в таблице 3.

4.3 Обозначение типа покрытия электрода

Тип покрытия электрода во многом определяет условия применения электрода и свойства металла шва. Описание типов покрытия приведено в приложении А.


4.3A Классификация по номинальному составу		4.3B Классификация по марке сплава
Для обозначения типа покрытия используют два обозначения: B - основное покрытие; R - рутиловое покрытие.		Для обозначения типа покрытия электрода используют три обозначения: 5 - основное покрытие для сварки на постоянном токе; 6 - рутиловое покрытие для сварки на постоянном или переменном токах (за исключением положения при сварке и типа покрытия 46, когда используется постоянный ток); 7 - модифицированное покрытие на основе рутила, содержащее значительное количество диоксида кремния, предназначенное для сварки на постоянном или переменном токе (за исключением положения при сварке и типа покрытия 47, когда используется постоянный ток).

Таблица 2 - Требования к химическому составу


Обозначение классификации		Химический состав, % (по массе)
По номина- льному соста- ву (ИСО 3581-А)	По марке сплава (ИСО 3581-В)	C	Si	Mn	P	S	Cr	Ni	Mo	Cu	Nb+Ta	N	Другие
Мартенситные/ферритные сплавы
-	409Nb	0,12	1,00	1,00	0,040	0,030	От 11,0 до 14,0	0,60	0,75	0,75	От 0,50 до 1,50	-	-
13	(410)	0,12	1,0	1,5	0,030	0,025	От 11,0 до 14,0	0,60	0,75	0,75	-	-	-
(13)	410	0,12	0,90	1,0	0,04	0,03	От 11,0 до 14,0	0,70	0,75	0,75	-	-	-
13 4	(410NiMo)	0,06	1,0	1,5	0,030	0,025	От 11,0 до 14,0	От 3,0 до 5,0	От 0,4 до 1,0	0,75	-	-	-
13 (4)	410NiMo	0,06	0,90	1,0	0,04	0,03	От 11,0 до 12,5	От 4,0 до 5,0	От 0,40 до 0,70	0,75	-	-	-
17	(430)	0,12	1,0	1,5	0,030	0,025	От 16,0 до 18,0	0,60	0,75	0,75	-	-	-
(17)	430	0,10	0,90	1,0	0,04	0,03	От 15,0 до 18,0	0,6	0,75	0,75	-	-	-
-	430Nb	0,10	1,00	1,00	0,040	0,030	От 15,0 до 18,0	0,60	0,75	0,75	От 0,50 до 1,50	-	-
Аустенитные сплавы
-	209	0,06	1,00	От 4,0 до 7,0	0,04	0,03	От 20,5 до 24,0	От 9,5 до 12,0	От 1,5 до 3,0	0,75	-	От 0,10 до 0,30	V от 0,10 до 0,30
-	219	0,06	1,00	От 8,0 до 10,0	0,04	0,03	От 19,0 до 21,5	От 5,5 до 7,0	0,75	0,75	-	От 0,10 до 0,30	-
-	240	0,06	1,00	От 10,5 до 13,5	0,04	0,03	От 17,0 до 19,0	От 4,0 до 6,0	0,75	0,75	-	От 0,10 до 0,30	-
19 9	(308)	0,08	1,2	2,00	0,030	0,025	От 18,0 до 21,0	От 9,0 до 11,0	0,75	0,75	-	-	-
(19 9)	308	0,08	1,00	От 0,50 до 2,5	0,04	0,03	От 18,0 до 21,0	От 9,0 до 11,0	0,75	0,75	-	-	-
19 9 H	(308H)	От 0,04 до 0,08	1,2	2,0	0,03	0,025	От 18,0 до 21,0	От 9,0 до 11,0	0,75	0,75	-	-	-
(19 9 H)	308H	От 0,04 до 0,08	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 18,0 до 21,0	От 9,0 до 11,0	0,75	0,75	-	-	-
19 9 L	(308L)	0,04	1,2	2,0	0,300	0,025	От 18,00 до 21,00	От 9,0 до 11,0	0,75	0,75	-	-	-
(19 9 L)	308L	0,04	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 18,0 до 21,0	От 9,0 до 11,0	0,75	0,75	-	-	-
19 9 Н L	308HL	0,035	0,90	От 0,5 до 2,0	0,025	0,025	От 18,0 до 21,0	От 9,0 до 11,0	0,50	0,75	-	От 0,06 до 0,10	-
(20 10 3)	308Mo	0,08	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 18,0 до 21,0	От 9,0 до 12,0	От 2,0 до 3,0	0,75	-	-	-
-	308LMo	0,04	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 18,0 до 21,0	От 9,0 до 12,0	От 2,0 до 3,0	0,75	-	-	-
-	308N	0,10	0,90	От 1,0 до 4,0	0,04	0,03	От 21,0 до 25,0	От 7,0 до 10,0	-	-	-	От 0,12 до 0,30	-
-	349	0,13	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 18,0 до 21,0	От 8,0 до 10,0	От 0,35 до 0,65	0,75	От 0,75 до 1,20	-	V от 0,10 до 0,30 Ti от 0,15 W от 1,25 до 1,75
19 9 Hb	(347)	0,08	1,2	2,0	0,030	0,025	От 18,0 до 21,0	От 9,0 до 11,0	0,75	0,75	От 8·C до 1,1	-	-
(19 9 Hb)	347	0,08	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 18,0 до 21,0	От 9,0 до 11,0	0,75	0,75	От 8·C до 1,00	-	-
-	347L	0,04	1,00	От 0,5 до 2,5	0,040	0,030	От 18,0 до 21,0	От 9,0 до 11,0	0,75	0,75	От 8·C до 1,00	-	-
19 12 2	(316)	0,08	1,2	2,0	0,030	0,025	От 17,0 до 20,0	От 10,0 до 13,0	От 2,0 до 3,0	0,75	-	-	-
(19 12 2)	316	0,08	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 17,0 до 20,0	От 11,0 до 14,0	От 2,0 до 3,0	0,75	-	-	-
(19 12 2)	316Н	От 0,04 до 0,08	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 17,0 до 20,0	От 11,0 до 14,0	От 2,0 до 3,0	0,75	-	-	-
(19 12 3L)	316L	0,04	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 17,0 до 20,0	От 11,0 до 14,0	От 2,0 до 3,0	0,75	-	-	-
19 12 3L	(316L)	0,04	1,2	2,0	0,030	0,025	От 17,0 до 20,0	От 10,0 до 13,0	От 2,5 до 3,0	0,75	-	-	-
19 12 3 N L	316LN	0,035	0,90	От 0,5 до 2,0	0,025	0,025	От 18,0 до 20,0	От 12,0 до 13,0	От 2,5 до 3,0	0,75	-	От 0,06 до 0,10	Со 0,20
-	316LCu	0,04	1,00	От 0,5 до 2,5	0,040	0,030	От 17,0 до 20,0	От 11,0 до 16,0	От 1,20 до 2,75	От 1,00 до 2,50	-	-	-
-	317	0,08	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 18,0 до 21,0	От 12,0 до 14,0	От 3,0 до 4,0	0,75	-	-	-
-	317L	0,04	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 18,0 до 21,0	От 12,0 до 14,0	От 3,0 до 4,0	0,75	-	-	-
19 12 3 Nb	(318)	0,08	1,2	2,0	0,030	0,025	От 17,0 до 20,0	От 10,0 до 13,0	От 2,5 до 3,0	0,75	От 8·C до 1,1	-	-
(19 12 3 Nb)	318	0,08	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 17,0 до 20,0	От 11,0 до 14,0	От 2,0 до 3,0	0,75	От 6·C до 1,00	-	-
19 13 4 N L	-	0,04	1,2	От 1,0 до 5,0	0,030	0,025	От 17,0 до 20,0	От 12,0 до 15,0	От 3,0 до 4,5	0,75	-	0,20	-
-	320	0,07	0,60	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 19,0 до 21,0	От 32,0 до 36,0	От 2,0 до 3,0	От 3,0 до 4,0	От 8·C до 1,00	-	-
-	320LR	0,03	0,30	От 1,5 до 2,5	0,020	0,015	От 19,0 до 21,0	От 32,0 до 36,0	От 2,0 до 3,0	От 3,0 до 4,0	От 8·C до 0,40	-	-
Ферритно-аустенитные сплавы (в некоторых случаях именуемые аустенитно-ферритные)
22 9 3 N L	(2209)	0,04	1,2	2,5	0,030	0,025	От 21,0 до 24,0	От 7,5 до 10,5	От 2,5 до 4,0	0,75	-	От 0,08 до 0,20	-
(22 9 3 N L)	2209	0,04	1,00	От 0,5 до 2,0	0,04	0,03	От 21,5 до 23,5	От 7,5 до 10,5	От 2,5 до 3,5	0,75	-	От 0,08 до 0,20	-
23 7 N L	-	0,04	1,0	От 0,4 до 1,5	0,030	0,020	От 22,5 до 25,5	От 6,5 до 10,0	0,8	0,5	-	От 0,10 до 0,20	-
25 7 2 N L	-	0,04	1,2	2,0	0,035	0,025	От 24,0 до 28,0	От 6,0 до 8,0	От 1,0 до 3,0	0,75	-	0,20	-
25 9 3 Cu N L	(2593)	0,04	1,2	2,5	0,030	0,025	От 24,0 до 27,0	От 7,5 до 10,5	От 2,5 до 4,0	От 1,5 до 3,5	-	От 0,10 до 0,25	-
25 9 4 N L	(2593)	0,04	1,2	2,5	0,030	0,025	От 24,0 до 27,0	От 8,0 до 11,0	От 2,5 до 4,5	1,5	-	От 0,20 до 0,30	W1,0
25 9 4 W N L	2594W	0,04	1,0	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 23,0 до 27,0	От 8,0 до 11,0	От 3,0 до 4,5	1,0	-	От 0,08 до 0,30	W2,5
-	2553	0,06	1,0	От 0,5 до 1,5	0,04	0,03	От 24,0 до 27,0	От 6,5 до 8,5	От 2,9 до 3,9	От 1,5 до 2,5	-	От 0,10 до 0,250	-
(25 9 3 Cu N L)	2593	0,04	1,0	От 0,5 до 1,5	0,04	0,03	От 24,0 до 27,0	От 8,5 до 10,5	От 2,9 до 3,9	От 1,5 до 3,0	-	От 0,08 до 0,25	-
Полностью аустенитные сплавы
-	383	0,03	0,90	От 0,5 до 2,5	0,02	0,02	От 26,5 до 29,0	От 30,0 до 33,0	От 3,2 до 4,2	От 0,6 до 1,5	-	-	-
(20 2 5 5 Cu N L)	385	0,03	0,90	От 1,0 до 2,5	0,03	0,02	От 19,5 до 21,5	От 24,0 до 26,0	От 4,2 до 5,2	От 1,2 до 2,0	-	-	-
18 15 3 L	-	0,04	1,2	От 1,0 до 4,0	0,030	0,025	От 16,5 до 19,5	От 14,0 до 17,0	От 2,5 до 3,5	0,75	-	-	-
18 16 5 N L	-	0,04	1,2	От 1,0 до 4,0	0,035	0,025	От 17,0 до 20,0	От 15,5 до 19,0	От 3,5 до 5,0	0,75	-	0,20	-
20 25 5 Cu N L	(385)	0,04	1,2	От 1,0 до 4,0	0,030	0,025	От 19,0 до 22,0	От 24,0 до 27,0	От 4,00 до 7,00	От 1,0 до 2,0	-	0,25	-
20 16 3 Mn NL	-	0,04	1,2	От 5,0 до 8,0	0,035	0,025	От 18,0 до 21,0	От 15,0 до 18,0	От 2,5 до 3,5	0,75	-	0,20	-
21 10 N	-	От 0,06 до 0,09	От 1,0 до 2,0	От 0,3 до 1,0	0,02	0,01	От 20,5 до 22,5	От 9,5 до 11,0	0,5	0,3	-	От 0,10 до 0,20	Ce 0,05
25 22 2N L	-	0,04	1,2	От 1,0 до 5,0	0,030	0,025	От 24,0 до 27,0	От 20,0 до 23,0	От 2,0 до 3,0	0,075	-	0,20	-
27 31 4 Cu L	-	0,04	1,2	2,5	0,030	0,025	От 26,0 до 29,0	От 30,0 до 33,0	От 3,0 до 4,5	От 0,6 до 1,5	-	-	-
Специальные сплавы, обычно используемые для соединения разнородных материалов
18,8 Mn	-	0,20	1,2	От 4,5 до 7,5	0,035	0,025	От 17,0 до 20,0	От 7,0 до 10,0	0,75	0,75	-	-	-
18 9 Mn Mo	(307)	От 0,04 до 0,14	1,2	От 3,0 до 5,0	0,035	0,025	От 18,0 до 21,5	От 9,0 до 11,0	От 0,5 до 1,5	0,75	-	-	-
(18 9 Mn Mo)	307	От 0,04 до 0,14	1,0	От 3,30 до 4,75	0,04	0,03	От 18,0 до 21,5	От 9,0 до 10,7	От 0,5 до 1,5	0,75	-	-	-
20 10 3	(308Мо)	0,10	1,2	2,5	0,030	0,025	От 18,0 до 21,0	От 9,0 до 12,0	От 1,5 до 3,5	0,75	-	-	-
23 12 L	(309L)	0,04	1,2	2,5	0,030	0,025	От 22,0 до 25,0	От 11,0 до 14,0	0,75	0,75	-	-	-
(23 12 L)	309L	0,04	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 22,0 до 25,0	От 12,0 до 14,0	0,75	0,75	-	-	-
(22 12)	309	0,15	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 22,0 до 25,0	От 12,0 до 14,0	0,75	0,75	-	-	-
23 12 Nb	(309Nb)	0,10	1,2	2,5	0,030	0,025	От 22,0 до 25,0	От 11,0 до 14,0	0,75	0,75	От 8·C до 1,1	-	-
-	309LNb	0,04	1,00	От 0,5 до 2,5	0,040	0,030	От 22,0 до 25,0	От 12,0 до 14,0	0,75	0,75	От 0,7 до 1,00	-	-
(23 12 Nb)	309Nb	0,12	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 22,0 до 25,0	От 12,0 до 14,0	0,75	0,75	От 0,7 до 1,00	-	-
-	309Mo	0,12	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 22,0 до 25,0	От 12,0 до 14,0	От 2,0 до 3,0	0,75	-	-	-
23 12 2 L	(309LMo)	0,04	1,2	2,5	0,030	0,025	От 22,0 до 25,0	От 11,0 до 14,0	От 2,0 до 3,0	0,75	-	-	-
(23 12 2 L)	309LMo	0,04	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 22,0 до 25,0	От 12,0 до 14,0	От 2,0 до 3,0	0,75	-	-	-
29 9	(312)	0,15	1,2	2,5	0,035	0,025	От 27,0 до 31,0	От 8,0 до 12,0	0,75	0,75	-	-	-
(29 9)	312	0,15	1,00	От 0,5 до 2,5	0,04	0,03	От 28,0 до 32,0	От 8,0 до 10,5	0,75	0,75	-	-	-
Жаростойкие сплавы
16 8 2	(16-8-2)	0,08	0,60	2,5	0,030	0,025	От 14,5 до 16,5	От 7,5 до 9,5	От 1,50 до 2,50	0,75	-	-	-
(16 8 2)	16-8-2	0,10	0,60	От 0,5 до 2,5	0,03	0,030	От 14,5 до 16,5	От 7,5 до 9,5	От 1,00 до 2,00	0,75	-	-	-
25 4	-	0,15	1,2	2,5	0,030	0,025	От 24,0 до 27,0	От 4,0 до 6,0	0,75	0,75	-	-	-
22 12	(309)	0,15	1,2	2,5	0,030	0,025	От 20,0 до 23,0	От 10,0 до 13,0	0,75	0,75	-	-	-
25-20	(310)	От 0,06 до 0,20	1,2	От 1,0 до 5,0	0,030	0,025	От 23,0 до 27,0	От 18,0 до 22,0	0,75	0,75	-	-	-
(25-20)	310	От 0,08 до 0,20	0,75	От 1,0 до 2,5	0,03	0,03	От 25,0 до 28,0	От 20,0 до 22,5	0,75	0,75	-	-	-
25 20H	(310H)	От 0,35 до 0,45	1,2	2,5	0,030	0,025	От 23,0 до 27,0	От 18,0 до 22,0	0,75	0,75	-	-	-
(25 20 H)	310H	От 0,35 до 0,45	0,75	От 1,0 до 2,5	0,03	0,03	От 25,0 до 28,0	От 20,0 до 22,5	0,75	0,75	-	-	-
-	310Nb	0,12	0,75	От 1,0 до 2,5	0,03	0,03	От 25,0 до 28,0	От 20,0 до 22,0	0,75	0,75	От 0,70 до 1,00	-	-
-	310Mo	0,12	0,75	От 1,0 до 2,5	0,03	0,03	От 25,0 до 28,0	От 20,0 до 22,0	От 2,00 до 3,00	0,75	-	-	-
18 36	(330)	0,25	1,2	2,5	0,03	0,025	От 14,0 до 18,0	От 33,0 до 37,0	0,75	0,75	-	-	-
(18 36)	330	От 0,18 до 0,25	1,00	От 1,0 до 2,5	0,04	0,03	От 14,0 до 17,0	От 33,0 до 37,0	0,75	0,75	-	-	-
-	330Н	От 0,35 до 0,45	1,00	От 1,0 до 2,5	0,04	0,03	От 14,0 до 17,0	От 33,0 до 37,0	0,75	0,75	-	-
Дисперсионно-упрочненные сплавы
-	630	0,05	0,75	От 0,25 до 0,75	0,04	0,03	От 16,00 до 16,75	От 4,5 до 5,0	0,75	От 3,25 до 4,00	От 0,15 до 0,30	-	-
Единичное значение в таблице является максимальным. Покрытые электроды, химический состав которых не представлен в таблице и которые потребитель классифицирует по этой системе, следует обозначать аналогично с добавлением в начале буквы "Z". Суммарное содержание фосфора и серы (P и S) не должно превышать 0,050%, за исключением: 25 7 2 N L; 18 16 5 N L; 20 16 3 Mn N L; 18 8 Mn; 18 9 Mn Mo и 29 9. Обозначение в скобках [например, (308L) или (19 9 L)] указывает примерное, но не полное соответствие другой системе обозначения. Правильным обозначением для данного диапазона химического состава является обозначение без скобок. Продукции, имеющей более жесткие ограничения по химическому составу, могут быть присвоены независимо оба обозначения. Анализ должен быть проведен на содержание элементов, для которых в данной таблице указаны величины. Если в ходе проведения обычного анализа были обнаружены другие элементы, необходимо провести повторный анализ и определить, что общее содержание таких элементов, кроме железа, не превышает 0,50%. Для сплавов, предназначенных для высоких температур, содержание висмута (Bi) должно быть ограничено не более 20 промилле.

Таблица 3 - Требования к механическим свойствам


Номинальный состав (ИСО 3581-А)	Обозначение сплава (ИСО 3581-В)	Минимальный предел текучести , МПа	Минимальный предел прочности при растяжении , МПа	Минимальное относительное удлинение, %	Температура послесварочной термообработки, °С
-	409Nb	-	450	13	От 760°С до 790°С в течение 2 ч
13	(410)	250	450	15	От 840°С до 870°С в течение 2 ч
(13)	410	-	520	15	От 730°С до 760°С в течение 1 ч
13 4	(410NiMo)	500	750	15	От 580°С до 620°С в течение 2 ч
(13 4)	410NiMo	-	760	10	От 595°С до 620°С в течение 1 ч
17	(430)	300	450	15	От 760°С до 790°С в течение 2 ч
(17)	430	-	450	15	От 760°С до 790°С в течение 2 ч
-	430Nb	-	450	13	От 760°С до 790°С в течение 2 ч
19 9	(308)	350	550	30	Отсутствует
(19 9)	308	-	550	25	Отсутствует
19 9 H	(308H)	350	550	30	Отсутствует
(19 9 H)	308H	-	550	25	Отсутствует
19 9 L	(308L)	320	510	30	Отсутствует
(19 9 L)	308L	-	520	25	Отсутствует
19 9 N L	308LN	210	От 520 до 670	30	Отсутствует
-	308Mo	-	550	25	Отсутствует
-	308LMo	-	520	25	Отсутствует
-	308N	-	690	20	Отсутствует
-	349	-	690	23	Отсутствует
19 9 Nb	(347)	350	550	25	Отсутствует
(19 9 Nb)	347	-	520	25	Отсутствует
-	347L	-	510	25	Отсутствует
19 12 2	(316)	350	550	25	Отсутствует
(19 12 2)	316	-	520	25	Отсутствует
-	316H	-	520	25	Отсутствует
19 12 3 L	(316L)	320	510	25	Отсутствует
(19 12 3 L)	316L	-	490	25	Отсутствует
19 12 3 N L	316LN	210	От 520 до 670	30	Отсутствует
-	316LCu	-	510	25	Отсутствует
-	317	-	550	20	Отсутствует
-	317L	-	520	20	Отсутствует
19 12 3 Nb	(318)	350	550	25	Отсутствует
(19 12 3 Nb)	318	-	550	20	Отсутствует
19 13 4 N L	-	350	550	25	Отсутствует
-	320	-	550	28	Отсутствует
-	320LR	-	520	28	Отсутствует
22 9 3 N L	(2209)	450	550	20	Отсутствует
(29 9 3 N L)	2209	-	690	15	Отсутствует
23 7 N L	-	450	570	20	Отсутствует
25 7 2 N L	-	500	700	15	Отсутствует
25 9 3 Cu N L	-	550	620	18	Отсутствует
25 9 4 N L	-	550	620	18	Отсутствует
25 9 4 W N L	2594W	-	690	15	Отсутствует
-	2553	-	760	13	Отсутствует
-	2593	-	760	13	Отсутствует
18 15 3 L	-	300	480	25	Отсутствует
18 16 5 N L	-	300	480	25	Отсутствует
20 25 5 Cu N L	-	320	510	25	Отсутствует
20 16 3 Mn N L	-	320	510	25	Отсутствует
21 10 N	-	350	550	30	Отсутствует
25 22 2 N L	-	320	510	25	Отсутствует
27 31 4 Cu L	-	240	500	25	Отсутствует
18 8 Mn	-	350	500	25	Отсутствует
18 9 Mn Mo	(307)	350	500	25	Отсутствует
(18 9 Mn Mo)	307	-	590	25	Отсутствует
20 10 3	-	400	620	20	Отсутствует
-	309	-	550	25	Отсутствует
23 12 L	(309L)	320	510	25	Отсутствует
(23 12 L)	309L	-	520	25	Отсутствует
23 12 Nb	(309Nb)	350	550	25	Отсутствует
(23 12 Nb)	309Nb	-	550	25	Отсутствует
-	309Mo	-	550	25	Отсутствует
23 12 2 L	(309LMo)	350	550	25	Отсутствует
(23 12 2 L)	309LMo	-	520	25	Отсутствует
-	309LNb	-	510	25	Отсутствует
29 9	(312)	450	650	15	Отсутствует
(29 9)	312	-	660	15	Отсутствует
16 8 2	(16-8-2)	320	510	25	Отсутствует
(16 8 2)	16-8-2	-	550	25	Отсутствует
25 4	-	400	600	15	Отсутствует
-	209	-	690	15	Отсутствует
-	219	-	620	15	Отсутствует
-	240	-	690	15	Отсутствует
22 12	-	350	550	25	Отсутствует
25 20	(310)	350	550	20	Отсутствует
(25 20)	310	-	550	25	Отсутствует
25 20 H	(310Н)	350	550	10	Отсутствует
(25 20 H)	310Н	-	620	8	Отсутствует
-	310Nb	-	550	23	Отсутствует
-	310Мо	-	550	28	Отсутствует
18 36	(330)	350	510	10	Отсутствует
(18 36)	330	-	520	23	Отсутствует
-	330H	-	620	8	Отсутствует
-	383	-	520	28	Отсутствует
-	385	-	520	28	Отсутствует
-	630	-	930	6	От 1025°С до 1050°С в течение 1 ч
Примечание - Прочность и относительное удлинение металла шва могут быть ниже, чем у основного металла.
Исходная базовая длина образца равна пяти диаметрам испытуемого образца. Охлаждение в печи до температуры 595°С со скоростью, не превышающей 55°С/ч, затем на открытом воздухе до температуры окружающей среды. Охлаждение в печи до температуры 600°С, затем на открытом воздухе. Охлаждение в печи до температуры 315°С со скоростью, не превышающей 110°С/ч, затем на открытом воздухе до температуры окружающей среды. Охлаждение на открытом воздухе. Эти электроды обеспечивают высокое содержание углерода в металле шва для работы при высоких температурах. Относительное удлинение образца при комнатной температуре имеет низкое соответствие таким условиям. Охлаждение на воздухе до температуры окружающей среды, дисперсное упрочнение при температуре от 610°С до 630°С в течение 4 ч, затем охлаждение до температуры окружающей среды.

4.4 Обозначение эффективного переноса металла электрода и рода тока


4.4A Классификация по номинальному составу			4.4B Классификация по марке сплава
Обозначение эффективного переноса металла электрода, определенное в соответствии с ИСО 2401, и обозначение рода тока указаны в таблице 4А.			В данной классификации обозначение эффективного переноса металла электрода не указывают. Род тока включен в обозначение типа покрытия в соответствии с 4.3В.
Таблица 4А - Обозначение эффективного переноса металла электрода и рода тока (классификация по номинальному составу)

Обозна- чение	Эффективный перенос металла электрода, %	Род тока
1	105	AC и DC
2	105	DC
3	>105, но 125	AC и DC
4	>105, но 125	DC
5	>125, но 160	AC и DC
6	>125, но 160	DC
7	>160	AC и DC
8	>160	DC
Чтобы продемонстрировать возможность сварки на переменном токе, испытания следует выполнять при напряжении не более 65 В (AC - переменный ток; DC - постоянный ток).

4.5 Обозначение положения при сварке

Обозначение положения при сварке должно соответствовать таблице 5А или 5В. Обозначение в таблице 5В определяется в соответствии с разделом 7.


Таблица 5А - Обозначение положения при сварке (классификация по номинальному составу)		Таблица 5В - Обозначение положения при сварке (классификация по марке сплава)
Обозначение	Положение при сварке	Обозначение	Положение при сварке
1	PA, PB, PD, PF, PG	-1	PA, PB, PD, PF
2	PA, PB, PD, PF	-2	PA, PB
3	PA, PB	-3	PA, PB, PD, PF, PG
4	PA	Положение при сварке определено в
5	PA, PB, PG	ИСО 6947:
Положение при сварке определено в ИСО 6947: PA - положение нижнее; PB - положение горизонтальное тавровых соединений и горизонтальное при вертикальном положении осей труб; PD - положение потолочное тавровых соединений и потолочное при вертикальном положении осей труб; PF - положение вертикальное снизу вверх;		PA - положение нижнее; PB - положение горизонтальное тавровых соединений и горизонтальное при вертикальном положении осей труб; PD - положение потолочное тавровых соединений и потолочное при вертикальном положении осей труб; PF - положение вертикальное снизу вверх; PG - положение вертикальное сверху вниз.
PG - положение вертикальное сверху вниз.

5 Химический анализ

Химический анализ наплавленного металла шва может быть проведен на любом соответствующем образце. В спорных случаях следует использовать образцы, изготовленные в соответствии с ИСО 6847. Результаты химического анализа должны удовлетворять требованиям таблицы 2 для испытуемой классификации.

Может быть использован любой аналитический метод, но в спорных случаях следует использовать общепринятые опубликованные методы.

6 Механические испытания

6.1 Общие положения

Испытания на растяжение и другие необходимые испытания должны быть выполнены в соответствии с таблицей 3 (в состоянии после сварки или в состоянии послесварочной термической обработки). Образец наплавленного металла типа 1.3 изготавливают в соответствии с ИСО 15792-1:2000, условия сварки приведены в 6.2 и 6.3.

6.2 Температура предварительного подогрева и межслойная температура

Температуру предварительного подогрева и межслойную температуру выбирают в соответствии с типом металла шва, как указано в таблицах 6А и 6В.


Таблица 6A - Температура предварительного подогрева и межслойная температура (классификация по номинальному составу)			Таблица 6B - Температура предварительного подогрева и межслойная температура (классификация по марке сплава)
Обозна- чение сплава	Структура металла шва	Температура предва- рительного подогрева и межслойная температура, °С	Обозна- чение сплава	Структура металла шва	Температура предва- рительного подогрева и межслойная температура, °С
13 17	Мартенситная и ферритная хромистая коррозионно- стойкая сталь	От 200 до 300	410	Мартенситная и ферритная хромистая коррозионно- стойкая сталь	От 200 до 300
13 4	Мягкая мартенситная коррозионно-	От 100 до 180	409 Nb 430 430 Nb	Мягкая мартенситная коррозионно-	От 150 до 260
	стойкая сталь		410 NiMo 630	стойкая сталь	От 100 до 260
Все остальные	Аустенитная и дуплексная ферритно- аустенитная коррозионно- стойкая сталь	Не более 150	Все остальные	Аустенитная и дуплексная ферритно- аустенитная коррозионно- стойкая сталь	Не более 150

Межслойная температура должна быть измерена с применением термокарандашей, контактных термометров или термопар по центру сварного элемента на расстоянии 25 мм от края кромки (см. ИСО 13916).

Температура металла между проходами не должна превышать температуры, указанной в таблицах 6А и 6В. Если после какого-либо прохода температура между проходами превышена, то испытуемый образец должен быть охлажден на воздухе до температуры ниже верхнего предела.

6.3 Последовательность проходов

Для электрода диаметром 4 мм и образца типа 1.3 (ИСО 15792-1:2000) каждый слой следует выполнять за два прохода. Количество слоев должно быть от семи до девяти.

Направление сварки при выполнении прохода не должно изменяться. Каждый проход должен быть выполнен при токе, составляющем 70-90% от максимального значения, рекомендованного производителем.

Независимо от типа покрытия сварка должна вестись на переменном токе, если рекомендован переменный и постоянный ток, и на постоянном токе обратной полярности, если рекомендован только постоянный ток.

7 Испытания угловых швов


7A Классификация по номинальному составу		7B Классификация по марке сплава
Не требуется.		Конструкция соединения для испытания угловых швов должна быть такой, как указано в ИСО 15792-3. Толщина тестовой пластины t с угловым швом и требуемые результаты испытаний указаны в таблице 7В. Длина тестовой пластины должна быть 250 мм, ширина w=50 мм.

Таблица 7В - Толщина пластины сварного соединения с угловым швом и требуемые результаты испытаний (классификация по марке сплава)


Обозна- чение положения при сварке и типа покрытия по ИСО 3581-В	Диаметр электрода, мм	Род тока	Номи- нальная толщина пластины t, мм	Поло- жение при сварке	Катет углового шва (макси- мальный), мм	Макси- мальная разность катетов, мм	Макси- мальная выпук- лость шва, мм
-15	4,0	DC (+)	6 или 8, или 10	PF	8,0	Не регламен- тируется	2,0
	4,0		6 или 8, или 10	PB и PD	6,0	1,5	1,5
	4,8 или 5,0		10	PB	8,0	1,5	2,0
	5,6 или 6,0, или 6,4		10	PB	10,0	2,0	2,0
-16	4,0	AC	6 или 8, или 10	PF	8,0	Не регламен- тируется	2,0
	4,0		6 или 8, или 10	PB и PD	6,0	1,5	1,5
	4,8; 5,0		10	PB	8,0	1,5	2,0
	5,6; 6,0; 6,4		10	PB	10,0	2,0	2,0
-17	4,0	AC	6 или 8, или 10	PF	12,0	Не регламен- тируется	2,0
	4,0		6 или 8, или 10	PB и PD	8,0	1,5	1,5
	4,8 или 5,0		10	PB	8,0	1,5	2,0
	5,6 или 6,0, или 6,4		10	PB	10,0	2,0	2,0
-25	4,0	DC (+)	10 или 12	PB	8,0	1,5	1,5
	4,8 или 5,0				8,0	1,5	2,0
	5,6 или 6,0, или 6,4				10,0	2,0	2,0
-26 или -27	4,0	AC	10 или 12	PB	8,0	1,5	1,5
	4,8 или 5,0				8,0	1,5	2,0
	5,6 или 6,0, или 6,4				10,0	2,0	2,0
-45, -46 или -47	2,4 или 2,5	DC (+)	6 или 8, или 10	PG	5,0	Не регламен- тируется	2,0
	3,0 или 3,2				6,0		3,0
	4,0				8,0		4,0
	4,8 или 5,0				10,0		5,0
Максимальная вогнутость.

8 Методика округления

Полученные фактические испытательные значения должны соответствовать требованиям ИСО 80000-1:2009, В.3, правило А. Если измеренные значения получены с помощью оборудования, откалиброванного в единицах, отличных от указанных в настоящем стандарте, измеренные значения должны быть преобразованы в единицы настоящего стандарта до округления. Если среднее значение необходимо сравнить с требованиями настоящего стандарта, округление должно выполняться только после расчета среднего значения. Округленные результаты должны соответствовать требованиям соответствующей таблицы для тестируемой классификации.

9 Повторные испытания

Если испытание не соответствует требованиям, это испытание следует повторить дважды. Результаты двух повторных испытаний должны соответствовать требованиям. Образцы для повторного испытания могут быть взяты из первичного испытательного образца или из одного или двух новых испытательных образцов. Для химического анализа повторное испытание должно проводиться только для конкретных элементов, которые не отвечают требованиям к испытаниям. Если результаты одного или двух повторных испытаний не соответствуют требованиям, испытываемый материал считается не отвечающим настоящим техническим требованиям для этой классификации.

В случае если во время подготовки или после завершения испытания четко определено, что установленные или надлежащие методики не были соблюдены при подготовке образца или образцов для испытаний или при проведении испытаний, то испытание считается недействительным, независимо от того, были ли испытания фактически завершены или результаты испытаний соответствовали или не соответствовали требованиям. Эти испытания должны быть повторены, следуя надлежащим установленным методикам. В этом случае удвоения количества образцов не требуется.

10 Технические условия поставки

Технические условия поставки должны соответствовать требованиям ИСО 544 и ИСО 14344.

11 Примеры обозначений

Обозначение покрытых электродов должно соответствовать примерам 11А и 11В.


11A Классификация по номинальному составу		11B Классификация по марке сплава
Обозначение покрытого электрода указывается буквой A, приведенной после номера стандарта, и должно соответствовать принципу, приведенному в примере ниже.		Обозначение покрытого электрода указывается буквой В, приведенной после номера стандарта, и должно соответствовать принципу, приведенному в примере ниже.
Пример 1А - Наплавленный покрытым электродом для ручной дуговой сварки (Е) металл сварного шва имеет химический состав Cr 19% (по массе), Ni 12% (по массе) и Mo 2% (по массе), т.е. обозначение химического состава "19 12 2" в соответствии с таблицей 2. Покрытие электрода - рутиловое (R) и электрод может использоваться на переменном токе или постоянном токе с эффективным переносом металла электрода 120% (3) при сварке стыковых и угловых швов в нижнем положении (4). *Обозначение:* *ИСО 3581-А - Е 19 12 2 R 3 4.* *Обязательная часть:* *ИСО 3581-А - Е 19 12 2 R, где ИСО 3581-А - номер стандарта и классификация по номинальному составу;* *E - покрытый электрод для ручной дуговой сварки (см. 4.1А);* *19 12 2 - химический состав металла шва (см. таблицу 2);* *R - тип покрытия электрода (см. 4.3А);* 3 - для применения на переменном токе или постоянном токе с эффективным переносом металла электрода 120% (см. таблицу 4А). Пример 2А - Наплавленный покрытым электродом для ручной дуговой сварки (E) металл имеет химический состав Cr 25% (по массе), Ni 30% (по массе) и 1,3% Ti (по массе), т.е. обозначение химического состава "21 30 Ti", не установленное в таблице 2. Покрытие электрода основное (В). *Обозначение:* *ИСО 3580-A - E Z 25 30 Ti B,* *где ИСО 3581-A - номер стандарта и классификация по химическому составу;* *E - покрытый электрод для ручной дуговой сварки (см. 4.1A);* *Z - химический состав сварного шва, не установленный требованиями (см. таблицу 2);* *25 30 Ti - химический состав металла шва;* *B - тип покрытия электрода (см. 4.3A).*		Пример 1В - Наплавленный покрытым электродом для ручной дуговой сварки (E) коррозионностойких и жаростойких сталей (S) металл шва имеет химический состав Cr 19% (по массе), Ni 12% (по массе) и Mo 2% (по массе), т.е. обозначение химического состава "316" в соответствии с таблицей 2. Покрытие электрода - рутиловое (R) и электрод может использоваться на переменном токе или постоянном токе обратной полярности, при сварке стыковых и угловых швов в нижнем положении (2). *Обозначение:* *ИСО 3580-В - ES316-26, где ИСО 3580-В - номер стандарта, классификация по марке сплава;* *ES - покрытый электрод для ручной дуговой сварки коррозионно-стойких и жаростойких сталей (см. 4.1B);* *316 - химический состав металла шва (см. таблицу 2);* *2 - положения, при которых может выполняться сварка (см. таблицу 5B);* *6 - тип покрытия электрода (см. 4.3B).*

Приложение A
(справочное)

Типы покрытия

A.1 Общие положения

Покрытие электрода для ручной дуговой сварки может существенно отличаться в разных классификациях. Обе системы классификации, приведенные в настоящем стандарте, используют обозначения основных составляющих покрытия. Ниже приведено краткое описание каждого покрытия с указанием основных характеристик.


A.2A Классификация по номинальному составу		A.2B Классификация по марке сплава
В этой системе приняты два обозначения для типа покрытия электрода.		В этой системе приняты три обозначения для типа покрытия электрода.
A.2.1A Основное покрытие, обозначение B		A.2.1B Основное покрытие, обозначение 5
Обозначение указывает на покрытие с большим содержанием минералов и веществ, таких как мрамор (карбонат кальция), доломит (карбонат кальция и магния) и плавиковый шпат (фтористый кальций). Электроды с основным покрытием, как правило, подходят только для сварки на постоянном токе обратной полярности.		Обозначение указывает на покрытие с большим содержанием минералов и веществ, таких как мрамор (карбонат кальция), доломит (карбонат кальция и магния) и плавиковый шпат (фтористый кальций). Электроды с таким типом покрытия могут быть использованы для работы только на постоянном токе обратной полярности.
A.2.2A Рутиловое покрытие, обозначение R		A.2.2B Рутиловое покрытие, обозначение 6
Обозначение указывает на покрытие с большим содержанием минерала рутила, основным компонентом которого является диоксид титана. В состав покрытия также входят другие легко ионизирующиеся вещества и минералы. Электроды с этим типом покрытия могут быть использованы на переменном и постоянном токе.		Обозначение указывает на покрытие с большим содержанием минерала рутила, основным компонентом которого является диоксид (двуокись) титана. В состав покрытия также входят другие легко ионизирующиеся вещества и минералы. Электроды с этим типом покрытия могут быть использованы как на переменном, так и постоянном токе.
		A.2.3B Кислое покрытие, обозначение 7
		Обозначение указывает на модифицированное рутиловое покрытие, в котором часть диоксида титана заменена диоксидом кремния. Такое покрытие характеризуется высокой жидкотекучестью шлака и легкостью выполнения проходов швов. Для дуговой сварки характерен струйный перенос, при этом сложнее выполнять сварку тонкого металла в вертикальном положении.

Примечание - По системе A (классификация по номинальному составу) не делается различия между рутиловым и кислым типами покрытия, в отличие от системы В (классификация по марке сплава).

Приложение B
(справочное)

Содержание феррита в металле шва

B.1 Общие сведения

Настоящее приложение основано на статье [3].

Содержание феррита в металле шва коррозионно-стойкой стали имеет важное значение при производстве и эксплуатации сварной конструкции. Во избежание затруднений определенное содержание феррита часто регламентируют. Традиционно содержание феррита указывалось в процентах, но в настоящее время, согласно ИСО 8249, используется ферритное число (FN).

B.2 Влияние феррита

Наиболее важным и полезным эффектом феррита в сварных швах из номинально аустенитных коррозионно-стойких сталей является хорошо известная зависимость между понижением склонности к горячим трещинам и наличием самого феррита. Помимо других факторов, минимальное содержание феррита, необходимое для обеспечения отсутствия горячих трещин, зависит от химического состава металла шва. Максимальное содержание феррита определяется возможным его влиянием на механические и коррозионные свойства. Требуемое содержание феррита может быть установлено подбором соотношения содержания ферритообразующих элементов (таких как хром) к содержанию аустенитообразующих (таких как никель) в пределах, допускаемых соответствующими техническими требованиями.

B.3 Связь между составом и структурой

Содержание феррита, как будет отмечено ниже, обычно определяется с помощью магнитометрической аппаратуры и выражается ферритным числом. Содержание феррита можно также определить с помощью структурных диаграмм. Как наиболее точную рекомендуется использовать структурную диаграмму Совета по исследованиям в области сварки (WRC) [4]. Химический состав сплава связывается со структурой посредством группировки ферритообразующих элементов в так называемый эквивалент хрома, а аустенитообразующих элементов - в "эквивалент никеля". Диаграмма WRC-1992 позволяет предсказать структуру с точностью до ±4 FN при расчетном содержании феррита до 18 FN. Диаграмма может быть использована для значений ферритных чисел до 100 (то есть ее можно использовать для дуплексных сталей).

B.4 Образование феррита

Принято считать, что образование горячих трещин зависит от характера кристаллизации. Конечное содержание феррита и его морфология зависят от реакций в процессе кристаллизации и, в дальнейшем, в твердой фазе. Склонность к горячим трещинам в зависимости от характера кристаллизации снижается в следующем порядке: однофазный аустенитный, первичный аустенитный, смешанный тип и однофазный феррит, первичный феррит. Ферритное число и характер кристаллизации зависят преимущественно от химического состава, но их связь не всегда однозначна. Однако имеется система стандартизации, которая позволяет более практично регламентировать и измерять содержание феррита на ее основе.

B.5 Влияние условий сварки

Содержание феррита в металле шва определяется не только выбором присадочного металла. Кроме влияния доли основного металла, содержание феррита в металле шва может существенно зависеть от режима сварки. Несколько факторов могут изменить химический состав металла шва. Наиболее важным из них является азот, который может попасть в металл шва через сварочную дугу. Высокое напряжение дуги может привести к значительному уменьшению ферритного числа. Другими факторами являются снижение содержания хрома за счет окисляющих веществ в покрытии или увеличение углерода за счет диссоциации . Весьма высокое тепловложение может также оказать влияние, особенно на дуплексные стали. Если выявлено существенное отличие содержания феррита в наплавленном металле от значения в сертификате производителя, то вероятно, что причиной такого отличия являются один или несколько из вышеуказанных факторов.

B.6 Влияние термической обработки

Коррозионно-стойкие стали, как основной металл, обычно поставляются после гомогенизации и закалки. Большинство сварных соединений, напротив, вводятся в эксплуатацию в состоянии после сварки. В некоторых случаях может или должна выполняться после сварки термическая обработка. Она может стать причиной некоторого уменьшения магнитометрически определяемого FN и даже его снижения до нуля. Влияние термической обработки на механические и коррозионно-стойкие свойства может быть значительным, но здесь не рассматривается.

B.7 Определение содержания феррита

B.7.1 Содержание феррита должно быть согласовано сторонами, заинтересованными в качестве сварной конструкции из коррозионно-стойкой стали. Этими сторонами могут быть: производитель присадочного материала, изготовитель сварной конструкции, регулирующий орган и страховая компания. Поэтому необходимо, чтобы метод определения содержания феррита был воспроизводимым.

Ранее для определения содержания феррита в металле шва из коррозионно-стойкой стали широко использовалась металлография. В зависимости от реактива для травления воздействовали либо на феррит, либо на аустенит, отличая феррит в аустенитной матрице. Ферритная фаза очень мелкая, неоднородная по форме и неравномерно распределена в матрице. Надежность и воспроизводимость этого метода были низкими. Более того, металлографические исследования требуют разрушения образца, что не всегда выполнимо для контроля качества на производстве.

B.7.2 Феррит, как ферромагнетик, легко отличим от аустенита. Магнитные свойства аустенитного металла шва пропорциональны содержанию в нем феррита. На магнитные свойства также влияет состав феррита (чем больше легирующих примесей в феррите, тем слабее его магнитные свойства по сравнению с ферритом, имеющим меньшее содержание этих примесей). Поэтому такое свойство может быть использовано для определения содержания феррита, если возможно применить аттестованную методику калибровки магнитных средств измерения.

Следует проводить калибровку таким образом, чтобы результаты можно было напрямую преобразовать в "процент феррита". Из-за вышеуказанного влияния состава феррита и, как оказалось, невозможности достичь единогласия по действительному "проценту феррита" была введена произвольная шкала FN. Первоначально FN считалось достоверным показателем "процента феррита" в металле шва типа 19 9 или 308, однако дальнейшие исследования показали, что FN заметно завышает FN в металле шва. С точки зрения практики это не важно. Значительно более важной является возможность различных измерительных служб воспроизвести одни и те же результаты с малым разбросом по содержанию феррита в данном сварном образце, а система измерения FN позволяет это выполнить.

B.7.3 Калибровка конкретного лабораторного оборудования, основанная на системе измерения FN, осуществляется с использованием первичных стандартных образцов, которые представляют собой основу из углеродистой стали с нанесенным немагнитным покрытием стандартной толщины. Такие стандартные образцы доступны для получения из Национального института стандартов и технологий CLUA (NIST). Каждому такому образцу присваивается FN в соответствии с таблицей 1 ИСО 8249:2000 [1]. Кроме того, в системе FN оборудование, калиброванное по первичным стандартным образцам, может быть использовано для присвоения FN образцам наплавленного металла шва, которые, в свою очередь, могут быть использованы как вторичные стандартные образцы для калибровки различных других измерительных устройств, более удобных в производственных или монтажных условиях.

B.7.4 При многократных испытаниях в разных лабораториях с использованием первичной или вторичной калибровки было установлено, что при определении FN на заданных образцах металла шва воспроизводимость составляет не более ±1 FN в диапазоне от 0 FN до 28 FN, предусмотренном в ИСО 8249. Это более высокая воспроизводимость, чем получаемая металлографическими методами. Были разработаны принципы для расширения системы диапазонов FN, предназначенных для дуплексных сталей, и эта информация была опубликована в ИСО 8249. Вторичные стандартные образцы теперь также доступны в Национальном институте стандартов и технологий (NIST, Гейтерсберг, Мэриленд, 20899, США). Ранее вторичные стандартные образцы можно было получить в Институте сварки (TWI, Эбингтон-Холл, Эбингтон, Кэмбридж, СВ1 6AL, Великобритания).

В.8 Реализация измерений ферритного числа

При регламентировании и определении содержания феррита важно оперировать с действительно достижимыми для сварного образца числами. Нереально указывать и пытаться измерять нулевое FN в номинально полностью аустенитном металле шва. Максимальная величина FN, равная 0,5 FN, вполне реальна и достижима.

Не следует регламентировать и пытаться измерять FN в диапазоне, близком к величине воспроизводимости (погрешности) процесса сварки и измерения. Таким образом, регламентация диапазона от 5 до 10 FN или от 40 до 70 FN реальна и достижима. Однако диапазоны от 5 до 6 FN и от 45 до 55 FN нереалистичны. Также не следует регламентировать и ожидать, что измерения ферритных чисел на криволинейных поверхностях, поверхностях вблизи кромок и сильно магнитных материалов или на необработанных поверхностях (содержащих "чешуйки" шва) будут совпадать с измерениями на гладкой обработанной поверхности шва по его центру.

Приложение ДА
(справочное)

Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов национальным стандартам

Таблица ДА.1


Обозначение ссылочного международного стандарта	Степень соответствия	Обозначение и наименование соответствующего национального стандарта
ISO 544	IDT	ГОСТ Р ИСО 544-2021 "Материалы сварочные. Технические условия поставки присадочных материалов. Тип продукции, размеры, допуски и маркировка"
ISO 2401	-	*
ISO 6847	-	*
ISO 6947:2011	IDT	ГОСТ Р ИСО 6947-2017 "Сварка и родственные процессы. Положения при сварке"
ISO 13916	-	*
ISO 14344	-	*
ISO 15792-1:2000	IDT	ГОСТ Р ИСО 15792-1-2009 "Материалы сварочные. Методы испытаний. Часть 1. Методы испытаний образцов наплавленного металла из стали, никеля и никелевых сплавов"
ISO 15792-3	IDT	ГОСТ Р ИСО 15792-3-2010 "Материалы сварочные. Методы испытаний. Часть 3. Классификационные испытания сварочных материалов по положению сварки и глубине проплавления корня углового шва"
ISO 80000-1:2009	-	*
* Соответствующий межгосударственный стандарт отсутствует. До его принятия рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта. Примечание - В настоящей таблице использовано следующее условное обозначение степени соответствия стандартов: - IDT - идентичные стандарты.

Библиография


[1]	ISO 8249:2000,	Welding - Determination of Ferrite Number (FN) in austenitic and duplex ferriticaustenitic Cr-Ni stainless steel weld metals (Сварка. Определение ферритного числа в металле шва, наплавленном из аустенитной и дуплексной ферритно-аустенитной хромоникелевой нержавеющей стали)
[2]	EN 1600,	Welding consumables - Covered electrodes for manual arc welding of stainless and heat resisting steels - Classification (Материалы сварочные. Покрытые электроды для ручной дуговой сварки нержавеющей и жаростойкой стали. Классификация)
[3]	Lefebvre J. Guidance on specifications of ferrite in stainless steel weld metal. Welding in the World. 1993, 31 (6), pp. 390-406
[4]	Kotecki D.J., & Siewert T.A. WRC-1992 Constitution diagram for stainless steel weld metals: A modification of the WRC-1988 diagram. Weld. J. 1992, 71 (5), pp. 171-178


УДК 621.791:006.354	ОКС 25.160.20

Ключевые слова: сварочные материалы, электроды, классификация, ручная дуговая сварка плавящимся электродом, наплавленный металл, жаростойкие стали, коррозионно-стойкие стали

Электронный текст документа

и сверен по:

, 2021