ГОСТ EN 15085-5-2015 Железнодорожный транспорт. Сварка железнодорожных транспортных средств и их элементов. Часть 5. Контроль, испытания и документация

ГОСТ EN 15085-5-2015

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Железнодорожный транспорт

СВАРКА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ

Часть 5

Контроль, испытания и документация

Railway applications. Welding of railway vehicles and components. Part 5. Inspection, testing and documentation

МКС 25.160.10

45.060.01

Дата введения 2017-01-01

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным автономным учреждением "Научно-учебный центр "Сварка и контроль" при МГТУ им.Н.Э.Баумана" (ФГАУ "НУЦСК при МГТУ им.Н.Э.Баумана"), Национальным агентством контроля сварки (СРО НП "НАКС"), Некоммерческим партнерством "Национальное помышленное сарочное ощество" (НП "НПСО") на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, приведенного в пункте 5

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 "Сварка и родственные процессы"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 29 сентября 2015 г. N 80-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 12 мая 2016 г. N 309-ст межгосударственный стандарт ГОСТ EN 15085-5-2015 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2017 г.

5 Настоящий стандарт идентичен европейскому сандарту EN 15085-5:2007* "Железнодорожный транспорт. Сварка железнодорожных транспортных средств и их элементов. Часть 5. Контроль, испытания и документация" ("Railway applications - Welding of railway vehicles and components - Part 5: Inspection, testing and documentation", IDT).

________________

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - .

Европейский региональный стандарт разработан Тхническим комитетом по стандартизации CEN/ТC 256 "Железнодорожный транспорт".

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных европейских ответствующие им межгосударственные стандарты, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

7 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 2019 г.

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге "Межгосударственные стандарты"

Введение

Серия европейских стандартов EN 15085 "Железнодорожный транспорт. Сварка железнодорожных транспортных средств и их элементов" состоит из следующих частей:

часть 1. Общие положения;

часть 2. Требования к качеству и сертификация производителя сварки;

часть 3. Требования к проектированию;

часть 4. Требования к производству;

часть 5. Контроль, испытания и документация.

1 Область применения

Серия стандартов EN 15085 устанавливает требования к сварке металлических материалов при изготовлении и ремонте железнодорожных транспортных средств и их элементов.

Настоящий стандарт устанавливает:

- контроль и испытания, проводимые для сварных швов;

- необходимые разрушающие и неразрушающие испытания;

- документацию, необходимую для оценки соответствия продукции.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированных - последнее издание (включая все изменения).

EN 473, Non destructive testing - Qualification and certification of NDT personnel - General principles (Неразрушающий контроль. Аттестация и выдача свидетельств персоналу, занимающемуся НК. Основные принципы)

_______________

Заменен на EN ISO 9712:2012.

EN 10204, Metallic products - Types of inspection documents (Изделия металлические. Типы документов для контроля)

EN 15085-1:2007, Railway applications - Welding of railway vehicles and components - Part 1: General (Железнодорожный транспорт. Сварка железнодорожных транспортных средств и их элементов. Часть 1. Общие положения)

_______________

Заменен на EN 15085-1+А1:2013.

EN 15085-2:2007, Railway applications - Welding of railway vehicles and components - Part 2: Quality requirements and certification of welding manufacturer (Железнодорожный транспорт. Сварка железнодорожных транспортных средств и их элементов. Часть 2. Требования к качеству и сертификация производителя сварки)

EN 15085-3:2007, Railway applications - Welding of railway vehicles and components - Part 3: Design requirements (Железнодорожный транспорт. Сварка железнодорожных транспортных средств и их элементов. Часть 3. Требования к проектированию)

EN 15085-4:2007, Railway applications - Welding of railway vehicles and components - Part 4: Production requirements (Железнодорожный транспорт. Сварка железнодорожных транспортных средств и их элементов. Часть 4. Требования к производству)

EN ISO 3834 (all parts), Quality requirements for fusion welding of metallic materials [Требования к качеству сварки плавлением металлических материалов (все части)]

EN ISO 5817, Welding - Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) - Quality levels for imperfections (ISO 5817:2003) [Сварка. Сварные соединения из стали, никеля, титана и их сплавов, полученные сваркой плавлением (исключая лучевые способы сварки). Уровни качества]

EN ISO 10042, Welding - Arc-welded joints in aluminum and its alloys - Quality levels for imperfections (ISO 10042:2005) (Сварка. Соединения сварные из алюминия и алюминиевых сплавов, выполненные дуговой сваркой. Уровни качества)

EN ISO 14731:2006, Welding coordination - Tasks and responsibilities (ISO 14731:2006) (Координация в сварке. Задачи и обязанности)

EN ISO 15609 (all parts), Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding procedure specification [Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов. Технические требования к процедуре сварки (все части)]

EN ISO/IEC 17050-1, Conformity assessment - Supplier's declaration of conformity - Part 1: General requirements (ISO/IEC 17050-1:2004) (Оценка соответствия. Декларация поставщика о соответствии. Часть 1. Общие требования)

EN ISO/IEC 17050-2, Conformity assessment - Supplier's declaration of conformity - Part 2: Supporting documentation (ISO/IEC 17050-2:2004) (Оценка соответствия. Декларация поставщика о соответствии. Часть 2. Подтверждающая документация)

EN ISO 17635, Non-destructive testing of welds - General rules for metallic materials (Неразрушающий контроль сварных швов. Общие правила для швов, полученных при сварке плавлением металлических материалов)

________________

Действует взамен EN 12062 Non-destructive examination of welds - General rules for metallic materials (Неразрушающий контроль сварных соединений. Общие правила для металлических материалов).

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по EN 15085-1:2007.

4 Контроль и испытания сварных соединений

4.1 Общие требования

Взаимосвязь между основными задачами, касающимися сварки, и этапами производства, которые выполняет координатор сварки или его заместитель, представлена в таблице А.1.

4.2 Контроль и испытания перед сваркой

В дополнение к таблице А.1 координатор сварки отвечает за выполнение следующих задач:

- проектирование зачистки корневого слоя шва и выполнения подварочного шва;

- предоставление дополнительной связанной со сваркой информации для отображения на чертеже.

Результаты проведенных контрольных проверок, перечисленных в таблице А.1 и выше, необходимо запротоколировать.

Для выполнения перечисленных выше задач координатор может привлекать другие отделы предприятия. Подробная информация об ответственности за производство работ определяется применительно к организации - производителю сварочных работ.

Перед началом выполнения любых сварочных работ сварщик или сварщик-оператор должен проверить следующее:

- готовность сварочного аппарата к работе;

- наличие инструкций по выполнению работы;

- состояние разделок кромок под сварку и правильность сборки свариваемых деталей (условия по чистоте обработки и сборке согласно проекту и/или WPS);

- маркировку свариваемых деталей;

- соответствие сварочных материалов WPS.

4.3 Контроль и испытания во время сварки

Сварщики или сварщики-операторы, выполняющие сварочные работы, должны проверить и обеспечить:

- надлежащую послойную зачистку и форму соединения во время сварки промежуточных слоев;

- соблюдение заданной температуры предварительного нагрева и/или межслойной температуры;

- соблюдение указаний WPS и/или инструкций по выполнению работы;

- соблюдение последовательности операций, если это предусмотрено специальной технологической инструкцией (например, последовательность выполнения сварки).

Этапы и фазы процесса, которые необходимы для выполнения сварочных работ, должны осуществляться под контролем координатора сварки или его заместителя и должны быть разъяснены в проектной документации на сварочные работы (смотри EN 15085-4:2007, подраздел 4.1).

Если порядок выполнения сварки или схема испытаний требуют контроля сварного шва в процессе выполнения, то сварка может быть продолжена только после проведения контроля.

4.4 Контроль и испытания после сварки

4.4.1 Проверка, проводимая сварщиком или сварщиком-оператором

После сварки сварщик или сварщик-оператор осуществляет проверку:

- полноты выполнения сварного шва;

- зачистки сварного шва;

- соответствия формы и размеров сварного шва чертежу.

4.4.2 Самоконтроль, проводимый сварщиком или сварщиком-оператором

Если используется система самоконтроля, то персонал, которому поручено его проведение, должен быть надлежащим образом обучен и проинструктирован по визуальному контролю и требованиям EN 15085-3:2007, раздел 5, ответственным координатором сварки или назначенным лицом (заместителем или специалистом, сертифицированным на 2-й уровень в соответствии с EN 473).

Контроль, проводимый сварщиком или сварщиком-оператором, должен быть четко определен (критерии приемки, размеры и т.д.) и запротоколирован в соответствии с таблицей 1. Протоколы должны быть подписаны сварщиком или сварщиком-оператором, проводившим контроль, и приложены к документации по контролю. Копии личных подписей специалистов, имеющих право подписи документации по контролю, с фамилией, написанной печатным шрифтом, должны храниться надлежащим образом. В качестве альтернативы отслеживания можно использовать электронную систему.

4.4.3 Контроль сварных швов

После сварки неразрушающий контроль NDT (Non-Destructive Testing) проводит сертифицированный персонал [кроме визуального контроля (VT), см.таблицу 1].

Таблица 1 определяет вид и объем контроля и испытаний, которые должны проводиться во время серийного производства. Они должны выбираться на основе установленного конструктором класса эксплуатации сварного шва и связанного с ним класса контроля сварного шва (смотри EN 15085-3).

Испытания в начале производства: проводятся в соответствии с классом контроля и со 100%-ным объемом испытаний всех сварных швов первой детали каждой серии, если требуется проведение испытаний по таблице 1.

Испытания во время серийного производства: испытания, описанные в таблице 1, должны проводиться для всех серийно выпускаемых изделий в соответствии с указанным в таблице объемом и учетом класса эксплуатации сварного шва, указанного конструктором на чертеже.

Если во время указанных в таблице 1 испытаний выявлены недопустимые дефекты, для определения (выявления) и предупреждения дефектов увеличивается объем испытаний, как указано в разделе 7.

Таблица 1 - Испытания, выполняемые во время производства

Для полностью механизированных или автоматических сварочных процессов с контролем процесса сварки для классов эксплуатации сварного шва СР В или СР С1 объем испытаний может быть сокращен по согласованию с ответственным координатором сварки. Если требуется, должно быть получено согласие заказчика.

Примечание - Независимо от класса эксплуатации сварного шва в случае необходимости может быть проведено испытание на герметичность.

5 План и критерии испытаний

5.1 План испытаний

Для каждой сварной конструкции или узла в соответствии с планом испытаний должна быть определена текущая стадия контроля и испытаний, необходимая для соблюдения требований к качеству согласно EN 15085-3:2007, раздел 5.

В ходе производственного планирования методы испытаний, график проведения испытаний и объем испытаний (в зависимости от класса контроля, вида сварного шва и материала) должны быть определены в плане испытаний. Для простых сварных конструкций план испытаний может быть частью рабочего плана. Для особо сложных или ответственных сварных конструкций рекомендуется составлять инструкцию по проведению испытаний, в которой подробно описывают различные этапы проведения испытаний.

5.2 Критерии испытаний

5.2.1 Классы эксплуатации сварного шва

В соответствии с указанными в технической документации (например, на чертеже) классами эксплуатации сварного шва уровни качества по EN ISO 5817 для стали или EN ISO 10042 для алюминия и алюминиевых сплавов необходимо соблюдать согласно EN 15085-3:2007, раздел 5. Для методов контактной сварки применяют EN 15085-3:2007, приложение F.

5.2.2 Контроль и уровни приемки

Для определения контроля и уровней приемки, зависящих от уровня качества, применяют EN 12062.

Примечание - Уровни приемки EN 12062 не полностью покрывают СР А (смотри EN 15085-3:2007, раздел 5).

В особых случаях, когда требуется более точная оценка размеров и типа дефекта, например для проверки допустимости их наличия при эксплуатации, могут потребоваться другие неразрушающие испытания, отличные от указанных в EN 12062.

Если указано в договоре, специальные методы, применяемые в данном случае, должны быть согласованы между заказчиком и производителем.

6 Документация

Для идентификации отдельных сборочных узлов соответствующая документация на испытания должна иметь идентификационные данные изделия (тип, наряд-заказ, чертеж и его изменения, серийный номер, заводской номер или IT-идентификационный номер). Эта документация должна быть также идентифицирована и иметь систему пересмотра, позволяющую управлять применяемой версией.

Если это установлено в плане испытаний, документация должна быть заполнена и подписана персоналом, выполнившим работу.

Документация должна дать возможность демонстрировать и документально оформить ход производственной деятельности во время изготовления отдельных изделий.

Поэтому эта документация рассматривается как отчет о качестве согласно EN ISO 3834 и должна регистрироваться и храниться производителем согласно соответствующим разделам ряда стандартов EN ISO 3834 совместно с другой приведенной там документацией.

Подписи должны быть читаемы, например с помощью дополнительных расшифровок печатным текстом.

7 Несоответствия и корректирующие действия

7.1 Общие положения

В этом разделе описаны действия при несоответствиях, выявленных в сварных соединениях (т.е. отклонениях сварного изделия от требований проекта).

В общем это необходимо, чтобы не соответствующие требованиям изделия не использовались в производстве до окончания исследований и принятия решения о несоответствиях и после ремонта изделия соответствовали необходимым характеристикам.

Кроме того, необходимо принять все меры для гарантии быстрого обнаружения и устранения причин несоответствий в целях предотвращения их повторения.

Окончательная обработка сварного шва, осуществляемая для устранения каких-либо поверхностных дефектов, не рассматривает в качестве операции по ремонту. Устранение внутренних дефектов также не рассматривается как ремонтная операция при условии, что применяются технические требования к процедуре сварки (WPS) или иные WPS, выполнение которых приведет к требуемому качеству сварки.

Тем не менее если, по мнению, координатора сварки, необходимый ремонт требует выдачи новых, конкретных WPS в случае отсутствия возможности следовать обычным операциям, первоначально предусмотренным в производственном цикле, то он должен проанализировать проблемы рассматриваемого случая и установить наиболее подходящие методы работы и включить в них внутренние способы устранения несоответствий.

7.2 Управление несоответствиями

7.2.1 Общие положения

Использование деталей, не прошедших ремонт, должно быть предотвращено.

Для всех ремонтных работ с применением сварки, не попадающих в область действия исходного протокола WPQR (или другого протокола WPQR, который позволяет выполнить шов с таким же качеством) или не соответствующих требованиям проекта, необходимо составить отчет о несоответствиях.

Ремонт, влияющий на:

- функции изделия;

- взаимозаменяемость изделия;

- последовательность процесса производства;

- обслуживание изделия,

должен быть утвержден проектным отделом и при необходимости согласован с заказчиком.

Используемые для ремонта технические требования к процедуре сварки WPS должны соответствовать установленным частям EN ISO 15609.

Как правило, персонал, занятый выявлением несоответствий, работает во внутренних отделах контроля качества. Однако необходимо, чтобы весь коллектив предприятия взаимодействовал и отчитывался по выявлению несоответствий изделий и/или процессов.

Действия по устранению несоответствий выполняются отделами, назначенными на предприятии, в соответствии с инструкциями, приведенными в руководстве по качеству; во всех случаях решение по несоответствиям сварных изделий требует участия ответственного координатора сварки.

Ответственный координатор сварки может при необходимости привлекать другие отделы/бюро предприятия (например, проектные), если для анализа или оценки несоответствия требуется более специфическая компетенция.

Если договор требует, то производитель должен информировать заказчика обо всех несоответствиях и получить его одобрение.

7.2.2 Устранения несоответствий (ремонт)

Детали, выявленные как несоответствующие, должны быть замаркированы и по возможности должны храниться отдельно, чтобы не допустить их использования в производстве до устранения несоответствий.

В случае, если несоответствующие детали можно отремонтировать, производитель должен проводить ремонт согласно специальным процедурам, которые должны быть доступны на рабочем месте.

Повторное испытание отремонтированных деталей должно проводиться тем же методом испытаний, который применялся в первый раз. По усмотрению координатора сварки могут быть применены дополнительные методы испытаний.

7.2.3 Корректирующие действия

В случае повторяющихся несоответствий или несоответствующих изделий, влияющих на безопасность, предприятие должно принять все необходимые меры для гарантированного выявления и устранения причин.

7.2.4 Документация

Отчет о несоответствиях должен содержать описание отклонения, причину возникновения, принятое решение, а также другие принятые корректирующие действия.

Для каждого испытания, проводимого после ремонта или переделки с целью определения соответствия изделия, необходимо составить отчет (например, отчет о неразрушающем контроле, контроле размеров и т.д.), который должен быть приложен к соответствующему отчету о несоответствиях.

7.3 Дополнительные испытания

7.3.1 Общие положения

В случае выявления недопустимых дефектов в ходе испытаний, представленных в таблице 1, необходимо следовать процедуре, представленной ниже.

7.3.2 Запуск/перезапуск производства

Испытания, представленные в таблице 1, необходимо выполнять для 100%-ной длины сварного шва, с недопустимыми дефектами, а также для изделий, сваренных после выполнения этого сварного шва до тех пор, пока недопустимые дефекты больше выявляться не будут.

Наличие недопустимых дефектов на начальном этапе производства должно стать предметом детального рассмотрения с целью установления каких-либо технических/практических недостатков и введения корректирующих действий, необходимых для восстановления процесса.

7.3.3 Серийная продукция

Сварной шов с недопустимыми дефектами должен быть повторно подвергнут испытаниям теми же методами, которые применялись при первичных испытаниях, на 100% длины сварных швов двух единиц изделия, произведенных непосредственно до и после (если они уже произведены) изделия с недопустимым дефектом.

Если хотя бы в одной из этих двух единиц изделия выявятся недопустимые дефекты, испытания должны быть расширены с использованием идентичного метода, для двух предыдущих и двух последующих единиц изделия, узлов или конструкций до подтверждения отсутствия недопустимых дефектов.

Если в одной единице изделия из этих четырех обнаруживается недопустимый дефект, производство должно быть остановлено до выяснения причин возникновения недопустимых дефектов. Испытания необходимо распространить на всю партию серийного производства.

8 Субподряд

Если производитель поручает выполнение сварочных работ субподрядчикам, то необходимо, чтобы субподрядчики выполняли требования данной серии стандартов и обеспечивали требуемый уровень качества изделий.

В частности, субподрядчики должны быть сертифицированы на соответствующий сертификационный уровень согласно EN 15085-2, относящийся к производимой продукции.

Производитель, который несет ответственность за поставленное изделие перед заказчиком, должен проверять путем проведения выездных периодических проверок способность субподрядчика обеспечить требуемое качество произведенного изделия и управлять производственным процессом в соответствии с обязательствами по договору. Объем и частоту проведения выездных проверок следует выбирать в зависимости от изделия.

Для продукции с сертификационным уровнем CL 1 и CL 2 согласно EN 15085-2:2007 ответственный координатор сварки или его заместитель должен произвести такие проверки в начале производства, т.е. на первой свариваемой субподрядчиком конструкции (контроль первого изделия). Последующие выездные проверки проводятся по усмотрению ответственного координатора сварки.

В случае производства субподрядчиком изделий с сертификационным уровнем CL 1 согласно EN 15085-2:2007 до начала производственной деятельности производитель должен информировать заказчика обо всех сварочных работах, выполняемых внешними исполнителями и субподрядчиками. Производство субподрядчиком изделий с сертификационным уровнем CL 2 или CL 3 возможно только в случае согласования между заказчиком и производителем.

Документация выездных проверок, если требуется, должна быть представлена заказчику в качестве подтверждения.

9 Декларация о соответствии

Производитель железнодорожных транспортных средств должен составить и утвердить декларацию о соответствии для подтверждения требованиям договора, проекта и необходимым техническим требованиям. Указания по составлению данной декларации о соответствии содержатся в EN ISO/IEC 17050-1 и EN ISO/IEC 17050-2.

Вид сертификата об испытаниях в соответствии с EN 10204 должен быть согласован между заказчиком и производителем.

10 Прослеживаемость

В соответствии с EN ISO 3834 прослеживаемость не требуется, если это оговорено в договоре. Тем не менее применительно к железнодорожной отрасли прослеживаемость материалов следует осуществлять, по меньшей мере, до операций заготовки, включая раскрой для предотвращения недопустимой несогласованной замены материалов на стадии производства.

Приложение A
(обязательное)

Контроль и испытания сварных соединений

Таблица A.1 - Основные задачи, связанные со сваркой и последовательно решаемые при производстве

Приложение ДА
(справочное)

Сведения о соответствии ссылочных европейских стандартов межгосударствееым стандартам

Таблица ДА.1

_______________

В Российской Федерации - по ГОСТ Р ИСО 5817-2009.

В Российской Федерации - по ГОСТ Р ИСО 10042-2009.

В Российской Федерации - по ГОСТ Р ИСО/МЭК 17050-1-2009.

В Российской Федерации - по ГОСТ Р ИСО/МЭК 17050-2-2009.

Электронный текст документа

и сверен по:

, 2019