allgosts.ru79. ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКА ДРЕВЕСИНЫ79.120. Деревообрабатывающее оборудование

ГОСТ 6855-88 Деревообрабатывающее оборудование. Станки шипорезные рамные. Основные параметры. Нормы точности. Терминология

Обозначение:
ГОСТ 6855-88
Наименование:
Деревообрабатывающее оборудование. Станки шипорезные рамные. Основные параметры. Нормы точности. Терминология
Статус:
Действует
Дата введения:
06/30/1989
Дата отмены:
-
Заменен на:
-
Код ОКС:
79.120.10

Текст ГОСТ 6855-88 Деревообрабатывающее оборудование. Станки шипорезные рамные. Основные параметры. Нормы точности. Терминология



Цена 5 коп. БЗ 3—88/266

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ

СТАНКИ ШИПОРЕЗНЫЕ РАМНЫЕ

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ НОРМЫ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 6855—88
(СТ СЭВ 669 — 77, СТ СЭВ 5951-87)

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

УДК 674.059 : 006 354    Группа Г52

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Деревообрабатывающее оборудование

СТАНКИ ШИПОРЕЗНЫЕ РАМНЫЕ

Основные параметры Нормы точности

Woodworking equipment.

Frame tenoning machines. Basic parameters. Standards of accuracy

ОКП 38 3133

ГОСТ

6855—88

(CT СЭВ 669—77, CT СЭВ 5951—87)

Дата введения 01.07.89

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на односторонние и двухсторонние шипорезные рамные станки с механизированной подачей, предназначенные для обрезки торцев брусковых деталей и фрезерования шипов и проушин (шлицев), и устанавливает основные параметры станков и нормы их точности.

Настоящий стандарт должен применяться совместно с ГОСТ 25338—82.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

Основные параметры станков должны соответствовать указанным на чертеже и в таблице.

Односторонние станки

Двухсторонние станки

Примечание. Чертеж не определяет конструкцию станков.

Издание официальное

2-2386

Перепечатка воспрещена

® Издательство стандартов, 1988

Размеры в мм

Наименование основных параметров

Нормы для станков

односторонних

двухсторонних

Наибольшая длина шипа (глубина проушины)

100

160

100

160

Наименьшая толщина шипа (ширина проушины), не более

6

10

6

10

Наименьшее расстояние между заплечиками шипов, не более

200

Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки

ширина В

400

200

толщина Н

80

160

80

160

длина L

2200

3000

Скорость подачи обрабатываемой заготовки, м/мин

наибольшая, не менее

15

наименьшая, не более

2,5

Скорость резания, м/с, не менее

при пилении

50

при фрезеровании

35

Рабочая высота стола не должна превышать 900 мм.

2. ПРОВЕРКА ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ТОЧНОСТИ СТАНКОВ

2.1.    Проверка геометрической точности односторонних станков

(пп. 2.1.1 — 2.1.6)

2.1.1.    Плоскостность рабочей поверхности шипорезной каретки

Допуск плоскостности 0,2 мм на длине 1000 мм.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 2. На рабочей поверхности шипорезной каретки 1 на двух опорах 2 (плоскопараллельных концевых мерах длины) одинаковой высоты устанавливают поверочную линейку 3.

Расстояние между рабочей поверхностью шипорезной каретки и рабочей поверхностью линейки измеряют блоком плоскопараллельных концевых мер длины и щупом.

J

Черт, 2

Измерения последовательно проводят в продольных, поперечных и диагональных сечениях, В каждом сечении определяют наибольшую разность измеренных расстояний.

Отклонение от плоскостности равно наибольшему значению результатов измерений,

2.1.2. Пр ямолинейность рабочей поверхности направляющей линейки (для станков с направляющей линейкой)

Допуск прямолинейности 0,2 мм на длине 1000 мм.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 3.

7

К рабочей поверхности направляющей линейки 1 в диагональных направлениях на двух опорах 2 (плоскопараллельных концевых мерах длины) одинаковой высоты прикладывают рабочей поверхностью поверочную линейку 3.

Расстояние между проверяемой поверхностью направляющей линейки и рабочей поверхностью поверочной линейки измеряют блоком плоскопараллельных концевых мер длины и щупом.

Отклонение от прямолинейности равно наибольшей разности результатов измерений.

2.1.3. Прямолинейность траектории перемещения шипорезной каретки по направляющим в горизонтальной плоскости

Допуск прямолинейности 0,2 мм на длине 1000 мм.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 4.

На рабочей поверхности шипорезной каретки 1 параллельно напоавлению ее перемещения устанавливают поверочную линейку 2 на двух опорах 3, препятствующих ее перемещению при измерении.

На неподвижной части станка устанавливают стойку с индикатором 4, Измерительный наконечник индикатора должен касаться рабочей поверхности линейки и быть перпендикулярен ей.

Поверочную линейку устанавливают так, чтобы показания индикатора были одинаковыми в крайних точках длины хода. Шипорезную каретку перемещают по направляющим.

Отклонение от прямолинейности траектории перемещения равно наибольшей алгебраической разности результатов измерений на длине хода.

2.1.4. Прямолинейность траектории перемещения шипорезной каретки по направляющим в вертикальной плоскости

Допуск прямолинейности 0,2 мм на длине 1000 мм.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 5.

На рабочей поверхности шипорезной каретки 1 параллельно направлению ее перемещения устанавливают поверочную линей-

С 3

Черт. 4

ку 2 на двух опорах 3, препятствующих ее перемещению при измерении.

На неподвижной части станка устанавливают стойку с индикатором 4. Измерительный наконечник индикатора должен касаться рабочей поверхности линейки и быть перпендикулярным ей,

Поверочную линейку устанавливают так, чтобы показания индикатора были одинаковыми в крайних точках длины хода. Шипорезную каретку перемещают по направляющим.

Отклонение от прямолинейности траектории перемещения равно наибольшей алгебраической разности результатов измерений на длине хода.

2.1.5. Перпендикулярность оси вращения горизонтальных шпинделей направлению перемещения шипорезной каретки

Допуск перпендикулярности 0,1 мм на длине 200 мм.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 6.

На шпинделе 1 прикрепляют коленчатую оправку 2, несущую на плече заданной длины индикатор 3. На рабочей поверхности шипорезной каретки 4 параллельно направлению ее перемещения устанавливают поверочную линейку 5 на опорах 6, препятствующих ее перемещению при измерении.

Измерительный наконечник индикатора должен касаться рабочей поверхности линейки и быть перпендикулярным ей.

Поверочную линейку устанавливают так, чтобы показания индикатора были одинаковыми в крайних точках длины перемещения. После первого измерения оправку с индикатором поворачивают вокруг проверяемой оси на угол не менее 120° и измерения повторяют.

Определяют алгебраическую разность показаний индикатора в начальном положении и после поворота.

Измерения проводят в двух крайних положениях шпинделя по горизонтали.

Отклонение от перпендикулярности равно наибольшему значению результатов измерений.

2.1.6. Перпендикулярность оси вращения вертикальных шпинделей рабочей поверхности шипорезной каретки в направлении ее перемещения

Допуск перпендикулярности 0,1 мм на длине 200 мм.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 7.

На шпинделе станка 1 прикрепляют коленчатую оправку 2> несущую на плече заданной длины индикатор 3.

На рабочей поверхности каретки 4 перпендикулярно направлению ее перемещения устанавливают на двух опорах 5 одинаковой высоты поверочную линейку 6.

Измерительный наконечник индикатора должен касаться рабочей поверхности линейки и быть перпендикулярным ей.

После первого измерения оправку с индикатором поворачивают вокруг проверяемой оси на 180°, поверочную линейку перемещают и измерения повторяют.

Определяют алгебраическую разность показаний индикатора в первоначальном положении и после поворота.

Измерения проводят в двух крайних положениях по вертикали шпинделя.

Отклонение от перпендикулярности равно наибольшему значению результатов измерений.

2.2. Проверка геометрической точности двухсторонних станков (пп. 2.2.1—2.2.7).

2.2.1. Взаимная параллельность направляющих станины в горизонтальной плоскости

Допуск параллельности 0,1 мм на длине перемещения 1000 мм.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 8.

На рабочую поверхность направляющих станины 1 устанавливают измерительный мостик 2, базируя его по боковой поверхности направляющей.

На измерительный мостик устанавливают уровень 3 последовательно в двух взаимно перпендикулярных положениях. Измери-

тельный мостик последовательно перемещают в крайние положения по длине направляющих.

Отклонение от взаимной параллельности направляющих равно наибольшей алгебраической разности показаний уровня на заданной длине перемещения.

2.2.2. Прямолинейность рабочих поверхностей направляющих конвейера в вертикальной плоскости

Допуск прямолинейности 0,15 мм на длине 1000 мм.

Проверка проводится в процессе сборки станка.

На каждой из рабочих поверхностей направляющих конвейера последовательно устанавливают две опоры (плоскопараллельные концевые меры длины) одинаковой высоты, на которые рабочей поверхностью кладут поверочную линейку.

Расстояние между проверяемой поверхностью направляющих конвейера и рабочей поверхностью линейки измеряют блоком плоскопараллельных концевых мер длины и щупом.

Для каждой поверхности определяют разность измерений расстояний.

Отклонение от прямолинейности равно наибольшему значению результатов измерений.

2.2.3. Параллельность направляющих конвейера в горизонтальной плоскости

Допуск параллельности 0,2 мм на длине 1000 мм, но не более 0,5 мм на всей длине направляющих.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 9. Проверка проводится в процессе сборки.

Черт, 9

Между направляющими 1 и 2 конвейера устанавливают наименьшее расстояние.

Штангенциркулем или другим инструментом, цена деления которого должна быть не менее 0,01 мм, измеряют расстояние между внутренними боковыми поверхностями направляющих 1 и 2 по концам направляющих.

Измерения повторяют для случая, когда расстояние между направляющими составляет около 1 м.

Отклонение от параллельности равно разности измерений по отношению к длине направляющих.

2.2.4. Параллельность рабочих поверхностей направляющих конвейера рабочим поверхностям направляющих станины в вертикальной плоскости

Допуск параллельности 0,2 мм на длине 1000 мм, но не более 0,5 мм на всей длине направляющих станины.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 10. Проверка проводится в процессе сборки станка.

На рабочих поверхностях направляющих конвейера 1 устанавливают поверочные линейки 2 перпендикулярно к ним примерно над направляющими станины. На рабочих поверхностях направляющих станины 3 устанавливают на специальной подставке индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался линейки и был перпендикулярен к ней.

Измерения проводят в продольном (АВ и CD) и поперечном (АС и BD) направлениях при установке направляющих конвейера на расстоянии 500 мм и на расстоянии примерно 1500 мм между ними.

2 Ц-

Отклонение от параллельности равно разности показаний индикатора для каждого измерения (АВ и CD, АС и BD).

Примечание. Проверка может проводиться при помощи уровня.

2.2.5. Перпендикулярность оси вращения горизонтальных шпинделей рабочей поверхности направляющих конвейера

Допуск перпендикулярности 0,1 мм на длине 200 мм.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 11. Проверка проводится в процессе сборки станка.

Черт. 11

К шпинделю 1 прикрепляют коленчатую оправку 2У несущую на плече заданной длины индикатор 3, так, чтобы его измерительный наконечник касался поверочной линейки 4У прилегающей к рабочей поверхности направляющей конвейера 5 и был перпендикулярен ей. После первого измерения оправку с индикатором поворачивают вокруг проверяемой оси на угол не менее 120° и измерения повторяют.

Определяют алгебраическую разность показаний индикатора в первоначальном положении и после поворота.

Измерения проводят в двух крайних положениях шпинделя по горизонтали.

Отклонение от перпендикулярности равно наибольшему значению результатов измерений.

2.2.6. Перпендикулярность оси вращения вертикальных шпинделей рабочей поверхности направляющей конвейера (кроме шпинделей с угловым перемещением)

Допуск перпендикулярности 0,1 мм на длине 200 мм.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 12. Проверка проводится в процессе сборки станка.

К а рабочих поверхностях направляющих конвейера 1 устанавливают на двух опорах 2 (плоскопараллельных концевых мерах длины) одинаковой высоты поверочную линейку 3. К шпинделю 4 прикрепляют коленчатую оправку 5, несущую на плече заданной длины индикатор 6 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей. После первого измерения оправку с индикатором по

ворачивают вокруг проверяемой оси на 180°, поверочную линейку перемещают на заданную длину и измерение повторяют.

Определяют алгебраическую разность показаний индикатора в первоначальном положении и после поворота.

Измерения проводят в двух крайних положениях шпинделя по вертикали.

Отклонение от перпендикулярности равно наибольшему значению результатов измерений.

2.2.7. Перпендикулярность рабочих поверхностей упоров направлению подачи

Допуск перпендикулярности 0,35 мм на длине 1000 мм.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 13.

Черт. 13

На опорной поверхности цепей конвейера 1 укладывается поверочный угольник 2 так, чтобы его длинная сторона касалась рабочих поверхностей упоров 3. Индикатор 4 устанавливается на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный наконечник касался короткой стороны угольника и был перпендикулярен к ней. Конвейер вручную перемещают на расстояние, равное длине короткой стороны угольника. Отклонение от перпендикулярности равно наибольшей разности результатов измерений.

Измерения повторяют для каждой пары упоров.

2.3. Проверка геометрической точности односторонних и двухсторонних станков (пп. 1.3.1; 1.3.2).

2.3.1. Радиальное биение горизонтальных и вертикальных шпинделей

Допуск радиального биения: 0,02 мм при креплении инструмента на шпинделе, 0,03 мм при креплении инструмента на валу электродвигателя.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 14.

На неподвижной части станка устанавливают стойку с индикатором 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности шпинделя 2 у его основания и был направлен перпендикулярно проверяемой поверхности.

Измерения проводят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через ось вращения. При каждом измерении определяют наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора за один оборот шпинделя.

Радиальное биение равно наибольшему значению результатов измерений.

2.3.2. Торцовое биение опорных поверхностей шпинделей и фланцев под инструмент

Допуск торцового биения для диаметра, мм:

100.........0,04

50.........0,02

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 15.

Иа неподвижной части станка устанавливают стойку с индикатором 1 так, чтобы его измерительный наконечник (непосредственно или через рычажное приспособление) касался опорной торцовой поверхности шпинделя 2 или фланца 3 и был перпендикулярен ей.

Шпиндель поворачивают не менее чем на два оборота.

Измерения проводят в двух диаметрально противоположных положениях индикатора. При каждом измерении определяют наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора.

Торцовое биение равно наибольшему значению результатов измерений.

3.1.    Требования к образцам

Проверка станка на точность в работе должна проводиться путем обработки заготовок шириной и толщиной не менее 100X50 мм и длиной не менее 500 мм для односторонних и 1000 мм для двухсторонних станков.

Заготовка должна соответствовать следующим требованиям:

1)    порода древесины — любая;

2)    абсолютная влажность древесины — не более 20%;

3)    отклонение от плоскостности базовых поверхностей — не более 0,2 мм на длине 1000 мм.

Обработка заготовок проводится за один проход со скоростью подачи не более 6 м/мин.

Количество обрабатываемых заготовок — не менее 5 шт.

3.2.    Равномерность толщины шипа и ширины проушины

Допуск равномерности ОД мм на длине 100 мм.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 16.

3. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА В РАБОТЕ

Черт» 16

Измерения толщины шипа и ширины проушины проводятся штангенциркулем, цена деления которого должна быть не менее 0,01 мм, не менее чем в двух сечениях по длине шипа, глубины проушины и ширины образца на расстоянии 10 мм от торца.

Отклонение от равномерности толщины и ширины проушины равно наибольшей разности результатов измерений.

3.3. Параллельность шипа базовой поверхности заготовки Допуск параллельности 0,1 мм на длине 100 мм.

Проверка должна проводиться по схеме, указанной на черт. 17.

На контрольную плиту 1 устанавливают базовой поверхностью заготовку 2 с обработанными на станке шипами.

Параллельность шипов базовой поверхности заготовки измеряют блоком плоскопараллельных концевых мер длины и щупом.

Отклонение от параллельности равно наибольшей разности измеренных расстояний по длине и ширине шипа.

2

Черт. 17

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.    РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

М. Н. Суворов, Г. Л. Шалимов, А. Д. Вортман

2.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 12.05.88 № 1306

3.    Срок проверки— 1992 г., периодичность проверки — 5 лет

4.    Стандарт соответствует СТ СЭВ 669—77 в соответствии со специализацией СССР и СТ СЭВ 5951—87

5.    ВЗАМЕН ГОСТ 6855—73

6.    ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение ИТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 25338-82

Вводная часть

Изменение № 1 ГОСТ 6855—88 Деревообрабатывающее оборудование. Станки шипорезные рамные. Основные параметры. Нормы точности

Утверждено и введено в действие Постановлением Комитета стандартизации и метрологии СССР от 17.01.92 № 24

Дата введения 01.07.92

На обложке и первой странице под обозначением стандарта исключить обозначения: (СТ СЭВ 669—77, СТ СЭВ 5951—87).

Наименование стандарта дополнить словом: «Терминология», «Terminology». Вводную часть дополнить абзацем; «Требования настоящего стандарта являются обязательными, за исключением приложения 2».

Пункт 2.2.7. Третий абзац. Заменить слова: «Конвейер вручную перемещают» на «Конвейер перемещают».

Пункт 2.3.2. Допуск торцового биения изложить в новой редакции: «Допуск торцового биения при креплении инструмента на шпинделе (на валу электродвигателя) для диаметра, мм:

100 ....,0,04 (0,05)

50 .....0,02 (0,03)».

Раздел 2 дополнить пунктом—2,4: «2.4. Терминология и проверки геометрической точности станков, регламентированные международным стандартом HCG 7988—88, приведены в приложениях 1 и 2»,

Пункт 3.2. Чертеж 16 заменить новым:

Черт. 16

Стандарт дополнить приложениями — 1,2:

«ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

ИСО 7988—88 «Деревообрабатывающие станки. Двусторонние шипорезные

станки. Терминология и условия приемки»

1. Основные узлы и детали двусторонних шипорезных станков указаны на черт. 18—20 под соответствующими номерами.

Черт* 18

Примеч ание. Чертеж не определяет конструкцию станков,

(Продолжение см. с. 77)

и 11    и 4? II

11 V11 Г 4J    Г    11Г    41Г    п

Черт. 19

Примечание, Чертеж не определяет конструкцию станков,

000000000

000000000

а

(Продолжение см, с, 78)

I

i

Черт, 20

Примечание. Чертеж не определяет конструкцию станков.

2. Терминология

1. Корпус

1J. Неподвижная станина.

1.2.    Подвижная станина.

1.3.    Передняя направляющая станины,

1.4.    Задняя направляющая станины,

1.5.    Поперечный ходовой винт,

1.6.    Двигатель поперечного перемещения,

1.7.    Опорная стойка верхнего прижима.

1.8.    Опорная стойка режущих головок.

2.    Передача заготовки и/или инструмента

2.1.    Двигатель подачи.

3.    Установка, крепление и перемещение заготовки

3.1.    Подающий конвейер.

3.2.    Ремень (или цепь) верхнего прижима.

3.3.    Направляющая конвейера.

3.4.    Выходная направляющая.

3.5.    Балка верхнего прижима.

3.6.    Роликовый рычаг.

3.7.    Привод верхнего прижима.

3.8.    Вертикальная регулировка верхнего прижима.

3.9.    Кулачковый упор

4.    Держатели инструмента и инструмент

4.1.    Головка прорезной пилы

4.2.    Зачистная головка

4.3.    Фрезерная головка,

5.    Рабочий орган и привод инструмента

5.1.    Преобразователь частоты,

6.    Управление

6.1.    Пульт управления.

6.2.    Электрошкаф.

6.3.    Главный рубильник.

6.4.    Частотный переключатель.

6.5.    Подсоединение электричества.

6.6.    Подсоединение сжатого воздуха,

7.    Предохранительные устройства (примеры)

7.1.    Шумозащитный кожух.

7.2.    Привод аварийной остановки.

7.3.    Защита подающего конвейера.

7.4.    Защита привода верхнего прижима.

8.    Разное

8.1.    Вытяжная труба.

9.    (Свободно).

10.    Примеры работ

10.1.    Нарезка одинарного и двойного шипа.

10.2.    Нарезка углового шипа.

10.3.    Нарезка угловой проушины (паза, канавки),

10.4.    Выравнивание кромки.

10.5.    Профилирование кромки.

10.6.    Торцовка.

10.7.    Нарезка одиночной и двойной канавки (паза).

Эквивалентные термины на английском языке

Technical data Diameter of cutter spindles.

Speed of cutter spindles.

Diameter of tenoning cutter-block maxiimmi.

Diameter of scribing cutter maximum.

Diameter of sawblade maximum.

Infeed capacity maximum.

Maximum /minimum width of workpiece.

Maximum depth of workpiece admitted under pressure maximum.

Maximum overhang from edge of track maximum.

Feed drive motor power.

Head motor power.

Total capacity.

Head motor speed.

Feed speed, infinitely variable.

Overall dimensions (without sound enclosure),

Overal dimensions (with sound enclosure).

Dimensions of exhaust system attachment,

Mass.

1.    Framework

1.1.    Main frame, fixed.

1.2.    Main frame, adjustable.

1.3.    Bed — circular guide track,

1.4.    Bed — flat guide track.

1.5.    Traverse screw.

1.6.    Traverse motor.

1.7.    Support for top pressure.

1.8.    Cutter heads column.

2.    Feed of workpiece and/or tools

2.1.    Feed drive.

3.    Workpiece support clamp and guide

3.1.    Chain track.

3.2.    Top pressure bolt.

3.3.    Infeed fence.

3.4.    Outfeed fence.

3.5.    Top pressure beam.

3.6.    Top pressure roller arm.

3.7.    Drive for top pressure.

3.8.    Height aqjustment for top pressure.

3.9.    Plunger dogs.

4.    Toolholders and tools

4.1.    Scoring head.

4.2.    Hogging head.

4.3.    Milling head.

5.    Workheads and tool drives

5.3.    Frequency changer.

6.    Controls

6.1.    Console.

6.2.    Cabinet.

6.3.    Master switch.

6.4.    Frequency changer switch.

6.5.    Electrical connection.

6.6.    Compressed air connection.

7.    Safety devices (examples)

7.L Sound enclosure.

7.2.    Emerqency trip wire.

7.3.    Infeed chain guard.

7.4.    Top pressure chain guard.

S. Miscellaneous

8.1. Dust exhaust outlet.

9.    Free

10.    Examples of work.

10.L Tenoning.

10.2.    Angle tenoning.

10.3.    Angle grooving.

10.4.    Edge planing.

10.5.    Edge shaping,

10.6.    Cutting (by saw).

10.7.    Grooving.

(Продолжение см. с. 81)

тптшт ч

Рекомендуемое

ИСО 7988-88 «Деревообрабатывающие станки, Двусторонние шипорезные станки, Номенклатура и условия

приемки»

Условия испытания и допустимые отклонения, Проверка геометрических параметров

номер

проверки

Схема

G1

ГЛ---j I

га

г:

Проверка

допустимые отклонения, мм

Измерительный

инструмент

Примечание н ссылка на пункты ИСО 230/1

Проверка

Уровень и

Пункт 5,22

прямолинейности

линейка

Проверяйте

горизонтальных

направляющих:

для

каждые 500

а) в продоль-

а) и б)

ном направлении

0,10

для 1000

б) в попереч-

для измерения

ном

длины

Продолжение

S3

Продолжение

Схема

Проверка

допустимые отклонения, мм

Измерительный Примечание и ссылка инструмент на пункты ИСО 230/1

Проверка перпендикулярности направляющей неподвижного конвейера относительно направляющих станины

0J

для измерения длины 100Q

Проверка

параллельности

направляющих

конвейера

0,1

для измерения длины 1000

Индикатор и специальный индикатор

Пункт 5.512,3

Проверяйте каждые 500

линеика

Пункт 5,442

Схема

Проверка

допустимые отклонения, ММ

Измерительный

инструмент

Примечание и ссылка на пункты ИСО 230/1

М

В С и

=0

3±f-4fE

•    I

:Е£э]'

и    и

в1    с1    и'

параллельности направляющих конвейера в горизонтальной плоскости при различных положениях подвижной колонки станка В-В\ С-С, Щ)'

для измерения длины

Скользящий индикатор или индикатор и специальная индикаторная стойка

Пункт 5,422,2

08

номер

про-

Схема

Проверка

допустимые отклонения, ММ

Измерительный

инструмент

Примечание и ссылка на пункты ИСО 230/1

верки

07

ЕЙ

О-*"

Шс.

и

т

т

Проверка параллельности приводного вала к направляющим станины станка

для измерения длины

Индикатор и специальная индикаторная стойка

Пункты

5,412.31,5.412,4

Номер

проверки

Схема

Проверка

допустимые отклонения, ш

Измерительный

инструмент

Примечание и ссылка на пунш ИСО 230/1

Проверка параллельности прижимного конвейера к подающему конвейеру

перпендикулярности линии расположения упоров конвейера к направлению подачи (измерение от Л до i')

£r£s

0,5

м*

0,15

Индикатор и специальная стойка

Пункт 5.422,1

Угольник и    Пункт 5.512.6

щуп    Повторите ис

пытания для

фиксаторов Угольником пользоваться в движении * Расстояние Я

Продолжение

68

Схема

Проверка

Допустимые отклонения, мм

Измерительный

инструмент

Примечание и ссылка на пункт ИСО 230/1

Проверка радиального биения шпинделя

нового биения шпинделя

Проверка перпендикулярности оси вращения пильных головок направлению подачи

0,02 для длины шпинделя 100

отклонение от В>отклонения а

Индикатор

Пункт 5,611,4

Индикатор

Пункт 5,632 Рекомендуется применять осевое сжатие F

Контрольный диск и индикатор

Пункт 5,442

OB

Схема

Проверка

Допустимые отклонения, ММ

Измерительный

инструмент

Номер

проверки

Р1

Р2

i"

Примечание и ссылка на пункты ИСО 230/1

Прямолинейность пропила Скорость подачи приблизительно 10 м/мин

Перпендикулярность пропилов

Левый и правый 0,15 для измерения длины

Левый и правый 0.2*

Линейка

ЩУПЫ

Угольник и щупы

Пункт 5,212,1 Размеры за. готовки 2000Х 1000X15 до 20

Пункт 5,512,2 Размеры заготовки 2000Х X1000X15 до 20

(ЙУС № 5 1992 г,)

Сдано в наб. Тир. 16 000

Редактор А. Л. Владимиров Технический редактор Af. Я. Максимова Корректор Е. И. Евтеева

01.06 88 Подл, в печ. 04.07.88 1,25 уел. п. л. 1,25 уел. кр.-огг. 0,84 уч.-изд. л.

Цена 5 коп.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123840, Москва, ГСП, Новппресненский лер., 3 Тип. «Московский печатник». Москва, Лялин пер., 6. Зак. 2386

Величина

Единица

Наименование

Обозначение

международное

русское

О С Н 0 В Н Ы

Е ЕДИНИ1

1Ы СИ

Длине

метр

ш

м

Масса

килограмм

kg

кг

Время

секунда

S

с

Сила электрического тока

ампер

А

А

Термодинамическая температура

кельвин

К

К

Количество вещества

моль

mol

моль

Сила света

кандела

cd

КД

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ЕЛ

[ИНИЦЫ си

Плоский угол

радиан

rad

рад

Телесный угол

стерадиан

sr

ср

ПРОИЗВОДНЫЕ ЕДИНИЦЫ СИ, ИМЕЮЩИЕ СПЕЦИАЛЬНЫЕ НАИМЕНОВАНИЯ

Величина

Единица

Выражение через основные и до-полнительные единицы СИ

Наименова-

ние

Обозначение

междуна

родное

русское

Частота

герц

Hz

Гц

с-1

Сила

ньютон

N

Н

М-КГ'С“2

Давление

паскаль

Ра

Па

М-1 * КГ * С“2

Энергия

джоуль

J

Дж

м2' КГ*С“2

Мощность

ватт

W

Вт

м2 * КГ - С"3

Количество электричества

кулон

С

Кл

с А

Электрическое напряжение

вол ьт

V

В

м2-кг*с_3 «А-1

Электрическая емкость

фарад

F

Ф

м-?кг-*.с4Аа

Электрическое сопротивление

ом

а

Ом

м2 кг*с-3 • А“2

Электрическая проводимость

сименс

S

См

м-2.кг“'.с32

Поток магнитной индукции

вебер

Wb

Вб

м2 * кг* с-2 А”1

Магнитная индукция

тесла

т

Тл

КГ-С-2 * А-1

Индуктивность

генри

н

Гн

м2' кг*с“2 • А-2

Световой поток

люмен

лм

кд • ср

Освещенность

люкс

лк

М-2 * кд ■ ср

Активность радионуклида

беккерель

Bq

Бк

С-1

Поглощенная доза ионизирую

грэй

Gy

Гр

м2 - с-2

щего излучения

Эквивалентная доза излучения

зивеот

Sv

Зв

м2 • с-2