allgosts.ru21. МЕХАНИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ И УСТРОЙСТВА ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ21.060. Крепежные изделия

ГОСТ Р ИСО 898-1-2011 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

Обозначение:
ГОСТ Р ИСО 898-1-2011
Наименование:
Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы
Статус:
Отменен
Дата введения:
01/01/2013
Дата отмены:
Заменен на:
-
Код ОКС:
21.060.10

Текст ГОСТ Р ИСО 898-1-2011 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы



ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

ГОСТ Р исо

898-1-

2011



НАЦИОНАЛЬНЫЙ

СТАНДАРТ

РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Часть 1

Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

ISO 898-1:2009

Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 1: Bolts, screws and studs with specified property classes — Coarse thread and fine pitch thread (IDT)

Издание официальное

СШ1Л^ПМ1фП[М

зтг

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0—2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1    ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) и Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский автомобильный и автомоторный институт» (ФГУП «НАМИ») на основе собственного аутентичного перевода на русский язык международного стандарта, указанного в пункте 4

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 229 «Крепежные изделия»

3    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 декабря 2011 г. No 1014-ст

4    Настоящий стандарт является идентичным международному стандарту ИСО 898-1:2009 «Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты. винты и шпильки установленных классов прочности — крупная резьба и резьба с мелким шагом» (ISO 898-1:2009 «Mechanical properties of fasteners made of carton steel and alloy steel — Part 1: Bolts, screws and studs with specified property classes — Coarse thread and fine pitch thread»).

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного между* народного стандарта для приведения его в соответствие с ГОСТ Р 1.5—2004 (пункт 3.5)

5    ВЗАМЕН ГОСТ Р 52627—2006

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаеаемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — е ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

© Стандартинформ. 2013

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

II

Содержание

8.6    Выполнимые испытания для групп крепежных изделий и обработанных испытательных

9.1    Испытание на растяжение на косой шайбе готовых болтов и винтов (не включая шпильки).. .23

9.2    Испытание на растяжение готовых болтов, винтов и шпилек для определения предела

9.3    Испытание на растяжение полноразмерных болтов, винтов и шпилек для определения

9.4    Испытание на растяжение болтов и винтов, у которых не предполагается разрушение

10.4    Маркировка и обозначение крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью

Приложение А (справочное) Зависимость между пределом прочности на растяжение и удлинением

Приложение В (справочное) Влияние повышенных температур на механические свойства

Приложение С (справочное) Удлинение после разрыва для полноразмерных крепежных

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ

И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Часть 1

Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным

и мелким шагом резьбы

Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel. Part 1. Bolts, screws and studs of specified

property classes with coarse thread and fine pitch thread

Дата введения — 2013—01—01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает механические и физические свойства болтов, винтов и шпилек из углеродистых и легированных сталей при испытании в условиях с температурой окружающей среды от 10 *С до 35 °С. Крепежные изделия — болты, винты и шпильки — оцениваются на соответствие требованиям настоящего стандарта только в указанном температурном диапазоне. Изделия могут не сохранять установленные механические и физические свойства при более высоких и более низких температурах (см. приложение В).

Примечание 1 — Крепежные изделия, соответствующие требованиям настоящего стандарта, применяют в диапазоне температур от минус 50 "С до плюс 150 *С. При определении возможных вариантов применения за пределами диапазона от минус 50 *С до плюс 150 *С и до максимальной температуры плюс 300 *С пользователям следует консультироваться с металловедами.

Примечание 2— Информация по выбору и применению сталей для использования при более высоких или более низких температурах приведена, например, в EN 10269, ASTM F2281 и в ASTM А 320/А Э20М.

Некоторые крепежные изделия могут не соответствовать требованиям настоящего стандарта по растяжению или кручению вследствие уменьшенной площади среза в головке по отношению к расчетному сечению резьбы. К ним относят крепежные изделия либо имеющие низкую головку с наружным приводом или без него, либо имеющие низкую полукруглую или цилиндрическую головку с внутренним приводом или потайную головкус внутренним приводом (см. 8.2).

Стандарт распространяется на болты, винты и шпильки:

a)    из углеродистых или легированных сталей:

b)    с треугольной метрической резьбой по ИСО 68-1;

c)    с крупным шагом резьбы от М1.6 до М39 и с мелким шагом резьбы от М8 * 1 до М39 * 3;

d)    с сочетаниями диаметр/шаг по ИСО 261 и ИСО 262;

в) с допусками резьбы по ИСО 965-1, ИСО 965-2 и ИСО 965-4.

Стандарт не распространяется на установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия. не подвергаемые растягивающим напряжениям (см. ИСС 898-5).

Стандарт не устанавливает требования к следующим свойствам:

•    свариваемость:

- коррозионная стойкость;

•    прочность на срез;

•    отношение крутящего момента к усилию предварительной затяжки;

•    усталостная прочность.

Издание официальное

2 Нормативные ссылки

Следующие стандарты обязательны при применении настоящего стандарта. Для датированных ссылок следует применять только указанные ниже стандарты. Для недатированных ссылок следует применять последнее издание ссылочных стандартов (включая все изменения).

ИСО 68-1 Резьбы ИСО винтовые общего назначения. Основной профиль. Часть 1. Метрические винтовые резьбы (ISO 68-1. ISO general purpose screw threads — Basic profile — Part 1: Metric screw threads)

ИСО 148-1 Материалы металлические. Испытание на удар по Шарли на маятниковом копре. Часть 1. Метод испытания (ISO 148-1, Metallic materials — Charpy pendulum impact test — Part 1: Test method)

ИСО 225 Изделия крепежные. Болты, винты, шпильки и гайки. Символы и обозначения размеров (ISO 225. Fasteners — Bolts, screws, studs and nuts — Symbols and designations of dimensions)

ИСО 261 Резьбы метрические ISO общего назначения. Общий план (ISO 261. ISO general purpose metric screw threads — General plan)

ИСО 262 Резьбы метрические ИСО общего назначения. Выбранные размеры для винтов, болтов и гаек (ISO 262. ISO general purpose metric screw threads — Selected sizes for screws, bolts and nuts)

ИСО 273 Изделия крепежные. Отверстия с зазором для болтов и винтов (ISO 273. Fasteners — Clearance holes for dolts and screws)

ИСО 724 Резьбы метрические ISO общего назначения. Основные размеры (ISO 724. ISO general-purpose metric screw threads — Basic dimensions)

ИСО 898-2 Механические свойства крепежных изделий. Часть 2. Гайки с установленными значениями пробной нагрузки. Крупная резьба (ISO 898-2. Mechanical properties of fasteners — Part 2: Nuts with specified proof load values — Coarse thread)

ИСО 898-5 Механические свойства крепежных изделий из углеродистой и легированной стали. Часть 5. Установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия, не подвергаемые растягивающим напряжениям (ISO 898-5. Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 5: Set screws and similar threaded fasteners not under tensile stresses)

ИСО 898-7 Механические свойства крепежных изделий. Часть 7. Испытание на кручение и минимальные крутящие моменты для болтов и винтов номинальных диаметров от 1 до 10 мм (ISO 898-7, Mechanical properties of fasteners — Part 7: Torsional test and minimum torques for bolts and screws with nominal diameters 1 mm to 10 mm)

ИСО 965-1 Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 1. Принципы и основные данные (ISO 965-1. ISO general-purpose metric screw threads — Tolerances — Part 1: Principles and basic data)

ИСО 965-2 Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 2. Предельные размеры для наружной и внутренней резьб общего назначения. Средний класс точности (ISO 965-2. ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 2: Limits of sizes for general purpose external and internal screw threads — Medium quality)

ИСО 965-4 Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 4. Предельные размеры для наружных винтовых резьб, с покрытием, нанесенным горячим способом, для сборки с внутренними винтовыми резьбами, нарезанными метчиком с позиции допуска Н или G после нанесения покрытия (ISO 965-4. ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 4: Limits of sizes for hot-dip galvanized external screw threads to mate with internal screw threads tapped with tolerance position H or G after galvanizing)

ИСО 4042 Изделия крепежные. Электролитические покрытия (ISO 4042. Fasteners — Electroplated coatings)

ИСО 4885:1996 Изделия из черных металлов. Виды термообработки. Словарь (ISO 4885:1996, Ferrous products — Heat treatments — Vocabulary)

ИСО 6157-1 Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 1. Болты, винты и шпильки общего назначения (ISO 6157-1, Fasteners — Surface discontinuities — Part 1: Bolts, screws and studs for general requirements)

ИСО 6157-3 Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 3. Болты, винты и шпильки специальные (ISO 6157-3. Fasteners — Surface discontinuities — Part 3: Bolts, screws and studs for special requirements)

ИСО 6506-1 Материалы металлические. Определение твердости по Бринвллю. Часть 1. Метод испытания (ISO 6506-1. Metallic materials — Brinell hardness test — Part 1: Test method)

ИСО 6507-1 Материалы металлические. Испытание на твердость по Виккерсу. Часть 1. Метод испытаний (ISO 6507-1. Metallic materials — Vickers hardness test — Part 1: Test method)

ИСО 6508-1 Материалы металлические. Испытание на твердость по Роквеллу. Часть 1. Метод испытаний (шкалы А, В. С. D. Е, F. G. Н. К. N. Т) (ISO 6508-1. Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 1: Test method (scales А. В. С. О. E. F. G. H. K. N, T)

ИСО 6892-1 Материалы металлические. Испытания на растяжение. Часть 1. Испытание при комнатной температуре (ISO 6892-1, Metallic materials — Tensile testing — Part 1: Method of test at room temperature)

ИСО 7500-1 Материалы металлические. Верификация машин для статических испытаний в условиях одноосного нагружения. Часть 1. Машины для испытания на растяжение/сжатив. Верификация и калибровка силоиэмерительных систем (ISO 7500-1, Metallic materials — Verification of static uniaxial testing machines — Part 1: Tension/compression testing machines — Verification and calibration of the forcemeasuring system)

ИСО 10683 Изделия крепежные. Неэлектролитические цинковые чешуйчатые покрытия (ISO 10683, Fasteners — Non-electrolyticaliy applied zinc flake coatings)

ИСО 10684:2004 Изделия крепежные. Покрытия, нанесенные методом горячего цинкования (ISO 10684:2004, Fasteners — Hot dip galvanized coatings)

ИСО 16426 Изделия крепежные. Система обеспечения качества (ISO 16426. Fasteners — Quality assurance system)

3 Термины и определения

8 настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1    готовое крепежное изделие (finished fastener): Крепежное изделие, для которого были выполнены все технологические операции полностью, с поверхностным покрытием или без покрытия, с полной или уменьшенной нагрузочной способностью, и испытательный образец не подвергался механической обработке.

3.2    обработанный испытательный образец (machined test piece): Испытательный образец, изготовленный механической обработкой из крепежного изделия для определения свойств материала.

3.3    полноразмерное крепежное изделие (full-size fastener): Готовое крепежное изделие с диаметром гладкой части стержня ds>d или d% * d или винт с резьбой до головки, или шпилька с резьбой по всей длине.

3.4    крепежное изделие с тонким стержнем (fastener with waisted shank): Готовое крепежное изделие с диаметром гладкой части стержня ds < d2.

3.5    твердость основного металла (base metal hardness): Твердость ближайшего к поверхности участка (при перемещении точки измерения от сердцевины к наружному диаметру), измеренная непосредственно перед началом увеличения или уменьшения твердости, указывающего на науглероживание или обезуглероживание соответственно.

3.6    обезуглероживание (decarburization): Уменьшение содержания углерода в поверхностном слое изделий из черных металлов.

(ИСО 4885:1996)

3.7    частичное обезуглероживание (partial decarburization): Обезуглероживание с уменьшением содержания углерода, достаточным, чтобы вызвать лосеетление отпущенного мартенсита и существенное уменьшение твердости по сравнению с твердостью основного металла, но без обнаружения зерен феррита при металлографических исследованиях.

3.8    полное обезуглероживание (complete decarburization): Обезуглероживание с уменьшением содержания углерода, достаточным для обнаружения четко выраженных зерен феррита при металлографических исследованиях.

3.9    науглероживание (carburization): Результат увеличения содержания углерода на поверхности по сравнению с содержанием углерода в основном металле.

4 Обозначения и сокращения

При использовании настоящего стандарта следует применять обозначения и сокращения по ИСО 225 и ИСО 965-1, а также перечисленные ниже:

А — относительное удлинение после разрыва обработанного испытательного образца. %; А, — удлинение после разрыва полноразмерного крепежного изделия;

А, П0(Л — номинальная площадь расчетного сечения резьбы, мм2;

Ads — площадь поперечного сечения тонкого стержня, мм2; b    — длина резьбы, мм;

Ьт — длина резьбы ввинчиваемого конца шпильки, мм;

4    — номинальный диаметр резьбы, мм;

40    — диаметр обработанного испытательного образца, мм;

4,    — номинальный внутренний диаметр наружной резьбы, мм:

d2 — номинальный средний диаметр наружной резьбы, мм;

43    — номинальный внутренний диаметр наружной резьбы по дну впадины, мм:

da — диаметр перехода (внутренний диаметр опорной поверхности), мм;

4h — диаметр отверстия в косой шайбе или блоке, мм;

4S — диаметр гладкой части стержня, мм;

Е — высота необвзуглероженной зоны резьбы, мм;

Fm    —    разрушающая нагрузка. Н;

Fm mjn — минимальная разрушающая нагрузка. Н;

Fp    —    пробная нагрузка. Н;

Fp, — нагрузка условного предела текучести при остаточном удлинении 0.00484 для полноразмерного крепежного изделия. Н;

G — глубина полного обезуглероживания в резьбе, мм;

Н — высота исходного треугольника резьбы, мм;

Нх — высота наружной резьбы полного профиля, мм; к    —    высота головки, мм;

Ку — ударная вязкость (работа удара). Дж;

У    —    номинальная длина, мм;

У0 — полная длина крепежного изделия перед нагружением, мм;

У,    — полная длина крепежного изделия после первого снятия нагрузки, мм;

12    — полная длина крепежного изделия после второго снятия нагрузки, мм;

Ув    —    длина гладкой части стержня, мм:

У,    —    полная длина шпильки, мм;

У(|)    — свободная длина резьбы крепежного изделия в испытательном устройстве, мм;

Ц — длина цилиндрического участка обработанного испытательного образца, мм;

Lq — исходная базовая длина (обработанного испытательного образца), мм;

L, — полная длина (обработанного испытательного образца), мм;

Lu — конечная базовая длина (обработанного испытательного образца), мм;

ДУ.р — удлинение при пластической деформации, мм;

Мъ    —    разрушающий крутящий момент. Нм;

Р    —    шаг резьбы, мм;

г    —    радиус галтели, мм;

Rcl — нижний предел текучести для обработанного испытательного образца. МПа;

Rm — предел прочности на растяжение. МПа;

кр0 2    — условный предел текучести при остаточном удлинении 0.2 % для обработанного ис

пытательного образца. МПа;

Rpi — условный предел текучести при остаточном удлинении 0.00484 для полноразмерного крепежного изделия. МПа; s    —размер под ключ, мм;

площадь полоречного сечения обработанного испытательного образца перед испытанием на растяжение, мм2; напряжение от пробной нагрузки. МПа:

площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца после разрыва. мм2;

относительное сужение площади поперечного сечения после разрыва для обработанного испытательного образца. %;

а

Р

пот

max

min


угол скоса шайбы для испытания на растяжение на косой шайбе; угол скоса твердого блока для испытания ударом по головке; индекс символа для обозначения номинальной величины; индекс символа для обозначения максимальной величины; индекс символа для обозначения минимальной величины.

5 Система обозначений классов прочности

Символ класса прочности для болтов, винтов и шпилек состоит из двух чисел, разделенных точкой (см. таблицы 1—3);

•    число с левой стороны от точки состоит из одной или двух цифр и означает 1/100 номинального предела прочности Ят Пот в мегапаскалях (см. таблицу 3. пункт 1);

•    число с правой стороны от точки равняется умноженному на 10 отношению номинального значения предела текучести (нижний предел текучести) Rel nom или номинального значения условного предела текучести при остаточном удлинении 0,2 % /?р0 2. или номинального значения условного предела текучести при остаточном удлинении 0,0048с/ Rp( ^ (см. таблицу 3. пункты 2—4) к номинальному значению предела прочности на растяжение Rm nom и приведено в таблице 1 (коэффициент предела текучести).

Таблица 1 — Отношение номинального значения предела текучести к номинагъному значению предела прочности

Число с правой стороны от точки

.6

.8

.9

нот ^р0.2. пот ^рГ. пет

- или-. или -

е R R Пт, пот пт, пот г'т, пот

0.6

0.8

0.9

Пример

Крепежное изделие с номинальный пределом прочности на растяжение R лот = 800 МПа и коэффициентом предела текучести, равным 0,8, обозначается классом прочности 8.8. Крепежное изделие из того же материала, но с уменьшенной нагрузочной способностью, обозначается классом прочности 08.8 (см. 10.4).

Произведение значения номинального предела прочности и коэффициента предела текучести дает номинальный предел текучести в мегапаскалях. Зависимость между номинальным пределом прочности и удлинением после разрыва для всех классов прочности приведена в приложении А.

Маркировка на болтах, винтах и шпильках различных классов прочности и обозначения на ярлыках (этикетках) должны соответствовать 10.3. Для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью специальные символы маркировки приведены в 10.4.

Система обозначений может быть использована для размеров, не входящих в область применения настоящего стандарта (например, d > 39 мм), при условии выполнения всех требований таблиц 2 и 3.

6 Материалы

8 таблице 2 приведены химический состав сталей и минимальные температуры отпуска болтов, винтов и шпилек различных классов прочности. Химический состав сталей должен удовлетворять условиям соответствующих стандартов.

Примечание —Должны быть приняты во внимание национальные нормативные документы по ограничению или запрещению определенных химических элементов.

Для крепежных изделий, подвергаемых горячему цинкованию погружением, дополнительные требования к материалам изложены в ИСО 10684.


Таблица 2 — Стали

Класс

прочности

Материал и термическая обработка

Ограничения на химический состав (анализ плавки. %)**

Темпера-

тура

отпуска.

'С.

не неиее

С

Р

S

вы

Не

менее

Не

более

Не

более

Не

бопее

Не

более

4.6е» в|

Углеродистая сталь или углеродистая сталь с до-бавками

0.55

0.050

0.060

Не определено

4.8<,1

5.6С}

0.13

0.55

0.05

0.06

5.8*>

0.55

0.05

0.06

6.8*>

0.15

0.55

0.05

0.06

влР

Углеродистая сталь с добавками (например. В или Мл. игм Сг). закаленная и отпущенная

0.15®>

0,40

0.025

0.025

0.003

425

Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная

0,25

0.55

0.025

0.025

Легированная сталь, закаленная и отпущенная9>

0,20

0.55

0.025

0.025

Э.в^

Углеродистая сталь с добавками (например. В или Мп. или Сг). закаленная и отпущенная

0.15«>

0.40

0.025

0.025

0.003

425

Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная

0.25

0.55

0.025

0.025

Легированная сталь, закаленная и отпущенная®1

0.20

0.55

0.025

0.025

10.9^

Углеродистая сталь с добавками (например. В или Мп. или Сг). закаленная и отпущенная

0.20е1

0.55

0.025

0.025

0.003

425

Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная

0.25

0.55

0.025

0.025

Легированная сталь, закаленная и отпущегыая®1

0.20

0.55

0.025

0.025

12.gD-ft) •>

Легированная сталь, закаленная и отпущенная 9>

0.30

0.50

0.025

0.025

0.003

425

12.9f)- hX •>

Углеродистая сталь с добавками (например. В или Мп. или Сг, или Мо). закаленная и отпущенная

0,28

0.50

0.025

0.025

0.003

380


*• В спорных случаях применяется анализ продукции.

ь) Содержание бора может достигать 0.005 % при условии, что неэффективный бор контролируется добавлением титана и/или алюминия.

е> Для крепежных изделий классов прочности 4.6 и 5.6, изготовленных холодной объемной штамповкой, для достижения требуемой пластичности может потребоваться термическая обработка проволоки для холодной объемной штамповки или крепежных издвгый. изготовленных холодной объемной штамповкой.

л Для этих классов прочности допускается применять автоматную сталь с максимальным содержанием: 0.34 % серы: 0.11 % фосфора; 0.35 % свинца.

е| В углеродистой стали с добавками бора с содержанием углерода ниже 0.25 % (анализ плавки) минимальное содержание марганца должно составлять 0.6 % для класса прочности 8.8 и 0.7 % — для классов прочности 9.8 и 10.9.

О Материал этих классов прочности должен иметь такую прокаливаемосгь. чтобы непосредственно после закалки перед отпуском получалась структура, состоящая приблизительно на 90 % из мартенсита в сердцевине резьбовых участков крепежных изделий.

9* Эта легированная стать должна содержать один из следующих легирующих элементов в указанном минимальном количестве: 0.30 % хрома: 0,30 % никеля; 0,20 % молибдена; 0.10 % ванадия. Если сталь содержит два. три или четыре этих элемента, а содержание отдельных легирующих элементов меньше значений, приведенных выше, то предельное значение для определения класса составляет 70 % суммы отдельных предельных значений, приведенных выше, для двух, трех или четырех рассматриваемых элементов.

h> Для класса прочности 12.9 не допускается наличие обогащенного фосфором белого слоя, обнаруживаемого металлографическим способом. Он должен быть обнаружен подходящим испытательным методом.

Ограничения при использовании класса прочности 12.9/12.9. Необходимо учитывать возможности изготовителя крепежных изделий, условия работы и способы завинчивания. Воздействие окружающей среды мажет вызвать разрушение крепежных изделий как без защитного покрытия, так и с покрытием из-за коррозии.


7    Механические и физические свойства

Болты, винты и шпильки указанных классов прочности при температуре окружающей среды1) должны иметь механические и физические свойства согласно таблицам 3—7 независимо от вида испытаний — проводимых в процессе производственного или окончательного контроля.

8    разделе 8 приведена применимость методов испытаний для проверки соответствия крепежных изделий различных типов и размеров требованиям, определенным в таблицах 3—7.

Прим еча н и в 1 — Некоторые типы крепежных изделий могут иметь уменьшенную нагрузочную способность иэ-за особенностей конструкции, даже если свойства материала крепежных изделий соответствуют всем требованиям, указанным в таблицах 2 и 3 {см. 8.2.9.4 и 9.5).

Примечание 2 — Несмотря на то что в настоящем стандарте представлено богъшое количество классов прочности, это не означает, что все классы прочности применяют для всех крепежных изделий. Дополнительные указания по применению конкретных классов прочности указывают в соответствующих стандартах на продукцию. Для нестандартных крепежных изделий рекомендуется выбирать классы прочности как можно ближе к установленным е стандартах на подобные крепежные изделия.

Ударную вязкость определяют при температуре минус 20 °С {см. 9.14).

НОМ*0

пункта

м«1диичесяи«и фимчвсяие свойства

Класс прочности

* в

* а

56

5.8

68

8.8*'

9 8

<ts 18 мм

109

12.9/

12Л

a s те мм*1

<1 > 18 ммЬ|

1

_ _ НомЯ

400

500

600

800

900

1000

1200

Предел прочности на растяжение ^п. МПа

не менее

400

420

500

520

600

800

830

900

1040

1220

2

Л Ном5>

240

300

Не менее

240

300

3

Уловный предел текучести при остаточном *"*°м-с*

640

640

720

900

1080

удгинении 0.2%, МПа Не менее

640

660

720

940

1100

4

Уловный предел текучести при остаточном Ном.с)

320

400

480

ного изделия RМПа Не менее

340е»

420е»

460“)

5

Напряжение от пробной нагрузки Sn4 МПа Ном.

225

310

280

380

440

580

600

650

830

970

^p.nom^eL тип

Коэффициентпробной нагрузки SJ).*Wf?po.2.«n

. гат^Ы тол

0.94

0.91

0.93

0.90

0,92

0.91

0.91

0.90

0,88

0.88

6

Относительное удлинение после разрыва для и обработатого испытательного образца А, %

22

20

12

12

10

9

8

7

Относительное сужение площади после разрыва для обработанного испытательного образ- Не менее ца Z. %

52

48

48

44

8

Удлинение после разрыва полноразмерного ^ Крепежного изделия А1 (см. приложение С)

0.24

0.22

0.20

9

Прочность головки

Без разрушений

10

Не менее

120

130

155

180

190

250

255

290

320

385

Не более

2209»

250

320

335

360

380

435

11

Не менее

114

124

147

152

181

238

242

276

304

366

твердость по ьринеллю. Hew. г * зо и*

Не более

2099»

238

304

318

342

361

414


ГОСТРИСО 898-1—2011


Номер

пункта

МеяЭ'ичео'иб и физические свойства

Класс прочности

же

*8

se

5 8

ее

ее в|

9 в

*4 16 ММ

10 9

12 9/ ill

tf s те мм41

*>16 мм*1

12

Не менее

67

71

79

62

69

Не более

95.09»

99.5

hie менее

22

23

28

32

39

hie более

32

34

37

39

44

13

Твердость поверхности. HV 0.3 Не более

Ь)

ЛИ

ЛИ»

14

Выоота необеэутероженной зоны резьбы £. мм hie менее

Уг Н,

%Н,

%Н,

Глубина полного обезуглероживания в резьбе hie более G. мм

0.015

15

Уменьшение твердости после повторного hie более отпуска. HV

20

16

Разрушающий крутящий момент Mg, Н м hie менее

В соответствии с НСО 696-7

17

ударная вязкость Kvk>-4 Дж. hie менее

27

27

27

27

27

т»

18

Целостность поверхности — в соответствии с

ИСО 6157-1"»

НСО 6157-3


а> качения не применяют для строительных болтоеых соединений. й| Для строительных болтовых соединений d а М12.

с» Номинальные значения приведены только для системы обозначения классов прочности (см. раздел 5)

d> При невозможности определения нижнего предела текучести /^L допускается определение условного предела текучести при остаточном удлинении 0.2% Я**

*>Для классов лрочности4.6.5.6и68 значения Яр, ^ находятся в стадии исследования. Указанные значения приведены только для расчета коэффициента пробной нагрузки. Они не являются результатом испытаний f> Пробные нагрузки приведены в таблицах 5 и 7.

9> Твердость, измеренная на концах болтов, винтов и шпилек, должна быть не более 250 HV. 238 НВ или 99,5 HRB.

h> Твердость поверхности не должна быть выше измеренной твердости сердцевины более чем на 30 единиц по Виккерсу, если измерения твердости поверхности и сердцевины проводят при HV 0.3.

•> Любое увеличение твердости на поверхности, приводящее к тому, что твердость поверхности оказывается более 390 HV. не допускается.

» Любое увеличение твердости на поверхности, приводящее к тому, что твердость поверхности оказывается более 435 HV. не допускается. к> Значения определяются при температуре испытания минус 20 *С. см. 9.14.

Распространяется только на изделия с d а 16 мм.

Значения К, находятся в стадии исследования.

л> Вместо ИСО 6157-1 и И СО 6157-3 может применяться соглашение между изготовителем и заказчиком.


ГОСТРИСО 898-1—2011


р«ьвеа|

«0

Клвсслрочности

расчетного сечения резьбы

«в

*8

5.в

5.8

8.8

88

98

10.9

12.902Д

Минимальная разрушающая нагрузка Fm.mn(4s.nom - >

mr»' Н

М3

5.03

2010

2110

2510

2620

3020

4020

4530

5230

6140

М3 5

6.78

2710

2850

3390

3530

4070

5420

6100

7050

8270

М4

6.76

3510

3690

4390

4570

5270

7020

7900

9130

10700

М5

14.2

5680

5960

7100

7380

8520

11350

12800

14800

17300

Мб

20.1

8040

8440

10000

10400

12100

16100

18100

20900

24500

М7

26.9

11600

12100

14400

15000

17300

23100

26000

30100

35X0

М8

36.6

14600е»

15400

18300е»

19000

22000

29200е»

32900

38100е»

44600

М10

58.0

23200е»

24400

29000е»

30200

34800

46400е»

52200

60300е»

70800

М12

64.3

33700

35400

42200

43800

50600

67400<»»

75900

87700

103X0

М14

115

46000

48300

57500

59800

69000

92000“»

104000

120000

140X0

М16

157

62800

65900

78500

81600

94000

125000“»

141000

163000

192X0

М16

192

76600

60600

96000

99800

11500

159000

200000

234X0

М20

245

98000

103000

122000

127000

147000

203000

255000

299X0

М22

303

121000

127000

152000

158000

182000

252000

315000

370X0

М24

353

141000

148000

176000

184000

212000

293000

367000

431X0

М2 7

459

184000

193000

230000

239000

275000

381000

477000

5ХХ0

МЗО

561

224000

236000

280000

292000

337000

466000

583000

684X0

МЗЗ

694

278000

292000

347000

361000

416000

576000

722000

647X0

М36

817

327000

343000

408000

425000

490000

678000

850000

997X0

М39

976

390000

410000

468000

508000

586000

810000

1020000

1X0X0


“» Если в обозначен») резьбы не указан шаг. подразумевают фупный шаг резьбы. ь» Формулы для расчета л<гп приведены 89.1. 6.1.

с»Для крепежных изделий с допуском резьбы 6az по ИСО 965-4. подлежащих горячему иинкованию погружением, применяются уменьшение значения по ИСО 10664:2004 (см. приложение А).

“» Для строительных болтовых соединений 70000 Н (для М12), 95500 Н (для М14) и 130000 Н (для М16).


ГОСТ Р ИСО 898-1—2011


Номинальная площадь расчетного сечения резьбы

Класс прочности

Резьбе*'

«0

«б

«в

5 в

S в

бв

бв

ев

109

12 9/12 9

Л Ь) и ц?

л».оот ’тт

пробная иегруже Рр{А» ^ ■ S0 н

М3

5,03

1130

15Х

1410

1910

2210

2920

3270

41X

48Х

М3.5

6.78

15Х

21X

19Х

25Х

XX

3940

4410

XX

65Х

М4

8,78

1980

2720

24Х

3340

XX

51X

5710

72Х

6520

М5

14,2

32Х

44Х

XX

54Х

62Х

82Х

92Х

11X0

13X0

Мб

20.1

4520

62Х

XX

7640

8640

11X0

131Х

16700

19X0

М7

28,9

65Х

XX

XX

11X0

127Х

166Х

186Х

24X0

26X0

Мб

Х.6

8240 е»

11400

102Х с»

139Х

161Х

212Х с»

238Х

304Х с»

355Х

М10

58,0

1ХХ с»

180Х

162Х с»

220Х

255Х

337Х с»

377Х

481Х с»

ХЗХ

М12

84,3

19000

261Х

236Х

320Х

371Х

489X4»

548Х

700Х

818Х

М14

115

25900

356Х

322Х

437Х

Х6Х

Х7Х 4»

746Х

955Х

1120Х

М16

157

353Х

48 7Х

440Х

Х7Х

Х1Х

910Х 4»

102X0

1ХХ0

152X0

М18

192

43200

Х5Х

538Х

730Х

84 5Х

11ХХ

1ХХ0

1ХХ0

М20

245

55100

760Х

Х6Х

931Х

1ХХ0

147X0

2ХХ0

2ХХ0

М22

303

66200

939Х

848Х

11X00

1ХХ0

182X0

252X0

294X0

М24

353

79400

1ХХ0

Х6Х

134X0

155X0

212X0

293X0

342X0

М27

459

103X0

142X0

128X0

174X0

202X0

275X0

381X0

445X0

MX

561

126X0

174X0

157X0

213X0

247X0

337X0

4ХХ0

544 X0

MX

694

156X0

215X0

194X0

264 X0

305X0

416X0

576X0

673X0

MX

817

184X0

253X0

229X0

310X0

ЗХХО

4ХХ0

678X0

792X0

MX

976

220X0

ЗХХО

273X0

371X0

429X0

5ХХ0

810X0

947X0

а» Если в обозначении резьбы не указан шаг, подразумевают крупный шаг резьбы.

Формулы для расчета \ приведены в 9.1.6.1.

с» Для крепежных изделий с допуском резьбы 6az по ИСО 965-4. подлежащих горячему цинкованию погружением, применяются уменьшенные значения по ИСО 106642004 (см. приложение А).

4> Для строительных болтовых соединений 50700 Н (для М12), 66800 Н (для М14) и 94500 Н (для М16).


ГОСТ Р ИСО 898-1—2011


Резьбе «г - Я)

Номинальная площадь расчетного сечения резьбы

\ пот*'*"2

Класс прогости

*4

<4

54

54

64

44

44

104

12 4/12 4

Минимальная разрушавшая нагрузка ?

m fnci по*" ’

Н

М8 * 1

39.2

15700

16500

19600

20400

23 500

31360

35300

40800

47X0

М10* 1.25

61.2

24500

25700

30600

31800

36700

49000

55100

63600

74700

МЮ* 1

64.5

25800

27100

32300

33500

38700

51600

58100

67100

78700

М12 * 1.5

88.1

35200

37000

44100

45800

52900

70500

79300

91600

107X0

М12* 1.25

92.1

36800

38700

46100

47900

55300

73700

82900

95800

112000

М14 х 1.5

125

50000

52500

62500

65000

75000

100000

112000

1X000

152X0

М16 х 1.5

167

66800

70100

83500

86800

100000

134000

150000

174X0

204X0

М16 х 1,5

216

86400

90700

106000

112000

130000

179000

225X0

264X0

М20 * 1.5

272

109000

114000

136000

141000

163000

226000

283X0

332X0

М22 х 1,5

333

133000

140000

166000

173000

200000

276000

346X0

406X0

М24 х 2

384

154000

161000

192000

200000

230000

319000

399X0

4ХХ0

М27*2

496

198000

208000

248000

258000

298000

412000

516X0

605X0

МЗО х 2

621

248000

261000

310000

323000

373000

515000

646X0

7ХХ0

МЗЗ х 2

761

304000

320000

380000

396000

457000

632000

791X0

928X0

МЗбх 3

865

346000

363000

432000

450000

519000

718000

9ХХ0

105X00

М39 х 3

1030

412000

433000

515000

536000

618000

855000

1070X0

126X00

ГОСТРИСО 898-1—2011

Формулы для расчета Ag П(ЭТ приведены в 9.1.6.1.

Резьбе

<*'Р>

Номинальная площадь

расчетного сечеимя рвьбм

a al uu? пот * мм

Класс пророст

46

4.6

66

S.8

68

8.8

9.8

10 9

12 9>1£2

Пробная нагрузка Яр(А. Sp пол> н

М8х 1

39.2

8820

12200

11000

14900

17200

227Х

25X0

325Х

38X0

М10* 1.25

61.2

13800

19000

17100

23X0

2X00

355Х

39X0

Х8Х

59400

М10*1

64.5

14500

20000

18100

24X0

28400

374Х

41X0

Х5Х

62700

М12 * 1.5

86.1

19800

27300

24700

33500

3X00

51100

57X0

731Х

85X0

М12 х 1.25

92.1

20700

28600

25600

35000

4X00

Х4Х

59X0

764Х

89X0

М14 * 1.5

125

28100

38800

35000

47X0

5X00

725Х

81X0

104X0

1210Х

М16 * 1.5

167

37600

51800

46800

63X0

7X00

969Х

ЮХХ

1ХХ0

1620Х

М18-1.5

216

48600

67000

60500

82100

9X00

1ХХ0

179X0

21XX

М20 х 1,5

272

61200

64300

76200

103X0

12ХХ

163X0

226X0

2640Х

М22 х 1.5

333

74900

103000

93200

126X0

14ХХ

2ХХ0

276X0

32ХХ

М24 *2

384

86400

119000

108000

146X0

16ХХ

2ХХ0

319X0

3720Х

М27 * 2

496

112000

154000

139000

188X0

21ХХ

298X0

412X0

4610Х

М30*2

621

140000

192000

174000

2ХХ0

27ХХ

373X0

515X0

XXX

МЗЗ * 2

761

171000

236000

213000

289X0

XXX

457X0

632X0

73ХХ

М36*3

665

195000

268000

242000

329X0

38ЮХ

519X0

718X0

XXX

М39 * 3

1030

232000

319000

268000

391X0

45ХХ

618X0

855X0

XXX

ГОСТРИСО 898-1—2011

л,Формулы для расчета \    приведены в 9.1.в.1.

8 Применимость методов испытаний

8.1    Общие положения

Существуют две главные группы испытательных серий FF и МР для проверки механических и физических свойств крепежных изделий, установленных в таблице 3. Группу FF используют для проверки готовых крепежных изделий, группу МР используют для проверки свойств материала крепежных изделий. Эти две группы разделены на испытательные серии FF1. FF2. FF3. FF4, МР1 и МР2 для различных типов крепежных изделий соответственно. Однако не все механические и физические свойства, приведенные в таблице 3. могут быть определены для всех типов крепежных изделий, прежде всего из-за их размеров и/или нагрузочной способности.

8.2    Нагрузочная способность крепежных изделий

8.2.1    Крепежные изделия с полной нагрузочной способностью

Крепежное изделие с полной нагрузочной способностью — это готовое стандартное или нестандартное крепежное изделие, которое при испытании на растяжение согласно испытательным сериям FF1.FF2 или МР2:

a)    разрушается на свободной длине резьбы для крепежных изделий cds>di. или разрушается на свободной длине резьбы или на гладкой части стержня для крепежных изделий с ds * d2. и

b)    соответствует по минимальной разрушающей нагрузке Fm miri значениям, приведенным в таблице 4 или б.

8.2.2    Крепежные изделия с уменьшенной нагрузочной способностью вследствие их геометрических характеристик

Крепежное изделие с уменьшенной нагрузочной способностью — это готовое стандартное или нестандартное крепежное изделие из материала со свойствами, соответствующими классам прочности, установленным в настоящем стандарте, которое из-за своих геометрических характеристик не выдерживает требования по нагрузочной способности при испытании на растяжение согласно испытательным сериям FF1. FF2 или МР2.

Крепежное изделие с уменьшенной нагрузочной способностью обычно не разрушается на свободной длине резьбы при проведении испытаний согласно испытательной серии FF3 или FF4.

В основном две геометрические характеристики вызывают уменьшение нагрузочной способности крепежных изделий по отношению к разрушающей нагрузке резьбы.

a)    конструкция головки — для болтов и винтов с низкой головкой с наружным приводом или без привода, или с низкой круглой или цилиндрической головкой с внутренним приводом, или с потайной головкой с внутренним приводом;

b)    конструкция стержня крепежных изделий, для которых нагрузочная способность, указанная в настоящем стандарте, не определена или не требуется, например винт с тонким стержнем.

Испытательные серии FF3 (см. таблицу 10) используют для крепежных изделий, указанных в перечислении а), серии FF4 (см. таблицу 11) — для крепежных изделий, указанных в перечислении Ь).

8.3    Производственный контроль

Крепежные изделия, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, должны удовлетворять всем требованиям, указанным в таблицах 3—7. при применении выполнимых испытаний, указанных в таблицах 8—11.

Настоящий стандарт не дает указаний, какие из испытаний изготовитель должен провести на каждой производственной партии. Ответственностью изготовителя является выбор подходящих методов, таких как производственный контроль или приемочный контроль, чтобы гарантировать соответствие производственной партии всем предъявляемым требованиям.

В спорных случаях применяют методы испытаний согласно разделу 9.

8.4    Контроль со стороны поставщика

Поставщик может контролировать крепежные изделия, используя по своему выбору подходящие методы испытаний, которые соответствуют механическим и физическим свойствам, установленным в таблицах 3—7.

В спорных случаях применяют методы испытаний согласно разделу 9.

8.5    Контроль со стороны покупателя

Покупатель может контролировать поставленные крепежные изделия методами испытаний, приведенными в разделе 9. используя испытания, выбранные из соответствующих испытательных серий, установленных в 8.6.

8 спорных случаях применяют методы испытаний согласно разделу 9.

8.6    Выполнимые испытания для групп крепежных изделий и обработанных

испытательных образцов

8.6.1    Общие положения

Применимость испытательных серий FF1—FF4 и МР1—МР2. использующих методы, описанные в разделе 9. определена в таблицах 8—13.

Испытательные серии FF1—FF4 согласно таблицам 8. 9. 10 и 11 предусмотрены для испытания готовых крепежных изделий:

•    FF1 — испытания для определения свойств готовых болтов и винтов с полной головкой и полным или уменьшенным стержнем (с полной нагрузочной способностью), Os > d2 или d% s d2 (см. таблицу 8):

•    FF2— испытания для определения свойств готовых шпилек с полным или уменьшенным стержнем (с полной нагрузочной способностью). ds > d2 или ds = d2 (см. таблицу 9);

•    FF3— испытания для определения свойств готовых болтов и винтов cds>d2 или d9*d2 и уменьшенной нагрузочной способностью в силу следующих особенностей конструкции (см. таблицу 10):

1)    низкая головка с наружным приводом или без него,

2)    низкая круглая или цилиндрическая головка с внутренним приводом.

3)    потайная головка с внутренним приводом;

•    FF4 — испытания для определения свойств готовых болтов, винтов и шпилек, главным образом предназначенные для применения, когда полная нагрузочная способность согласно настоящему стандарту необязательна или нежелательна, например винты с тонким стержнем (с уменьшенной нагрузочной способностью). d9 < d2 (см. таблицу 11).

Испытательные серии МР1 и МР2 согласно таблицам 12 и 13 предназначены для проверки свойств материала крепежного изделия и/или для разработки процессов. Для этих целей также могут быть использованы испытательные серии FF1— FF4;

. МР1 — методы для определения свойств материала крепежного изделия и/или для разработки процесса — обработанные испытательные образцы (см. таблицу 12);

•    МР2 — методы для определения свойств материала полноразмерною крепежною изделия с полной нагрузочной способностью и/или для разработки процесса. d9>d или d% * d (см. таблицу 13).

8.6.2    Применимость

Применимость методов испытаний для групп крепежных изделий должна соответствовать таблицам 8—13.

8.6.3    выдача результатов испытаний

Если при заказе партии покупатель требует выдать отчет, содержащий результаты испытаний, то они должны быть установлены с использованием методов испытаний, определенных в разделе 9 и выбранных из таблиц 8—13. Любой специальный метод испытаний, определенный покупателем, должен быть согласован во время заказа.

характерце™^

метра исты тений

классы посчмостн

Номер по таблиц* 3

Пункты

*е.«в.ее.ее.ее

ее. 9 3. 10 9. 129/12 9

4< Э мм или / < 2,5 4. или Ь< 20 4

4 2Э мм или > 2 25 d. или {>220 4

d< 3 мм или l < 2.5 d. или b <2.0 d

42 3 мм или 12 25 d, или b 2 2.0 4

1

Минимальный предел прочности на растяжение

испытание на растяжение на косой шайбе

9.1

NF

и/

NF

и»

Испытание на растяжение

92

NF

«>

NF

41

5

Номинальное напряжение от пробной нагрузки SR

Испытание пробной нагрузкой

96

NF

NF

8

Минимальное относительное удлинение после разрыва А, ш

Испытание на растяжение полноразмерных крепежных изделий

92

NF

W.0} Cl. 01

NF

-ЩЛ1—

9

Прочность головки

Испытание головки на лрсмностъ ds 10мм

1.505/ < 3tf

98

/а 30

Юит 11. или 12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

13

Максимальная твердость поверхности

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

14

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

15

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторный отпуск

9.12

NF

NF

*>

**

16

Минимальный разрушающий крутящий момент

Испытание на кручение 1.6 mms ds 10 мм. 6 a10+ 2Р

9.13

8

9-Ф

e>

18

Целостность поверхности

Испытание на дефекты поверхности

§.l5


а>Для крепежных иэяетйс 0а Змм./а 20и 6 <20см. 9.16 и 92.5.

Значения для классов прочности 4.6,5.6. 8.8 и 10.9 представлены в приложении С. с>Для классов прочности 4.8. 5.8 и 6.8. d>/a2,7tf иЬг 2.20.

*> Этот метод является арбитракным испытанием, применяемым в спорных случаях.

*)Для классов прснности4.6 и 6.8 значения не определены в И СО 898-7.

9> Может быть ислогъэоаан вместо испытания на растяжение; в спорном случае применяют испытание на растяжение.


NF


Выполнимо: испытание возможно выполнить согласно разделу 9. в спорном случае испытание должно быть проведено в соответствии с разделом 9.

Выполнимо, но проводится, только когда однозначно задано: испытание возможно вюолнить согласно разделу 9 как альт ер нативное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, когда возможно испытание на растяжение) или как специальное испытание, если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание не может быть проведено из-за формы и/или размера крепежного изделия (например, длина слишком маленькая для исты танин или изделие без головки) или потому, что оно применимо только к определенньш категориям крепежных изделий (нагфимер. испытание для термообработанных крепежных изделий).


ГОСТРИСО 898-1—2011


Характеристики

Метси испытаний

Классы срочности

Номер по таблице 3

Пункты

43.43.53. 53. ва

аз. в б. 10.9.12.9/12 9

<Т « Э мм или 4 < 3d или J9 <2.0<Г

42 3 мм или \ а за. или £22.04

а< Э мм или /, < за. или а< гол

a t Э мм или /'2 3d. ИЛ И

ь 2 2,оа

1

Минимальный предел прочности на растяжение Rm тп

Испытание на растяжение

9.2

NF

NF

а)

5

Номинатьмое напряжение от пробной нагруэти

Испытание пробной нагрузкой

9.6

NF

NF

6

Минимальное относительное удлинение после разрыва A, mh

Испытание на растяжение полноразмерных «репежных изделий

9.3

NF

t».0 bid!

NF

ПО

10 или 11. или 12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

13

Максимальная твердость поверхности

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

14

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

15

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторный отпуск

9.12

NF

NF

«>

в)

18

Целостность поверхности

Испытание на дефекты поверхности

9.15


в> Если разрушение произошло на резьбовом участке ввинчиваемого кониа шпильш 0^,. применяют минимальную твердость место минимального предела прочности    В качестве альтернативы может быть определен предел прочности с использованием обработанных ислытатегъных образ

цов сотасно 9.7.

<»Цг3.20и&г2.2й

с> Значения для классов прочности 4.6. 5.6.6.6 и 10.9 представлены в приложении С.

Для классов прочности 4.6,56.6.6.

** Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.


NF


Выполнимо: испытание возможно выполнить сотасно разделу 9. в спорном случае испытание должно быть проведено в соответствии с разделом 9.

Выполнимо, но проводится, только когда однозначно задано: испытание возможно вьстолнить сотасно разделу 9 как альтернативное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, кота испытание на растяжение возможно) и гы как специальное испытание, если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание не может быть проведено из-за формы и'или размера крененного иэдетыя (например, длина слишком маленькая для испытаний или без головки) или потому, что оно одименимо только к определенным категориям крепежных изделий (например, испытание для термообработанных к репейных изделий).


ГОСТРИСО 898-1—2011


Характеристики

Мат<и исгытаиий

Классы прочности

номер по таблице 3

Пункты

4.0. 4Д.5.в. 5.8. в 8

ее.98.10.9. 12.9/13 9

<J < Змм или 1 < гяв, или Ь« 2j0rf

<f 2 ЗИМ ИЛИ /*2.54, или Ь *2.04

4 < Змм или / <2.54. или Ь< 2Д4

4 г Змм или /* 2.54. или ьъ 20а

а)

Минимальная разрушающая нагрузка

Испытание на растяжение вттов. не разрушающиеся на свободной длине резьбы из-за конструкции головки

9.4

NF

в)

NF

а)

10 или 11. или 12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

13

Максимальная твердость поверхности

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

14

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

15

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторный отпуск

9.12

NF

NF

Ь)

18

Целостность поверхности

Испытание на дефекты поверхности

9.15


См. минимальную разрушающую нагрузку е соответствующем стандарте на продукцию. *>Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.


Выполнимо: испытание возможно выполнить согласно разделу 9. в спорном случае испытание должно быть гдоаедено в соответствии с разделом 9.

Выполнимо, но проводится, толы© ноща однозначно задано: испытание возможно выполнить согласно разделу 9 как а/ътернэтиеное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, когда испытание на растяжеже возможно) или как специальное испытание. если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание не может быть проведено из-за формы и/или размера крепежного изделия (например, длина слишком маленькая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо толью к огрвдележым категориям крепежных изделий (например, испытание для термообработанных крепежных изделий).


ГОСТРИСО 898-1—2011


Характеристики

Метод испытаний

Классы прогости

Ном«р по таблице 3

Пункты

« в, 5в

в «,9в. 10 9. 129/129

tf < Э мм или длина утоненной части <3<Гг или Ь < tf

rf i Э мм или длина утоненной части a 3tf, или Ь t rf

tf < Э мм или длина утоненной части < 3tfили Ь < tf

<tt 3 мм или длина утонежой части г 3«ГГ или Ы <1

1

Минимальным предел прочности на растяжение

Испытание на растяжение для болтов, винтов и шпилек с тонким стержнем

9.5

NF

а»

NF

а»

10 или 11 или.12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

13

Максимагъная твердость поверхности

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

14

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

15

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторным отпуск

9.12

NF

NF

Ы

18

Целостность поверхности

Испытание на дефекты поверхности

9.15

*> величина /?т связана с площадью поперечною сечения тонкою стержня * nde2/4. ь> Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.


NF


Выполнимо: испытание возможно выполнить согласно разделу 9, в спорном случае испытание должно быть проведено в соответствии с разделом 9.

Выполнимо, но проводится, только когда однозначно задано: испытание возможно выпо/нитъ согласно разделу 9 как а/ътернативное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, когда испытание на растяжение возможно) или как специальное испытание. если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание не может быть проведено из-за формы и/или размера крепежного изделия (например, длина слишком маленькая для испытаний или без головси) или потому, что оно применимо только к определенным категориям «денежных изделий (например, испытание для термообработанных крепежных изделий).


ГОСТ Р ИСО 898-1—


g Таблица 12—Испытательная серия МР1 — Свойства материала, определяемые на обработанных ислытательныхобразцах

Характеристик

Метод ИСПЫТАНИЙ

Классы прочности

46.

5.6

6.8.9 8, 10.9.129/12Д

Номер по таблице 3

Пункты

Э S а < 4,5 мм ласти/ьвла1®'

tfг*Лмм и * 3 м м иЬй <Ги lift* 26 мм**

3 * tf < 4.5 мм

иГ*вЛ4в,ь,-С|

4 Л * tf < 16 мм и^г 3 мм Mbttf

и / >0 « 26 мм*1

<t > 16 MM

и<Гф4 0.75<Г, и Ы 0

и /* 5.50 «8 MM^aei

1

Минимальный предал прочности на растяжение

^п.тпп

2

Минимагъный нижний предел текучести

И

Щ

NF

NF

NF

3

Минимальный условный предел текучести при остаточном удлинении 0.2%, воо^.япп

Испытание на растяжение обработанных испытательных образцов

9.7

ни

NF*'»

6

Минимагъное относительное удлинение после разрыва

7

Минимагъное сужение площади после разрыва %тп

NF

NF

10 или 11. или 12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

13

Максимальная твердость поверхности

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

14

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

17

Минимагъная ударная вязкость Kvm*

Испытание на удар d >16 мм и/'* или /, > 55 мм

9.14

NF

1

NF

18

Целостность поверхности*1

Испытание наде-фекты поверхности

9.15

ГОСТРИСО 898-1—2011

а> При определении минимальной общей длины шпилек, необходимо добавлять 1<? 8 формуле длины. в>Для болтов и винтов/а 5с/при определении 2^. с> Для шпилек /, а 6о/ при определении 2^*,.

Ф Для болтов и винтов / 2 d * 20 мм при определении ?muv в> Для шпилек /, а 2d + 20 мм при определении Zw,

^ Для болтов и винтов / г 4d+ вмм при определении в* Для шпилек /, % 5d + 8 мм при определении    .

В случаях, когда нижний предел текучести Я^не мажет быть определен, допускается определять условный предел текучести при остаточном удлинении 0.2 % Яро j-

*    Мажет быть вкл>очена сплошная часть головки.

*    Только для класса прочности 5.6.

Определяют до обработки.


NF


Выполнимо: испытание возможно вьюолнить согласно разделу 9. в спорном случае испытание должно быть проведено в соответствии с разделом 9.

Выполнимо, но проводится, только когда однозначно задано: испытание возможно выполнить согласно разделу 9 как альтернативное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, коша испытание на растяжение возможно) или как специальное испытание. если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание не мажет быть проведено из-за формы и'или размера к ре петого иэдешя (нагфимер. длина слишком маленькая для испытаний или без голом) или потому, что оно применимо только к определенным категориям «денежных изделий (например, испытание для термообработачных крепежных изделий).


Табл и ца 13 —Испытательная серия МР2 — Свойства материала, определяемые на готовых болтах, винтах и шпильках с полной нагрузочной отоообностью

Характеристик

Метод испытаний

Классы прочности

Номер по таблице з

Пункты

4 6.5.6

43.5 8.6 6

83.9.8.10.9.12902^

4 4 3мм и/ 2 2,74»'иЗ 2224

1

Миниматьный предел прочности на растяжение ^

Испытание на растяжение готовых крепежных изделий

92

01

4}

01

4

Минимагъный условным предел текучести при остаточном удлине-«ыи0.0048</Яр,т1п

Испытание на растяжение полно-размерных крепетых изделий

92

ь>

О

5

Номинальное напряжение от пробной нагрузт n<w

Испытание пробной нагрузкой готовых крепежных изделий

9.6

01

01

8

Минимагъное удлинение после разрыва Д{тл

Испытание на растяжение полноразмерных крепежных изделий

92

«>

«)

10 или 11. или 12

Твердость

Испытание на твердость

99

13

Максимальная твердость поверхности

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

ГОСТРИСО 898-1—2011


Характеристики

метоп испыт»«ий

Классы прочности

Номер по таблице 3

Пункты

*6.5 6

* 8.56.68

8.8.98.10 9. 12 9il2J

4 аЗмми > г 2.70* и 0 * 2.24

14

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

15

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторный отпуск

9.12

NF

NF

0

18

Целостность поверхности

Испытание на дефекты поверхности

9.15


4>Для ввинчиваемых концов шпилек, которые выдерживают более выооте нагрузки на растяжение, чем гаечные концы, иш для шпилек с резьбой по воейдлинвс/,гз.2с(.

61 Для классов прочности 4.6 и 56 условный предел текучести при остаточном удлинении 0.00484    не ог^еделем в таблице 3.

с> Значения не определены.

«>/г2,54ивг2.0с1

*> Значения At представлены в приложении С для справки.

Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.


NF


Выполнимо: испытание возможно выполнить согласно разделу 9. в спорном случае испытание должно быть проведено в соответствии с разделом 9.

Выполнимо, но проводится, только когда однозначно задано: испытание возможно выполнить согласно разделу 9 как альтернативное испытание для данной «рактеристики {например, испытание на «ручение, коша испытание на растяжение возможно) или какспециальное испытание. если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание не может быть проведено из-за форкм и'или размера крепежиого изделия (например, длина слишком маленькая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо только к определенным категориям крепежных изделий (например, испытание для термообработанных фвпежных изделий).


ГОСТРИСО 898-1—2011


9 Методы испытаний

9.1    Испытание на растяжение на косой шайбе готовых болтов и винтов (не включая шпильки)

9.1.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение в определении одновременно:

. предела прочности на растяжение готовых болтов и винтов Rm\

■    целостности переходного участка между головкой и гладким стержнем или резьбой.

9.1.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов и винтов с или без фланца, имеющих следующие характеристики:

•    опорная поверхность плоская или зубчатая:

•    головка прочнее, чем резьбовой участок:

•    головка прочнее, чем любая гладкая часть стержня:

•    диаметр любой гладкой части стержня ds > d2 или ds % d2,

•    номинальная длина 12 2.5d:

•    длина резьбы Ь а 2.0tf.

•    строительные болты с Ь < 2d:

■    3 мм s d s 39 мм:

•    все классы прочности.

9.1.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Самоцентри-рующиеся зажимы не использовать.

9.1.4    Испытательное устройство

Зажимы, косая шайба и державки должны соответствовать следующим требованиям:

•    твердость 45 HRC мин;

•    поле допуска внутренней резьбы державки согласно таблице 14;

•    диаметр отверстия dh согласно таблице 15;

- косая шайба согласно рисунку 1 и таблицам 15 и 16.

Таблица 14 — Поля допусков внутренней резьбы державки

Окончательная обработка крепежных изделий

Поля допусков резьбы

крепежных изделий до иемесения любого покрытие поверхности

внутренней резьбы державки

После процесса изготовления

6h или 6д

Электролитическое покрытие по ИСО 4042

6д. 6е илибГ

Цинковое чешуйчатое покрытие по ИСО 10683

6д. 6е илибГ

Горячее цинкование погружением по ИСО 10664 для соединений с гайками, с полями допусков резьбы: -6Н • 6AZ - 6АХ

6az

бд или 6h 6д или 6h

6AZ

6АХ

Испытательное устройство должно быть достаточно жестким, чтобы обеспечить изгиб на переходном участке между головкой и гладкой частью стержня или резьбой.

2*2

Рисунок 1 — Нагружение на косой шайбе готовых болтов и винтов


Радиус или фаска 45°. См. таблицу 15.


Размеры в миллиметрах


Таблица 15 — Диаметры отверстий и радиусы для косой шайбы

Номинальный диаметр резьбы d

v*-w

Номинальным диаметр резьбы d

dh«.»

Не менее

Не более

Не менее

Не более

Э

3.4

3.58

0.7

16

17.5

17.77

1.3

3.5

3.9

4.08

0.7

18

20

20.33

1.3

4

4.5

4.68

0.7

20

22

22.33

1.6

5

5.5

5.68

0.7

22

24

24.33

1.6

6

6.6

6.82

0.7

24

26

26.33

1.6

7

7.6

7.82

0.8

27

30

30.33

1.6

8

9

9.22

0.8

30

33

33.39

1.6

10

11

11,27

0.8

33

36

36.39

1.6

12

13.5

13.77

0.8

36

39

39.39

1.6

14

15.5

15.77

1.3

39

42

42.39

1.6


Средний ряд по ИСО 273.

Для болтов с квадратным подголовком отверстие должно быть достаточным для размещения квадрат


ного подголовка.

с> Для изделия класса точности С значение радиуса г, вычисляют по формуле ГД® гтад “ (^а те* “ п»п


Таблица 16 — Угол скоса шайбы а. градусы, для испытаний на растяжение на косой шайбе

Номинальный диаметр резьбы d. им

Классы прочности

болтов и еинтоа с длиной гладкой части стержни 1% г 2d

еинтоа с резьбой до головки и болтов и винтов с длиной гладкой части стержня Г, < 2d

4.6. 4.8,5.6. S.8. 6.8. 8 6.9.6. >0.9

12.9Л2.9

4.6. 48. 5.6. 5.8, 6.8. в в. 9.8. 10.9

12.9Л2.9

О к 30

3SdS20

10*

6*

6*

4*

20 < tf S 39

6*

4*

4'

4*


Для готовых болтов и винтов с диаметром опорной поверхности головки свыше 1.7d, не выдерживающих испытания на растяжение на косой шайбе, головка может быть обработана до 1,7<3. и эти изделия могут быть повторно испытаны при угле скоса шайбы согласно таблице 16.

Кроме того, для готовых болтов и винтов с диаметром опорной поверхности головки свыше 1.9d угол скоса шайбы, равный 10', может быть уменьшен до 6*.

9.1.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Косую шайбу, размеры которой определяют по 9.1.4. устанавливают под головкой болта или винта, как показано на рисунке 1. Свободная длина резьбы /th. подвергаемая нагружению, должна быть не менее ^d.

Для строительных болтов, имеющих короткую длину резьбы, испытание на растяжение на косой шайбе может быть выполнено при свободной длине резьбы / меньше, чем 1 d.

Испытание на растяжение на косой шайбе выполняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний. определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 мм/мин.

Испытание на растяжение должно быть непрерывным до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку Fm.

9.1.6    Результаты испытания

9.1.6.1    Определение предела прочности на растяжение Rm

9.1.6.1.1    Метод

Вычисление предела прочности на растяжение Rm основывается на номинальной площади расчетного сечения As П0(Т| и разрушающей нагрузке Fm, измеренной при испытании;

ГДв ^s.nom

здесь d2 *

3 -


номинальный средний диаметр наружной резьбы в соответствии с ИСО 724;

номинальный внутренний диаметр наружной резьбы по дну впадины, вычисленный по формуле

d


и

1_б’

здесь d, —


Н —


номинальный внутренний диаметр наружной резьбы в соответствии с ИСО 724; высота исходною треугольника резьбы в соответствии с ИСО 68-1.


Значения номинальной площади расчетного сечения As nom приведены в таблицах 4 и 6.

9.1.6.1.2 Требования

Для болтов и винтов с ds > d2 и винтов с резьбой до головки разрыв должен происходить на свободной длине резьбового участка.

Для крепежных изделий cds*d2 разрыв должен происходить на свободной длине резьбы или на гладкой части стержня.

Предел прочности Ят должен удовлетворять требованиям, установленным в таблице 3. Минимальная предельная разрушающая нагрузка Fm mjn должна удовлетворять требованиям, установленным в таблицах 4 и 6.

Примечание — При уменьшении диаметров возрастают различия между номинальной площадью расчетного сечения по сравнению с эффективной площадью поперечного сечения. Когда твердость используют для производственного контроля, особенно для малых диаметров, может потребоваться увеличение твердости свыше минимальной твероости. установленной в таблице 3. для достижения минимальной предельной разрушающей нагрузки.

9.1.6.2    Определение целостности переходного участка между головкой и гладким стержнем/резь-бой. Требования

Разрыв не должен происходить в головке крепежного изделия.

Для болтов и винтов с гладкой частью стержня разрыв не должен происходить на переходном участке между головкой и стержнем.

Для винтов с резьбой до головки разрыв может распространяться на переходный участок между головкой и стержнем или на головку, при условии, что он начинается на свободной длине резьбы.

9.2    Испытание на растяжение готовых болтов, винтов и шпилек для определения

предела прочности на растяжение Rm

9.2.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение состоит в определении предела прочности на растяжение готовых крепежных изделий.

Это испытание может быть объединено с испытанием по 9.3.

9.2.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов, винтов и шпилек, имеющих следующие характеристики:

•    болты и винты с головкой прочнее, чем стержень с резьбой:

•    болты и винты с головкой прочнее, чем любая гладкая часть стержня:

•    диаметр любой гладкой части стержня 4S a d2 или ds * 42;

•    болты и винты с номинальной длиной / 2 2.54;

-    длина резьбы b 2 2.04;

-    строительные болты с b < 2d:

•    шпильки с общей длиной /, 2 3.04;

-    3 мм s 4S 39 мм:

-    все классы прочности.

9.2.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил. например путем использования самоцентри-рующихся зажимов.

9.2.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин:

-    диаметр отверстия 4h согласно таблице 15:

•    поле допуска внутренней резьбы державки согласно таблице 14.

9.2.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Устанавливают болты и винты для испытаний в державки, как показано на рисунках 2а) и 2Ь); шпильки устанавливают для испытаний в державки, как показано на рисунках 2с) и 2d). Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее 14.

Свободная длина резьбы /lh. подвергаемая нагружению, должна быть не менее 14. Однако когда это испытание объединено с испытанием по 9.3, свободная длина резьбы /th. подвергаемая нагружению. должна быть не менее 1.24.

Для строительных болтов, имеющих короткую длину резьбы, испытание на растяжение может проводиться при свободной длине резьбы /(h меньше, чем 14. Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 мм/мин.

Испытание на растяжение должно быть непрерывным до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку Fm.

Пример жтплялыюге устройства для шпиле»





а) Лр«мр жпипгшлыюте уогрсвзгтяжбитто»


Ь) Г^ммар погшташиюго уогройвга» для шкл»


в) Гримар юттггвпьиого устройстве для иляпессрввьбой лакей длин»

1 — ввинчиваемый конец: 2 — гаечный конец; dh — а»аме>р отвести*: ^ — свободна* длина резьбы крепежного надели*

в испытательном устройстве

Рисунок 2 — Примеры испытательных устройств

9.2.6 Результаты испытаний

9.2.6.1    Метод

вычисления проводят по 9.1.6.1

3.2.6.2    Требования

Для крепежных изделий с ds > d2 разрыв должен происходить на свободной длине резьбы.

Для крепежных изделий с tfs a d2 разрыв должен происходить на свободной длине резьбы или на гладкой части стержня.

Для винтов с резьбой до головки разрыв может распространяться на переходный участок между головкой и стержнем или на головку при условии, что он начинается на свободной длине резьбы.

Предел прочности Rm должен удовлетворять требованиям, установленным в таблице 3. Минимальная разрушающая нагрузка Fm min должна удовлетворять требованиям, установленным е таблицах 4 и 6.

Примечание — При уменьшении диаметров возрастают различия между номинальной площадью расчетного сечения по сравнению с эффективной площадью поперечного сечения. Когда твердость используют для производственного контроля, особенно для малых диаметров, может потребоваться увеличение твердости свыше минимальной твердости, установленной в таблице 3. для достижения минимальной предельной разрушающей нагрузки.

9.3 Испытание на растяжение полноразмерных болтов, винтов и шпилек

для определения удлинения после разрыва Af и условного предела текучести /?р,

при остаточном удлинении 0,00484

9.3.1 Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение в определении одновременно:

- удлинения после разрыва полноразмерных крепежных изделий А,;

•    условного предела текучести при остаточном удлинении 0,00484 полноразмерных крепежных изделий Rpl.

Это испытание может быть объединено с испытанием по 9.2.

9.3.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов, еинтое и шпилек, имеющих следующие характеристики:

-    болты и винты с головкой прочнее, чем стержень с резьбой:

•    болты и винты с головкой прочнее, чем любая гладкая часть стержня:

-    диаметр любой гладкой части стержня 4, г 4 или of, % 4;

•    болты и винты с номинальной длиной / £ 2.74;

•    длина резьбы b £ 2.24:

-    шпильки с общей длиной /,£ 3.24:

-    3 мм 5 4S 39 мм:

•    все классы прочности.

9.3.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил. например путем использования самоцентри-рующихся зажимов.

9.3.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин:

•    диаметр отверстия 4h согласно таблице 15;

•    поле допуска внутренней резьбы державки согласно таблице 14.

Испытательное устройство должно быть достаточно жестким во избежание деформаций, которые могут повлиять на определение нагрузки условного предела текучести при остаточном удлинении 0.00484. Fpf или удлинении после разрыва А,.

9.3.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Устанавливают болты и винты для испытаний в державки, как показано на рисунках 2 а) и 2 Ь); шпильки для испытаний устанавливают в две резьбовые державки, как показано на рисунках 2 с) и 2 d).

Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее 14.

Свободная длина резьбы подвергаемая нагружению, должна быть не менее 1.24.

Примечание —Для получения = 1,24на практике рекомендуется следующая процедура: сначала завинтить винт в резьбовую державку до сбега резьбы: затем отвинтить державку на необходимое число оборотов, соответствующих / = 1,24.

Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 10 мм/мин до нагрузки условного предела текучести при остаточном удлинении 0.00484. Fpf и 25 мм/мин — выше данной нагрузки.

Измерение нагрузки F проводят непрерывно до наступления разрыва либо непосредственно с помощью соответствующею электронною устройства (например, микропроцессора), либо в виде диаграммы нагрузка — перемещение, см. ИСО 6892-1: диаграмма может быть построена как автоматически. так и графически.

Для приемлемой точности графического измерения масштаб диаграммы должен быть таким, чтобы наклон в упругой области (прямолинейная часть диаграммы) находился между 30* и 45* к оси нагрузки.

9.3.6    Результаты испытания

9.3.6.1    Определение удлинения после разрыва А,

9.3.6.1.1    Метод

Пластическое удлинение ALp определяется непосредственно на диаграмме нагрузка — перемещение. построенной в электронном виде либо графически (см. рисунок 3).

Должен быть определен наклон части диаграммы, соответствующей упругой области (прямолинейная часть диаграммы). Через точку разрыва проводят линию, параллельную наклону в упругой области, которая пересекает ось перемещений зажима, см. рисунок 3. Пластическое удлинение ALp определяют на оси перемещений, как показано на рисунке 3.

*> Точка разрыва.

8 спорных случаях наклон диаграммы нагрузка — перемещение е упругой области должен быть определен проведением линии через две точки диаграммы, соответствующие 0.4Fp и 0,7FpI где Fp — пробная нагрузка, приведенная в таблицах 5 и 7.

Удлинение после разрыва для полноразмерных крепежных изделий вычисляют, используя следующую формулу:

А


Рисунок 3 — Диаграмма нагрузка — перемещение для определения удлинения после разрыва Af


12 d

9.3.6.1.2    Требования

Для классов прочности 4.8, 5.8 и 6.8 удлинение после разрыва Af должно удовлетворять требованиям, приведенным в таблице 3.

9.3.6.2    Определение условного предела текучести Яр( при остаточном удлинении 0.00484

9.3.6.2.1 Метод

Условный предел текучести Rpf определяют непосредственно по диаграмме нагрузка — перемещение (см. рисунок 4).

Рисунок 4 — Диаграмма нагрузка — перемещение для определения условного пределе текучести

при остаточном удлинении 0,00484


Параллельно линии наклона диаграммы а упругой области (прямолинейная часть кривой) проводят прямую на расстоянии 0,00484 по оси перемещений зажима: пересечение этой линии и диаграммы соответствует нагрузке RpV

Примечание — 0.00484 = 0.4 % от 1.24.

В спорных случаях наклон диаграммы нагрузка — перемещение в упругой области должен быть определен проведением линии через две точки диаграммы, соответствующие 0.4Fp и 0.7Fp, где Fp — пробная нагрузка, установленная в таблицах 5 и 7.

Условный предел текучести Rp( при остаточном удлинении 0.00484 вычисляют по формуле

'.дет

где As nom приведено в 9.1.6.1.

9.3.6.2.2 Требования

Требования не установлены.

Примечание 1 — Значения Rpf в настоящее время находятся в стадии исследования, см. таблицу 3 (пункт 4. сноску **) для справки.

Примечание 2 — Значения предела текучести, полученные при испытаниях полноразмерных крепежных изделий и обработанных испытательных образцов, могут отличаться иэ-за обработки, методов испытаний и влияния размеров.

9.4 Испытание на растяжение болтов и винтов, у которых не предполагается разрушение

на свободной длине резьбы иэ-за конструкции головки

9.4.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение состоит в определении растягивающей нагрузки для болтов и винтов, у которых не предполагается разрушение на свободной длине резьбы иэ-за конструкции головки (см. 8.2).

9.4.2    Применимость

Испытание применяют для болтов и винтов, имеющих следующие характеристики:

-    диаметр любой гладкой части стержня 4,2 42 или 4, % 42:

-    номинальная длина / 2 2.54.

•    длина резьбы b 2 2.04:

-    3 мм S 4£ 39 мм:

-    все классы прочности.

9.4.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил. например путем использования самоцентри-рующихся зажимов.

9.4.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин:

•    диаметр отверстия 4h — согласно таблице 15:

-    поле допуска внутренней резьбы державки — согласно таблице 14.

9.4.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Устанавливают крепежное изделие для испытаний в державки, как показано на рисунках 2а) и 2Ь).

Свободная длина резьбы /lh. подвергаемая нагружению, должна быть не менее 14.

Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 мм/мин.

Испытание проводят непрерывно до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку Fm.

9.4.6 Требования к результатам испытания

Разрушающая нагрузка Fm должна быть равна или быть больше минимальной разрушающей нагрузки. установленной е соответствующих стандартах на продукцию или в любых других технических условиях.

9.5 Испытание на растяжение крепежных изделий с тонким стержнем

9.5.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение состоит в определении предела прочности на растяжение Rm для крепежных изделий с тонким стержнем (см. 8.2).

9.5.2    Применимость

Это испытание применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

•    диаметр гладкой части стержня ds < d2:

■ длина тонкого стержня а 3 ds (см. Ц на рисунке 6);

•    длина резьбы Ь а 10;

- 3 мм SOS 39 мм:

•    классы прочности 4.6. 5.6. 8.8, 9.8.10.9 и 12.9/12.9.

9.5.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил. например путем использования самоцентри-рующихся зажимов.

9.5.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

•    твердость 45 HRC мин;

•    диаметр отверстия dh — согласно таблице 15;

•    поле допуска внутренней резьбы державки — согласно таблице 14.

9.5.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Устанавливают крепежное изделие для испытаний в державки, как показано на рисунке 2а). Шпильки для испытаний устанавливают в две резьбовые державки, как показано на рисунках 2 с) и 2 d). Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее 1d.

Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 мм/мин.

Испытание проводят непрерывно до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку Fm.

9.5.6    Результаты испытания

9.5.6.1 Метод

Вычисление предела прочности на растяжение Rm основывается на площади поперечного сечения тонкого стержня и разрушающей нагрузке Fm, измеренной при испытании:

А X -|2

где 4j* "ds-

9.5.6.2 Требования

Разрушение должно происходить в тонком стержне.

Предел прочности на растяжение Rm должен удовлетворять требованиям, установленным в таблице 3.

9.6 Испытание пробной нагрузкой готовых болтов, винтов и шпилек

9.6.1 Общие положения

Испытание пробной нагрузкой состоит из следующих двух операций:

a)    приложения установленной растягивающей пробной нагрузки (см. рисунок 5);

b)    измерения остаточного удлинения, вызываемого пробной нагрузкой.

С) Пховви шпилька    4) Паевая шпяпыв даьбовая

(ормьбай кавсяА длин»)

1 — нагрузка

На виде X показан пример контакта «сфера — конус» между измерительными наконечниками и центровыми отверстиями на торцах крепежных изделий. Можно применять любой другой подходящий метод.

Рисунок 5 — Пример установки готовых крепежных изделий для приложения пробной нагрузки

9.6.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов, винтов и шпилек, имеющих следующие характеристики:

-    болты и винты с головкой прочнее, чем стержень с резьбой;

-    болты и винты с головкой прочнее, чем любая гладкая часть стержня;

*    диаметр гладкой части стержня ds> d или ds % of;

-    болты и винты с номинальной длиной / й 2.50;

*    длина резьбы b £ 2.00;

-    шпильки с общей длиной /, г 3.00;

-    3 мм £ О £ 39 мм;

*    все классы прочности.

9.6.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил. например путем использования самоцентри-рующихся зажимов.

9.6.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

•    твердость 45 HRC мин;

•    диаметр отверстия Oh — согласно таблице 15;

•    поле допуска внутренней резьбы державок — согласно таблице 14.

9.6.5    Процедура испытания

Каждый торец крепежного изделия должен быть подготовлен в соответствии с рисунком 5 (вид X). Для измерения длины крепежное изделие располагают в вертикально установленном измерительном приборе со сферическими наконечниками или используют любой другой подходящий метод. Для сведения к минимуму погрешности измерений, вызванной влиянием температуры, следует использовать кожаные перчатки или щипцы. Измеряют полную длину крепежного изделия перед нагружением /0.

Устанавливают крепежное изделие для испытаний в державки, как показано на рисунке 5. Для шпилек используют две резьбовые державки. Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее 1 d. Свободная длина резьбы /(h. подвергаемая нагружению, должна быть 10.

Примечание —Для получения = 1.20на практике рекомендуется следующая процедура: сначала завинтить винт е резьбовую державку до сбега резьбы: затем отвинтить державку на необходимое число оборотов, соответствующих /,h =10.

Пробная нагрузка, установленная в таблицах 5 и 7. должна быть приложена к крепежному изделию в осевом направлении.

Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 3 мм/мин. Полную пробную нагрузку выдерживают в течение 15 с.

После снятия нагрузки измеряют полную длину крепежного изделия

9.6.6    Результаты испытания. Требования

Полная длина крепежного изделия после снятия нагрузки /, должна быть такой же. как и перед нагружением /0, в пределах допуска ± 12.5 мкм. учитывающим погрешность измерений. При первоначальном приложении пробной нагрузки из-за влияния некоторых случайных факторов, таких как отклонения от прямолинейности и соосности, погрешность измерения остаточного удлинения может оказаться больше допускаемой. В таких случаях крепежные изделия необходимо подвергать повторному испытанию согласно 9.6.5 с нагрузкой на 3 % больше первоначальной, указанной в таблицах 5 и 7. Результат испытания можно рассматривать как удовлетворительный, если длина после повторного испытания /2 будет такой же. как длина перед этим испытанием с допуском 112.5 мкм. учитывающим погрешность измерений.

9.7 Испытание на растяжение обработанных испытательных образцов

9.7.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение в определении:

-    предела прочности на растяжение Ят;

■ нижнего предела текучести Rcl или условного предела текучести при остаточном удлинении

0.2 % Я,0>2;

•    относительного удлинения после разрыва А и

-    относительного сужения после разрыва Z.

9.7.2    Применимость

Это испытание применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

a)    обработанные образцы, изготовленные из болтов и винтов:

•    3 мм £ О £ 39 мм;

•    длина резьбы 0 2 10;

-    номинальная длина / 2 6О0 + 2 r+d (как показано на рисунке 6) для определения А:

•    номинальная длина /2 4 О0 ♦ 2г + d (как показано на рисунке 6) для определения Z;

b)    обработанные образцы, изготовленные из шпилек:

-    3 мм SOS 39 мм:

•    длина резьбы 0 2 10;

•    длина резьбы ввинчиваемого конца шпильки 0т 2 10:

-    полная длина /, 2 6 О0 ♦ 2г * 20 (как показано на рисунке в) для определения А;

•    номинальная длина /, 2 4 О0 + 2г ♦ 20 (как показано на рисунке 6) для определения Z;

c)    классы прочности 4.6. 5.6. 8.8.9.8.10.9 и 12.9/12.9.

Примечание — Обработанные испытательные образцы, изготовленные из болте» и винтов, также могут быть изготовлены из крепежных изделий, которые из-за геометрических характеристик имеют уменьшенную нагрузочную способность, при условии, что головка будет прочнее, чем испытагегъный образец с площадью поперечного сечения S0. а также крепежных изделий с диаметром гладкой части стержня ds < d2 (см. 8.2).

Изделия классов прочности 4.8.5.8 и 6.8 (упрочненные холодным деформированием) следует испытывать на растяжение полноразмерными (см. 9.3).

9.7.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ИСО 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил. например путем использования самоцентри-рующихся зажимов.

9.7.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

- твердость 45 HRC мин:

•    диаметр отверстия dh — согласно таблице 15:

•    поле допуска внутренней резьбы державки — согласно таблице 14.

9.7.5    Обработанные испытательные образцы

Испытательный образец изготавливают из крепежного изделия следующим образом. На рисунке 6 показан образец, используемый для испытания на растяжение.

d — номинальный диаметр резьбы:

do — диаметр обработанного испытательного образца (4q < d3 но по возможности do а 3 мм);

b — длина резьбы (6 г d);

Lq — исходная базовая длина обработанного испытательного образца:

•    для определения удлинения Lq = 5г/0или <5,65^3^);

•    для определения сужения площади Lq г 3d0;

!с — длина цилиндрического участка обработанного испытательного образца (L0 + d^);

L, — полная длина обработанного испытательного образца (Le ♦ 2г + Ь);

Sq — площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца перед испытанием на растяжение:

г—радиус галтели (гг 4 мм)

Рисунок б — Обработанный испытательный образец для испытания на растяжение

Диаметр обработанного образца должен быть d0 < d3 min. но по возможности d0 г 3 мм.

При изготовлении испытательных образцов из закаленных и отпущенных крепежных изделий диаметром d > 16 мм уменьшение исходного диаметра стержня d не должно превышать 25 % (приблизительно 44 % начальной площади поперечного сечения). Для образцов из шпилек оба конца должны иметь длину резьбы не менее 1 d.

9.7.6 Процедура испытания

Испытание на растяжение следует проводить в соответствии с ИСО 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 10 мм/мин до достижения нагрузки. соответствующей нижнему пределу текучести Rtl или условному пределу текучести при остаточном удлинении 0.2 % /?р0 2 и 25 мм/мин — выше данной нагрузки.

Испытание проводят непрерывно до наступления разрыва образца. При этом измеряют разрушающую нагрузку Fm.

9.7.7 Результаты испытания

9.7.7.1 Метод

8 соответствии с ИСО 8892-1 определяют следующие характеристики: а) предел прочности на растяжение


b)    нижний предел текучести /?eL или условный предел текучести при остаточном удлинении 0,2 %

ЯрО.2-

c)    относительное удлинение после разрыва, при условии, что Ц равно примерно 5d0:

А = -Ц1к. 100,

t-o

где L0 — конечная базовая длина обработанного испытательного образца после разрыва (см. ИСО 6892-1):

d)    относительное сужение площади после разрыва при условии, что Ц равно примерно 3d0:

Z = S°~S“ • 100%. so

где Sy — площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца после разрыва.

97.7.2 Требования

Следующие характеристики должны соответствовать таблице 3:

•    минимальный предел прочности на растяжение Rm min:

•    нижний предел текучести RcL или условный предел текучести при остаточном удлинении 0.2 %

^р0.2;

•    относительное удлинение после разрыва А, %;

•    относительное сужение площади после разрыва Z. %.

9.8 Испытание головки на прочность

9.8.1 Общие положения

Назначение испытания головки на прочность состоит в проверке целостности переходного участка между головкой и гладким стержнем или резьбой при ударе по головке крепежного изделия на твердом блоке с заданным углом.

Примечание —Испытание обычно провопят, когда испытание на растяжение на косой шайбе невозможно из-за слишком малой длины крепежного изделия.

9.8.2 Применимость

Это испытание применяют для болтов и винтов, имеющих следующие характеристики:

•    головка прочнее, чем стержень с резьбой;

•    номинальная длина I ь 1.5d:

•    tf s 10 мм.

•    все классы прочности.

9.8.3 Испытательное устройство

Твердый блок, представленный на рисунке 7. должен соответствовать следующим требованиям:


•    твердость 45 HRC мин;

- диаметр отверстия dn и радиус тх согласно таблице 15;

•    толщина не менее 2&.

•    угол р согласно таблице 17.

а,/г i.5d.

ь> Минимальная толщина твердого блока — 2d.

Рисунок 7 — Устройство для испытания головки на прочность

Таблица 17 — Угол твердого блока р для испытания головки на прорость

Класс прочности

4.6

56

4.8

5.8

68

8.8

9.8

10.9

12.9/12.9

Р

О

У

80”

9.8.4    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Испытание головки на прочность проводят, используя устройство, представленное на рисунке 7.

Твердый блок должен быть неподвижно закреплен. Для нанесения нескольких ударов по головке болта или винта используют молоток. При этом необходимо, чтобы головка изогнулась на угол, равный 90*минус р. Значения угла р указаны в таблице 17.

Визуальный контроль следует проводить с увеличением не менее восьмикратного, но не более десятикратного.

9.8.5    Результаты испытания. Требования

Должно быть установлено отсутствие признаков растрескивания на переходном участке между головкой и гладким стержнем.

Для винтов с резьбой до головки требование считается выполненным, даже если трещина появилась в первом витке резьбы, при условии, что головка не оторвалась.

9.9 Испытание на твердость

9.9.1    Общие положения

Назначение испытания на твердость:

•    для всех крепежных изделий, которые не могут быть испытаны на растяжение, определяют твердость крепежного изделия;

-    для крепежных изделий, которые могут быть испытаны на растяжение (см. 9.1. 9.2. 9.5 и 9.7), определяют твердость крепежного изделия, чтобы проверить, что максимальная твердость не превышена.

Примечание — Между твердостью и пределом прочности на растяжение прямая зависимость может отсутствовать. Максимальные значения твердости установлены по причинам, не связанным с максимальной теоретической прочностью (например, чтобы избежать охрупчивания).

Твердость может быть определена на любой подходящей поверхности или на поперечном срезе резьбового участка.

9.9.2    Применимость

Это испытание применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

•    все размеры;

-    все классы прочности.

9.9.3    Методы испытания

Твердость может быть определена с использованием испытаний на твердость по Виккерсу. Бри-неллю или Роквеллу.

а)    Испытание на твердость по Виккерсу

Испытание на твердость по Виккерсу следует проводить по ИСО 6507-1.

б)    Испытание на твердость по Бринеллю

Испытание на твердость по Бринеллю следует проводить по ИСО 6506-1.

а) Испытание на твердость по Роквеллу

Испытание на твердость по Роквеллу следует проводить по ИСО 6508*1.

9.9.4    Процедура испытания

9.9.4.1    Общие положения

Крепежные изделия, используемые для испытания на твердость, должны быть е состоянии поставки.

9.9.4.2    Определение твердости на поперечном срезе в резьбовой части

Поперечный срез должен быть выполнен с отступом 1 d от конца резьбы, и поверхность должна быть соответственно подготовлена.

Измерение твердости следует выполнять в области между осью и половиной радиуса (см. рисунок 8).

1 — ось крепежного изделия. 2 — область лолоаины радиуса сечения, с радиусом 0.254


Рисунок 8 — Область половины радиуса сечения для измерения твердости

9.9.4.3    Определение твердости поверхности

Твердость должна быть определена на плоских поверхностях головки, на конце крепежного изделия или на гладкой части стержня после удаления любого гальванического покрытия или других покрытий и после соответствующей подготовки испытательною образца.

Данный метод может быть использован для периодического контроля.

9.9.4.4    Нагрузка для определения твердости

Проводить испытание на твердость по виккерсу следует с нагрузкой не менее 98 Н.

Проводить испытание на твердость по Бринеллю следует с нагрузкой, равной 30D2. выраженной в ньютонах.

9.9 S Требования

Для крепежных изделий, которые не могут быть испытаны на растяжение, а также для строительных болтов с короткой резьбой, со свободной длиной резьбы /th < 1 d твердость должна находиться в пределах диапазона, указанного в таблице 3.

Для крепежных изделий, которые могут быть испытаны на растяжение, со свободной длиной резьбы / 2 1d и для крепежных изделий с тонким стержнем, а также для обработанных испытательных образцов твердость не должна превышать максимальных значений, указанных в таблице 3.

Для изделий классов прочности 4.6, 4.8, 5.6 и 5.8 твердость определяют в соответствии с 9.9.4.3 на конце крепежного изделия. При этом твердость не должна превышать максимальных значений, указанных в таблице 3.

Для тврмообработанных крепежных изделий в случав, если любая разница в значениях твердости. измеренных в области половины радиуса сечения (см. рисунок 8). превышает 30 HV. должно быть проверено, что достигнуто требование 90 %-ного содержания мартенсита (см. таблицу 2).

Для деформационно-упрочненных крепежных изделий классов прочности 4.8.5.8 и 6.8 твердость, определенная в соответствии с 9.9.4.2. должна быть в пределах, указанных в таблице 3.

В спорном случае испытание иа твердость по Виккерсу согласно 9.9.4.2 является арбитражным.

9.10 Испытание на обезуглероживание

9.10.1 Общие положения

J — зона полного обезуглероживания. 2 — зона частичного обезуглероживания. 3 — линия среднего диаметра резьбы. 4 — зона основного металла: £ — высота необезуглерожекной зоны резьбы: б — глубина полного обезуглероживания в резьбе: И] — высота наружной резьбы полного профиля


Рисунок 9 — Зоны обезуглероживания


Назначение испытания на обезуглероживание состоит в выявлении наличия обезуглероживания на поверхности закаленных и отпущенных крепежных изделий, а также в установлении глубины обезуглероженной зоны (см. рисунок 9).

Прим вча нив — Снижение содержания углерода (обезуглероживание) вследствие термической обработки, превышающее пределы, указанные в таблице 3. может уменьшить прочность резьбы и стать причиной разрушения.

Содержание углерода на поверхности может быть определено одним из следующих методов:

•    металлографическим методом;

•    методом измерения твердости.

Металлографический метод позволяет определить глубину полною обезуглероживания 6. а также высоту зоны основного металла (необеэугле* роженной зоны резьбы) Е (см. рисунок 9).

Метод измерения твердости позволяет определить высоту необезуглероженной зоны резьбы Е и обнаружить частичное обезуглероживание путем измерения микротвердости (см. рисунок 9).

9.10.2 Металлографический метод

9.10.2.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

• все размеры:

- классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.10.2.2    Подготовка испытательного образца

Испытательные образцы должны быть изготовлены из крепежных изделий, прошедших термическую обработку, и после удаления гальванического покрытия или другого покрытия, если оно было.

Испытательные образцы должны быть вырезаны в продольном направлении по оси резьбы приблизительно на расстоянии одного номинального диаметра (1Р) от конца резьбы. Испытательные образцы должны быть залиты пластмассой или установлены в зажимном приспособлении. После установки поверхность должна быть отшлифована и отполирована в соответствии с требованиями металлографических исследований.

Примечание —Для выявления изменений е микроструктуре вследствие обезуглероживания обычно применяют травление в 3 %-ном растворе ниталя (концентрированная азотная кислота в этаноле).

9.10.2.3    Процедура испытания

Испытательный образец помещают под микроскоп. Если иное не оговорено, для исследования микроструктуры используют стократное увеличение.

Если используемый тип микроскопа имеет экран с матовым стеклом, то глубину обезуглероживания можно измерять непосредственно по шкале. Если для измерения используют окуляр, то он должен быть соответствующего типа, снабженный визиром или шкалой.

9.10.2.4    Требования

Максимальная глубина полного обезуглероживания G должна удовлетворять требованиям, указанным в таблице 3. Высота необезуглероженной зоны Е должна удовлетворять требованиям, указанным в таблице 18.

Таблица 18 — Значения высоты наружной резьбы полного профиля Н, и минимальной высоты необезутпвро-женной зоны резьбы

Размеры в миллиметрах

Шаг рамбы Я)

0.5

0.6

0.7

О.В

1

1.25

1.5

1.75

2

2.5

3

3.6

4

«1

0.307

0.368

0.429

0.491

0.613

0.767

0.920

1.074

1.227

1.534

1.640

2.147

2.454

Класс

прочности

8.8.9.8

£ . Ь)

rm

0.154

0.184

0.215

0.245

0.307

0.384

0.460

0.537

0.614

0.767

0.920

1.074

1.227

10.9

0.205

0.245

0.286

0.327

0.409

0.511

0.613

0.716

0.818

1.023

1,227

1.431

1.636

12.9/12.9

0.230

0.276

0.322

0.368

0.460

0.575

0.690

0.806

0.920

1.151

1.380

1.610

1.841

** Для Р< 1,25 мы применяют только металлографический метод. Значения рассчитаны на основании требований таблицы 3. пункт 14.

9.10.3 Метод измерения твердости (арбитражный метод для частичного обезуглероживания)

9.10.3.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

•    шаг резьбы Р а 1.25 мм:

•    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.10.3.2    Подготовка испытательного образца

Испытательный образец должен быть подготовлен в соответствии с 9.10.2.2. однако травление и удаление поверхностного покрытия необязательно.

9.10.3.3    Процедура испытания

Измеряют значения твердости по Виккерсу е точках 1 и 2 (рисунок 10). Испытательная нагрузка должна быть равной 2.942 Н (испытание на твердость по Виккерсу HV 0.3).

£ — высота необезуглороженмой зоны резьбы, ни; Н, — аысота наружной резьбы полного профиля, мм. К 2. 3 — точки измерений(Г — контрольная точка); 4 — линия среднего диаметра резьбы

Если испытательный образец использовали для испытаний согласно 9.10.3.3. определение твердости в точке 3 следует проводить на пинии среднего диаметра резьбы витка, соседнего с витком, на котором проводили измерения в точках 1 и 2.

9.11.2.4 Требования

Значение твердости по Виккерсу в точке 3 HV3 должно быть меньше или равно соответствующему значению в точке 1 HV, плюс 30 единиц по Виккерсу.

Увеличение более чем на 30 единиц по Виккерсу свидетельствует о науглероживании. См. также таблицу 3 (пункт 13 и сноски ь>, '• и f>), в которой приведены ограничения твердости для классов прочности 10.9 и 12.9/12.9.

9.11.3 Метод испытания твердости поверхности

9.11.3.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

•    все размеры:

-    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.11.3.2    Подготовка испытательного образца

Подходящая плоская поверхность головки или конца крепежного изделия должна быть подготовлена тонким шлифованием или полированием, чтобы гарантировать воспроизводимость замеров и сохранить исходные свойства поверхностного слоя материала.

Поперечный срез должен быть на расстоянии 10 от конца резьбы, поверхность должна быть также соответственно подготовлена.

9.11.3.3    Процедура испытания

Твердость поверхности определяют на подготовленной поверхности.

Твердость основного металла определяют на поперечном срезе.

Испытательная нагрузка должна быть равной 2,942 Н (испытание на твердость по Виккерсу HV 0.3) для обоих измерений.

9.11.3.4    Требования

Значение твердости по Виккерсу на поверхности должно быть меньше или равно значению твердости основного металла плюс 30 единиц по Виккерсу.

Увеличение более чем на 30 единиц по Виккерсу свидетельствует о науглероживании. См. также таблицу 3 (пункт 13 и сноска в>). в которой приведены ограничения максимальной твердости поверхности для классов прочности 10.9 и 12.9/12.9.

9.12    Испытание на повторный отпуск

9.12.1    Общие положения

Назначение испытания на повторный отпуск состоит в контроле минимальной температуры отпуска. достигнутой в процессе термической обработки.

Данное испытание является арбитражным, применяемым в спорном случае.

9.12.2    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

-    все размеры:

•    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.12.3    Подготовка испытательного образца

Твердость по Виккерсу следует определять в соответствии с 9.9.4,2 проведением трех измерений на одном крепежном изделии.

Повторный отпуск крепежного изделия проводят в течение 30 мин при температуре на 10 °С меньше. чем минимальная температура отпуска, установленная в таблице 2. После повторного отпуска необходимо определить твердость по Виккерсу проведением трех новых измерений на том же самом образце крепежного изделия и в той же области, как при первом определении.

9.12.4    Требования

Следует сравнить средние значения трех измерений твердости до и после повторного отпуска. Уменьшение твердости после повторного отпуска должно быть не более 20 единиц по Виккерсу.

9.13    Испытание на кручение

9.13.1 Общие положения

Назначение испытания на кручение состоит в определении разрушающего крутящего момента Мв для болтов и винтов, которые не могут быть испытаны на растяжение.

9.13.2    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

•    болты и винты с головкой прочнее, чем резьбовой участок:

•    диаметр гладкой части стержня 4S > d2 или ds * d2:

•    длина резьбы Ь 2 14 + 2R,

•1.6 мм s 45 10 мм;

-    классы прочности 4.6—12.9/12.9.

Прим еча нив — Для классов прочности 4.6—6.8 значения в ИСО 898-7 не установлены.

9.13.3    Оборудование и устройство для испытания

См. ИСО 898-7 {11.

9.13.4    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Зажимают болт или винт в испытательное устройство согласно ИСО 898-7. отступив на длину резьбы минимум 14. Свободная длина резьбы / должна включать в себя минимум 2Р сбега резьбы от головки или сбега резьбы от гладкой части стержня. Прикладывают непрерывно возрастающий крутящий момент.

Примечание — Запланирован пересмотр ИСО 898-7:1992. Анализ результатов исследований показал, что значения свободной длины резьбы и длины ввинчивания будут изменены.

9.13.5    Результаты испытания

9.13.5.1    Метод

См. ИСО 898-7{1).

9.13.5.2    Требования

См. ИСО 898-7 {11.

8 спорном случае применяют следующие испытания:

-    для болтов и винтов, которые не могут быть испытаны на растяжение, испытание на твердость е соответствии с 9.9 является арбитражным;

•    для болтов и винтов, которые можно испытать на растяжение, испытание на растяжение является арбитражным.

9.14 Испытание на ударный изгиб обработанных испытательных образцов

9.14.1    Общие положения

Назначение испытания на ударный изгиб состоит а определении прочности материала крепежных изделий ударной нагрузкой при установленной пониженной температуре. Это испытание проводят только в случае, если это требование содержится в стандарте на продукцию или по согласованию между изготовителем и покупателем.

9.14.2    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

•    обработанные испытательные образцы изготовлены из болтов, винтов и шпилек:

•    42 16 мм:

•    полная длина болтов и винтов (включая сплошную часть головки) 2 55 мм:

-    шпильки с полной длиной 2 55 мм;

•    классы прочности 5.6,8.8. 9.8,10.9 и 12.9/12.9.

9.14.3    Оборудование и устройство для испытания

См. ИСО 148-1.

9.14.4    Обработанный испытательный образец

Испытательный образец должен быть изготовлен из крепежною изделия следующим образом.

Обработанный испытательный образец должен соответствовать ИСО 148-1 (V-образный надрез по Шарли). Образец должен быть вырезан в продольном направлении как можно ближе к поверхности крепежного изделия, по возможности в резьбовой части. Сторона испытательного образца без надреза должна быть расположена ближе к поверхности крепежного изделия.

9.14.5    Процедура испытания

Следует поддерживать стабильную температуру испытательного образца минус 20 *С. Испытание на ударный изгиб проводят в соответствии с ИСО 148-1.

9.14.6 Требования

Если испытания проводят при температуре минус 20 *С. значения ударной вязкости должны соответствовать таблице 3.

Примечание — В соответствующих стандартах на продукцию или по согласованию между изготовителем и покупателем могут быть установлены другие температуры при испытаниях и значения ударной вязкости.

9.15 Контроль дефектов поверхности

Дефекты поверхности на крепежных изделиях контролируют следующим образом. Для крепежных изделий классов прочности 4.6—10.9 контроль дефектов поверхности проводят в соответствии с ИСО 6157-1. По согласованию между изготовителем и покупателем можно применять ИСО 6157-3.

Для крепежных изделий классов прочности 12.9/12.9 контроль дефектов поверхности проводят в соответствии с ИСО 6157-3.

Для испытательной серии МР1 (см. раздел 8) контроль дефектов поверхности выполняют перед обработкой.

10 Маркировка

10.1    Общие положения

Крепежные изделия, изготовленные согласно требованиям настоящего стандарта, следует обозначать в соответствии с системой обозначений, описанной в разделе 5. и маркировать в соответствии с 10.2 и 10.3 или 10.4. Однако систему обозначений, описанную в разделе 5. и обозначения для маркировки согласно 10.3 или 10.4 применяют только в случае выполнения всех требований настоящего стандарта.

Если иное не установлено в стандартах на продукцию, высоту рельефной маркировки на верхней стороне головки в размерах высоты головки не учитывают.

10.2    Маркировка товарного знака изготовителя

Товарный знак изготовителя должен быть нанесен в процессе изготовления на всех крепежных изделиях. маркированных символом класса прочности. Товарный знак изготовителя также рекомендуется наносить на изделия, которые не маркируют символом класса прочности.

Настоящий стандарт предназначен для продавца, когда он продает крепежные изделия, маркированные собственным товарным знаком, и рассматривается как изготовитель.

10.3    Маркировка и обозначение крепежных изделий с полной нагрузочной способностью

10.3.1    Общие положения

Крепежные изделия с полной нагрузочной способностью, изготовленные согласно требованиям настоящего стандарта, следует маркировать в соответствии с 10.3.2—10.3.4.

Альтернативная или необязательная допускаемая маркировка, как предусмотрено в 10.3.2— 10.3.4. выбирается изготовителем.

10.3.2    Символы маркировки для классов прочности

Символы маркировки установлены в таблице 19.

Таблица 19 — Символы маркировки для крепежных изделий с полной нагрузочной способностью

Класс прочности

4.6

4.8

5.6

5.8

6.8

8.8

9.8

10.9

12.9

12.9

Символ маркировки31

4.6

4.8

5.6

5.8

6.8

8.8

9.8

10.9

12.9

12.9

*> Точку в символе маркировки допускается не приводить.

Для винтов небольших размеров или в случае, когда из-за формы головки невозможно нанесение символов маркировки, указанных в таблице 19. допускается применять символы маркировки по системе циферблата, приведенные в таблице 20.

Окончание таблицы 20

Класс

прочности

6.8

8.8

9.8

10.9

12.9

•)

Srv

•1

в)

'^сгч

4<г^

Символ

маркировки

Р

^3

Р

О

В позиции, ооответсгвукхцей двенадцати часам (контрольная отметка), необходимо маркировать либо товарным знаком изготовителя, либо точкой.

Класс прочности маркируется либо штрихом, либо двойным штрихом, а для класса прочности 12.9 — точкой.


10.3.3 Идентификация

10.3.3.1 Болты и винты с шестигранной и звездообразной головкой

Болты и винты с шестигранной и звездообразной головкой (включая крепежные изделия с фланцем) следует маркировать товарным знаком изготовителя и символом маркировки класса прочности, приведенным в таблице 19.

Маркировка является обязательной для крепежных изделий всех классов прочности и номинальным диаметром d й 5 мм.

Маркировку предпочтительно следует наносить на верхнюю поверхность головки выпуклыми или углубленными знаками или на боковой поверхности головки углубленными знаками (см. рисунок 11). Для болтов и винтов с фланцем маркировку следует накосить на фланец, если процесс изготовления не позволяет нанести маркировку на верхней поверхности головки.


Таблица 20 — Система циферблата для маркировки болтов и винтов с полной нагрузочной способностью


а> Товарный знак изготовителя. ь> Класс прочности.

Рисунок 11 — Примеры маркировки болтов и винтов с шестигранной и звездообразной головками

10.3.3.2    Винты с шестигранным и звездообразным углублением в цилиндрической головке

Рисунок 12 — Примеры маркировки винтов с шестигранным углублением в цилиндрической головке



Рисунок 13 — Пример маркировки болтов с низкой полухруглой головкой и квадратным подголовком


Рисунок 14 — Пример мархировки шпилек


Винты с шестигранным и звездообразным углублениями в цилиндрической головке следует маркировать товарным знаком изготовителя и символом маркировки класса прочности, приведенным в таблице 19.

Маркировка является обязательной для крепежных изделий всех классов прочности и номинальным диаметром d а 5 мм.

Маркировку предпочтительно следует наносить на боковую поверхность головки углубленными знаками или на верхнюю поверхность головки углубленными или выпуклыми знаками (см. рисунок 12}.

10.3.3.3    Болты с низкой полукруглой головкой и квадратным подголовком

Болты с низкой полукруглой головкой и квадратным подголовком следует маркировать товарным знаком изготовителя и символом маркировки класса прочности, приведенным в таблице 19.

Маркировка является обязательной для крепежных изделий всех классов прочности и номинальным диаметром с/& 5 мм.

Маркировка должна быть нанесена на головке углубленными или выпуклыми знаками (см. рисунок 13).

10.3.3.4    Шпильки

Шпильки следует маркировать товарным знаком изготовителя и символом маркировки класса прочности, приведенным е таблице 19. или альтернативными символами маркировки, приведенными в таблице 21.

Маркировка является обязательной для шпилек классов прочности 5.6, 8.8, 9.8, 10.9 и 12.9/12.9 и номинальным диаметром d г 5 мм.

Маркировка должна быть нанесена на гладкой части шпильки. Если это невозможно, маркировка класса прочности должна наноситься на гаечном конце, и товарный знак изготовителя можно не наносить (см. рисунок 14).

Для шпилек с посадкой с натягом применяют маркировку класса прочности на гаечном конце, и товарный знак изготовителя можно не наносить.

Таблица 21 —Альтернативные символы маркировки для шпилек

Класс прочности

5.6

66

98

10.9

(2.9

Символ маркировки81

О8'

+

О8)

Д8>

8> Допускается углубленный только контур или углубленная площадь.

10.3.3.5 Другие типы болтов и винтов

По требованию покупателя для других типов болтов и винтов, а также для специальных изделий могут быть использованы системы маркировки, описанные в 10.3.

Маркировка не применяется для винтов с потайной головкой, полупотайной головкой, низкой цилиндрической головкой, скругленной головкой или подобных форм головок со шлицами, с крестообразными шлицами или имеющих углубление или другой внутренний привод.

10.3.4 Маркировка болтов и винтов с левой резьбой

Болты и винты с левой резьбой и номинальным диаметром d а 5 мм следует маркировать символами. показанными на рисунке 15. либо на верхней поверхности головки, либо на торце.

Рисунок 15 — Маркировка болтов и винтов с левой резьбой


Альтернативную маркировку левой резьбы, показанную на рисунке 16. допускается применять для болтов и винтов с шестигранной головкой.

«Ч

А

э

s — размер под ключ, к — высота голоа-

. й

|

9

и

Рисунок 16 — Альтернативная маркировка болтов и винтов с левой резьбой

1'

10.4 Маркировка и обозначение крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной

способностью вследствие их геометрических характеристик

10.4.1    Общие положения

Крепежные изделия с уменьшенной нагрузочной способностью, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, следует маркировать в соответствии с 10.3.3 и 10.3.4. за исключением того, что обозначению классов прочности должна предшествовать цифра «0» в соответствии с таблицей 22.

Символы маркировки согласно таблицам 19.20 и 21 не допускается использовать для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью.

Если уменьшенная нагрузочная способность крепежных изделий определена стандартом на продукцию. то символы маркировки согласно таблице 22 должны применяться ко всем размерам, установленным в стандарте на продукцию, даже если некоторые размеры удовлетворяют требованиям для крепежных изделий с полной нагрузочной способностью

10.4.2    Символы маркировки для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью

Символы маркировки должны соответствовать таблице 22.

Таблица 22 — Символы маркировки для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью

Класс прочности

4.6

4.8

5.6

5.8

6.8

8.8

9.8

10.9

12.9

12.9

Символ маркировки81

04.6

04.8

05.6

05.8

06.8

06.8

09.8

010.9

012.9

012.9

а> Точку в символе маркировки допускается не приводить.

10.5 Маркировка упаковок

Все упаковки для всех типов крепежных изделий всех размеров должны иметь маркировку (например. с помощью ярлыка). Маркировка должна включать в себя товарный знак изготовителя и/или товарный знак продавца и символ маркировки класса прочности согласно таблицам 19 и 22. а также номер производственной партии, как предусмотрено в ИСО 16426.

Зависимость между пределом прочности на растяжение и удлинением после разрыва Таблица А.1 — Взаимосвязь между пределом прочности на растяжение и удлинением после разрыва

Значения для А{ и отмеченные жирным шрифтом, — нормативные величины (см. табтцу 3). ь> Применяют только для класса прочности 6.8. с) Применяют только для класса прочности 8.8.


Номинальный продел прочности на растяжение

*т.оо«МПа

4<

>0 5(

)0 вс

)0 7(

>0 №

Ю 9<

W 10

00 11

00 1

200 1300

тл Anin

0.37 22

4.6

0.33 20

5.6

Минимальное

удлинение после разрыва81

А,_или A_„.

1. лип тп q 2д

4.8

0.22

5.8

0.20Ь) 12с)

6.8

1 8.8

— ю

9.8

0.13 9

10.9

— 8

12.9/12.9

влияние повышенных температур на механические свойства крепежных изделий

Повышенные температуры могут стать причиной изменений механических свойств и функциональных характеристик крепежного изделия.

При повышении рабочей температуры до 150 *С неизвестны негативные последствия из-за изменения механических свойств крепежных изделий. При температурах более 150 *С и до максимальной температуры 300 *С функциональные характеристики крепежных изделий следует тщательно проверять.

С повышением температуры, как известно, могут происходить:

•    уменьшение условного предела текучести при остаточном удлинении 0.2 % или условного предела текучести при остаточном удлинении 0.0048</ для готовых крепежных изделий:

•    уменьшение предела прочности.

Длительная эксплуатация крепежных изделий при повышенных рабочих температурах может приводить к релаксации напряжений, увеличивающейся с повышением температуры. Релаксация напряжений приводит к уменьшению силы затяжки.

Деформационно-упрочненные крепежные изделия {классов прочности 4.8. 5.8, 6.8) более восприимчивы в отношении релаксации напряжений по сравнению с закаленными и отпущенными или отожженными крепежными изделиями.

Необходимо с осторожностью применять стали, содержащие свинец, для крепежных изделий, используемых при повышенных температурах. Для таких крепежных изделий следует учитывать риск охрупчивания металла при рабочей температуре в диапазоне точки плавления свинца.

Информация для выбора и применения сталей для испогъзования при повышенных температурах приведена. например, в ЕН 10269 и ASTM F2281.

Приложение С (справочное)

Удлинение после разрыва для полноразмерных крепежных изделий Аа

В таблице 3 представлены минимальные значения удлинения после разрыва для полноразмерных болтов, винтов и шпилек А| только для классов прочности 4.8. 5.8 и 6.8. Значения для других классов прочности представлены 8 таблице С.1 для справки. Эти значения все еще находятся в стадии исследований.

Таблица С.1 — Удлинение после разрыва для полноразмерных крепежных изделий At

Класс

прочности

4.8

5.6

8.8

9.8

10.9

12.9/12.9

^f. min

0.37

0.33

0.20

0.13

Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов ссылочным национальным стандартам Российской Федерации и действующим в этом качестве межгосударственным

стандартам

Таблица ДА.1

06о»яячекие

ссылочного

международного

стандарта

Степане»

соответствия

Обозначение и наименование соответствующего национального стандарта

ИСО 68-1

MOD

ГОСТ 9150—2002 (ИСО 68-1—98) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль»

ИСО 148-1

NEQ

ГОСТ 9454—78 «Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных. комнатной и повышенной температурах»

ИСО 225

ИСО 261

MOD

ГОСТ 8724—2002 (ИСО 261—98) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги»

ИСО 262

ИСО 273

MOD

ГОСТ 11284—94 «Отверстия сквозные под крепежные детали. Размеры»

ИСО 724

MOD

ГОСТ 24705—2004 (ИСО 724:1993) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьбе метрическая. Основные размеры»

ИСО 898-2

MOD

ГОСТ Р 52628—2006 (ИСО 898-2:1992. ИСО 898-6:1994) «Гайки. Механические свойства и методы испытаний»

ИСО 898-5

ЮТ

ГОСТ Р ИСО 898-5—2009 «Механические свойства крепежных изделий из углеродистой и легированной стали. Часть 5. Установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия, не подвергаемые растягивающим напряжениям»

ИСО 898-7

ЮТ

ГОСТ Р ИСО 898-7—2009 «Механические свойства крепежных изделий. Часть 7. Испытание на кручение и минимальные крутящие моменты для болтов и винтов номинальных диаметров от 1 до 10 мм»

ИСО 965-1

MOD

ГОСТ 16093—2004 (ИСО 965-1:1998. ИСО 965-3:1998) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором»

ИСО 965-2

е

ИСО 965-4

е

ИСО 4042

ЮТ

ГОСТ Р ИСО 4042—2009 «Изделия крепежные. Электролитические покрытия»

ИСО 4885:1996

ИСО 6157-1

ют

ГОСТ Р ИСО 6157-1—2009 «Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 1. Болты, винты и шпильки общего назначения»

ИСО 6157-3

ИСО 6506-1

NEQ

ГОСТ 9012—59 «Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю»

ИСО 6507-1

ЮТ

ГОСТ Р ИСО 6507-1—2007 «Металлы и сплавы. Измерение твердости по Виккерсу. Часть 1. Метод измерения»

Окончание таблицы ДА. 1

Обозначение ссылочного междума родного стандарта

Степень

соотоетсгеия

Обозначение и наименование соответствующего национальною стандарта

ИСО 6508-1

NEQ

ГОСТ 9013—59 «Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу»

ИСО 6892-1

NEQ

ГОСТ 1497—84 «Металлы. Методы испытания на растяжение»

ИСО 7500-1

Л

ИСО 10683

*

ИСО 10684:2004

ИСО 16426

ЮТ

ГОСТ Р ИСО 16426—2009 «Изделия крепежные. Система обеспечения качества»

•    Соответствующий национальный стандарт отсутствует. До его утверждения рекомендуется использовать перевод на русский язык дамюго международного стандарта. Перевод данного международного стандарта находится в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов.

Прим еча н и е — В настоящей таблице использованы следующие условные обозначения степени соответствия стандартов:

•    ЮТ — идентичные стандарты:

•    МОО — модифицированные стандарты;

•    NEQ — неэквивалентные стандарты.

Библиография

[ 1 ]    EN 10269, Steels and nickel alloys tor fasteners with specified elevated and/or low temperature properties

[2j ISO 1891, Fasteners—Terminology

[3]    ASTM F2281. Standard Specification for Stainless Steel and Nickel Alloy Bolts, Hex Cap Screws, and Studs, for Heat Resistance and High Temperature Applications

[4]    ASTM A320/A 320M. Standard Specification for AHoy/Steet Bolting Materials for Low-Temperature Service

УДК 621.882.6:006.354    OKC 21.060.10    Г31    ОКП 16 1000

Ключевые слова: болты, винты, шпильки, механические свойства, методы испытаний, система обозначений. маркировка

Редактор П.М. Смирнов Технический редактор Н.С. Гришанова Корректор ИА. Королева Компьютерная верстка АВ. Бестужевой

Сдано а набор 31.01.2013. Подписано а печать 04.03.2013. Формат 60«64,/g Гарнитура Арнал Уел. печ. л. в.05. Уч.-иад. л. 5.40. Тираж 158 акз. За*. 23S

ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ». 123995 Москва. Гранатный пер.. 4.  Набрано во ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ» на ПЭВМ

Отпечатано е филиале ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ» — тип «Московский печатник». 10S062 Москва. Лялин пер., б.

   испытание на твердость поверхности.

8 спорном случае и при Ръ 1,25 мм испытание на твердость на продольном срезе согласно 9.11.2 является арбитражным методом испытания.

9.11.2    Испытание на твердость на продольном срезе

9.11.2.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

•    шаг резьбы Р £ 1.25 мм:

- классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.11.2.2    Подготовка испытательного образца

Испытательный образец следует подготовить в соответствии с пунктом 9.10.2.2. однако травление и удаление поверхностного покрытия необязательно.

9.11.2.3    Процедура испытания

Измеряют значения твердости по Виккерсу в точках 1 и 3. как показано на рисунке 10. Испытательная нагрузка должна быть равной 2.942 Н (испытание на твердость по Виккерсу HV 0.3).