allgosts.ru21. МЕХАНИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ И УСТРОЙСТВА ОБЩЕГО НАЗНАЧЕНИЯ21.060. Крепежные изделия

ГОСТ ISO 898-1-2014 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

Обозначение:
ГОСТ ISO 898-1-2014
Наименование:
Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы
Статус:
Действует
Дата введения:
01/01/2017
Дата отмены:
-
Заменен на:
-
Код ОКС:
21.060.10

Текст ГОСТ ISO 898-1-2014 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы



МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И СЕРТИФИКАЦИИ

(МГС)

INTERSTATE COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND CERTIFICATION

(ISC)

ГОСТ

ISO 898-1— 2014


МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Часть 1

Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

(ISO 898-1:2013, ЮТ)

Издание официальное

- - - -■оош

Предисловие

Цепи, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0—92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2—2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные. правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1    ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ВНИИНМАШ) на основе собственного аутентичного перевода на русский язык стандарта, указанного в пункте 5

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 229 «Крепежные изделия»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 20 октября 2014 г. № 71-П)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 31661004-97

Кор страны

по МК (ИСО 3166)004—97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Азербайджан

А2

Азстандарт

Армения

AM

Минэкономики Республики Армения

Беларусь

ВУ

Госстандарт Республики Беларусь

Грузия

GE

Груэстаидарг

Казахстан

КZ

Госстандарт Республики Казахстан

Киргизия

KG

Кыргыэстандарт

Молдова

MD

Молдова-Стандарт

Россия

RU

Росстаидарт

Таджикистан

TJ

Таджике та ид ар г

Туркменистан

ТМ

Главгосслужба «Туркменстандартлары»

Узбекистан

U Z

Уэстандарт

Украина

UA

Минэкономразвития Украины

4    Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 10 июня 2015 г. No 610-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 898-1—2014 введен в действие е качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2017 г.

5    Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 898-1:2013 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 1: Bolts, screws and studs with specified property classes — Coarse thread and fine pitch thread (Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей — Часть 1: Болты, винты и шпильки установленных классов прочности — Крупная и мелкая резьба).

Международный стандарт разработан подкомитетом ISO/ТС 2/SC 1 «Механические свойства крепежных изделий» технического комитета по стандартизации ISO/TC 2 «Крепежные изделия» Международной организации по стандартизации (ISO).

Перевод с английского языка (ел).

Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам приведены в дополнительном приложении ДА.

Степень соответствия — идентичная (ЮТ).

6    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано е ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также е информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

© Стандартинформ, 2015

8 Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен. тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Содержание

8.6    Выполнимые испытания для групп крепежных изделий и обработанных испытательных

9.1    Испытание на растяжение на косой шайбе готовых болтов и винтов (не включая шпильки).. .21

9.2    Испытание на растяжение готовых болтов, винтов и шпилек для определения предела

9.3    Испытание на растяжение полноразмерных болтов, винтов и шпилек для определения удлинения после разрыва Af и условного предела текучести /?р( при остаточном

9.4    Испытание на растяжение болтов и винтов с уменьшенной нагрузочной способностью

10.3    Маркировка и идентификация крепежных изделий с полной нагрузочной способностью ... .42

10.4    Маркировка и идентификация крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной

Приложение А (справочное) Зависимость между пределом прочности на растяжение

Приложение В (справочное) Влияние повышенных температур на механические

Приложение С (справочное) Удлинение после разрыва для полноразмерных крепежных

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии межгосударственных стандартов

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КРЕПЕЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ УГЛЕРОДИСТЫХ

И ЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

Часть 1

Болты, винты и шлильхи установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel.

Part 1. Bolts, screws and studs of specified property classes with ooarse and fine pitch thread

Дата введения — 2017—01—01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает механические и физические свойства болтов, винтов и шпилек из углеродистых и легированных сталей при испытании в условиях с температурой окружающей среды от 10 °С до 35 °С. Крепежные изделия (болты, винты и шпильки) оцениваются на соответствие требованиям настоящего стандарта только в указанном температурном диапазоне. Изделия могут не сохранять установленные механические и физические свойства при более высоких и более низких температурах (см. приложение В).

Примечание 1 — Крепежные изделия, соответствующие требованиям настоящего стандарта, применяют в диапазоне температур от минус 50 *С до плюс 150 *С. При определении возможных вариантов применения за пределами диапазона от минус 50 ГС до плюс 150 "С и до максимальной температуры плюс 300 *С пользователям следует консультироваться с металловедами.

Примечание 2 — Информация по выбору и применению сталей для использования при более высоких или более низких температурах приведена, например, в EN 10269, ASTM F2261 и в ASTM А 320/А Э20МЧ

Некоторые болты и винты могут не соответствовать требованиям настоящего стандарта по растяжению или кручению вследствие уменьшенной площади среза в головке по отношению к расчетному сечению резьбы. К ним относят болты и винты, имеющие низкую или потайную головку (см. 8.2).

Стандарт распространяется на болты, винты и шпильки:

•    из углеродистых или легированных сталей:

•    с треугольной метрической резьбой в соответствии с ISO 68*1;

•    с крупным шагом резьбы от М1.6 до М39 и с мелким шагом резьбы от М8х1 до МЗЭхЗ;

-    с сочетаниями диаметр/шаг в соответствии с ISO 261 и ISO 262:

-    с допусками резьбы в соответствии с ISO 965-1. ISO 965*2 и ISO 965-4.

Стандарт не распространяется на установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия. не подвергаемые растягивающим напряжениям (см. ISO 898-5).

Стандарт не устанавливает требования к следующим свойствам:

•    свариваемость:

Информация о выборе легированных сталей перлитного класса, которые могут быть применены для изготовления крепежных изделий, используемых при повышенных температурах, приведена, например, в ГОСТ 20072—74

Издание официальное

•    коррозионная стойкость;

•    прочность на срез:

•    отношение крутящего момента к усилию предварительной затяжки (метод испытания см. ISO 16047);

- усталостная прочность.

2 Нормативные ссылки

Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные документы. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного документа.

ISO 6S-1:1998 ISO general purpose screw threads — Basic profile — Pan 1: Metric screw threads (Резьбы ISO винтовые общего назначения. Основной профиль. Часть 1. Метрические винтовые резьбы)

ISO 148-1:2009 Metallic materials — С harpy pendulum impact test — Pan 1: Test method (Материалы металлические. Испытание на удар по Шарли на маятниковом копре. Часть 1. Метод испытания)

ISO 225:2010 Fasteners — Bolts, screws, studs and nuts — Symbols and descriptions of dimensions (Изделия крепежные. Болты, винты, шпильки и гайки. Символы и обозначения размеров)

ISO 261:1998 (SO general purpose metric screw threads — General plan (Резьбы метрические ISO общего назначения. Общий вид)

ISO 262:1998 ISO general purpose metric screw threads — Selected sizes for screws, bolts and nuts (Резьбы метрические ISO общего назначения. Выбранные размеры для винтов, болтов и гаек)

ISO 273:1979 Fasteners — Clearance holes for dolts and screws (Изделия крепежные. Отверстия с зазором для болтов и винтов)

ISO 724:1993 (SO general-purpose metric screw threads — Basic dimensions (Резьбы метрические ISO общего назначения. Основные размеры)

ISO 898-2:2012 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 2: Nuts with specified property classes — Coarse thread and fine pitch thread (Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 2. Гайки установленных классов прочности — крупный и мелкий шаг резьбы)

ISO 898-5:2012 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 5: Set screws and similar threaded fasteners with specified hardness classes — Coarse thread and fine pitch thread (Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 5: Установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия установленных классов твердости. Крупная резьба и резьба с мелким шагом)

ISO 898-7:1992 Mechanical properties of fasteners — Part 7: Torsional test and minimum torques for bolts and screws with nominal diameters 1 mm to 10 mm (Механические свойства крепежных изделий. Часть 7. Испытание на кручение и минимальные крутящие моменты для болтов и винтов номинальных диаметров от 1 до 10 mm)1j

ISO 965-1:1998 ISO general-purpose metric screw threads — Tolerances — Part 1: Principles and basic data (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 1. Принципы и основные данные)

ISO 965-2:1998 ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 2: Limits of sizes for general purpose external and internal screw threads — Medium quality (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 2. Предельные размеры для наружной и внутренней резьб общего назначения. Средний класс точности)

ISO 965-4:1998 ISO general purpose metric screw threads — Tolerances — Part 4: Limits of sizes for hot-dip galvanized external screw threads to mate with internal screw threads tapped with tolerance position И or G after galvanizing (Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 4. Предельные размеры для наружных резьб, под покрытие, нанесенное горячим способом, сопрягаемые после нанесения покрытия с внутренними резьбами, нарезанными метчиком с полем допуска Н или G)

ISO 4042:1999 Fasteners — Electroplated coatings (Изделия крепежные. Электролитические покрытия)

ISO 4885:1996 Ferrous products — Heat treatments — Vocabulary (Изделия из черных металлов, виды термообработки. Словарь)

^Планируется, что после пересмотра основное название части 7 будет совпадать с основными названиями частей 1—5.

ISO 6157-1:1988 Fasteners — Surface discontinuities — Part 1: Bolts, screws and studs for general requirements (Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 1. Болты, винты и шпильки общего назначения)

ISO 6157-3:1988 Fasteners — Surface discontinuities — Part 3: Bolts, screws and studs for special requirements (Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 3. Болты, винты и шпильки специального назначения)

ISO 6506-1:2005 Metallic materials — Brineli hardness test — Part 1: Test method (Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю. Часть 1: Метод испытания)

ISO 6507-1:2005 Metallic materials — Vickers hardness test — Part 1: Test method (Материалы металлические. Определение твердости по Виккерсу. Часть 1: Метод испытания)

ISO 6508-1:2005 Metallic materials — Rockwell hardness test — Part 1: Test method (scales А. В. C. D. E. F. G. H. K. N. T (Материалы металлические — Определение твердости по Роквеллу. Часть 1. Метод испытания (шкалы А. В. С. D. Е. F, G. Н. К. N. Т)

ISO 6892-1:2009 Metallic materials — Tensile testing — Part 1: Method of test at room temperature (Материалы металлические. Испытания на растяжение. Часть 1. Испытание при комнатной температуре)

ISO 7500-1:2004 Metallic materials — Verification of static uniaxial testing machines — Part 1: Tension/ compression testing machines — Verification and calibration of the force-measuring system (Материалы металлические. Верификация машин для статических испытаний в условиях одноосного нагружения. Часть 1. Машины для испытания на растяжение/сжатие. Верификация и калибровка силоизмерительных систем)

ISO 10683:2000 Fasteners — Non-electrolytically applied zinc flake coatings (Изделия крепежные. Неэлектролитические цинк-ламельные покрытия)

ISO 10684:2004 Fasteners — Hot dip galvanized coatings (Изделия крепежные. Покрытия, нанесенные методом горячего цинкования)

ISO 16426:2002 Fasteners — Quality assurance system (Изделия крепежные. Система обеспечения качества)

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями.

3.1    готовое крепежное изделие (finished fastener): Крепежное изделие, для которого были выполнены все технологические операции полностью, с поверхностным покрытием или без покрытия, с полной или уменьшенной нагрузочной способностью, и испытательный образец не подвергался механической обработке.

3.2    обработанный испытательный образец (machined test piece): Испытательный образец, изготовленный механической обработкой из крепежного изделия для определения свойств материала.

3.3    полноразмерное крепежное изделие (full-size fastener): Готовое крепежное изделие с диаметром гладкой части стержня dz * d или d% > d. или винт с резьбой до головки, или шпилька с резьбой по всей длине.

3.4    крепежное изделие с уменьшенным стержнем (fastener with reduced shank): Готовое крепежное изделие с диаметром гладкой части стержня d% * d2.

3.5    крепежное изделие с тонким стержнем (fastener with waisted shank): Готовое крепежное изделие с диаметром гладкой части стержня ds < d2.

3.6    твердость основного моталла (base metal hardness): Твердость ближайшего к поверхности участка (при перемещении точки измерения от сердцевины к наружному диаметру), измеренная непосредственно перед началом увеличения или уменьшения твердости, указывающих на науглероживание или обезуглероживание соответственно.

3.7    науглероживание (carburization): Результат увеличения содержания углерода в поверхностном слое по сравнению с содержанием углерода в основном металле.

3.8    обезуглероживание (decarburization): Уменьшение содержания углерода в поверхностном слое стального крепежного изделия.

3.9    частичное обезуглероживание (partial decarburization): Обезуглероживание с уменьшением содержания углерода, достаточным, чтобы вызвать посеетление отпущенного мартенсита и существенное уменьшение твердости по сравнению с твердостью основного металла, но без обнаружения зерен феррита при металлографических исследованиях.

3.10    ферритное обезуглероживание (ferritic decarburization): Обезуглероживание с уменьшением содержания углерода, достаточным, чтобы вызвать посветление отпущенного мартенсита и существенное уменьшение твердости по сравнению с твердостью основного металла, с присутствием зерен феррита или сетки феррита по границам зерен при металлографических исследованиях.

3.11    полное обезуглероживание (complete decarburization): Обезуглероживание с уменьшением содержания углерода, достаточным, чтобы проявлялись только четко выраженные зерна феррита при металлографических исследованиях.

4 Обозначения и сокращения

При 225 и ISO

А —

А1 “ **.гкит> —

Дн-ъ — -

of —

*0 -<*1 -*2 -<*Э -

<*h -

Е — Дп-

Дп, гпя

д,-

Fpr —

G — Н —

"i “

к —

«у/ —

*2-и -

Ah —

Lc

Ц -


использовании настоящего стандарта следует применять обозначения и сокращения no ISO 965-1. а также перечисленные ниже:

относительное удлинение после разрыва обработанного испытательного образца. %;

удлинение после разрыва полноразмерного крепежного изделия:

номинальная площадь расчетного сечения резьбы, мм2:

площадь поперечного сечения тонкого стержня, мм2.

длина резьбы, мм;

длина резьбы ввинчиваемого конца шпильки, мм:

номинальный диаметр резьбы, мм;

диаметр обработанного испытательного образца, мм;

номинальный внутренний диаметр наружной резьбы, мм;

номинальный средний диаметр наружной резьбы, мм;

номинальный внутренний диаметр наружной резьбы по дну впадины, мм:

диаметр перехода (внутренний диаметр опорной поверхности), мм;

диаметр отверстия в косой шайбе или блоке, мм:

диаметр гладкой части стержня, мм:

высота необезуглероженной зоны резьбы, мм;

разрушающая нагрузка. И;

минимальная разрушающая нагрузка. Н:

пробная нагрузка. И;

нагрузка условного предела текучести при остаточном удлинении 0.00484 для полноразмерного крепежного изделия. И; глубина полного обезуглероживания в резьбе, мм; высота исходного треугольника резьбы, мм; высота наружной резьбы полного профиля, мм; высота головки, мм; ударная вязкость (работа удара). Дж; номинальная длина, мм:

полная длина крепежного изделия перед нагружением, мм; полная длина крепежного изделия после первого снятия нагрузки, мм; полная длина крепежного изделия после второго снятия нагрузки, мм. длина гладкой части стержня, мм; полная длина шпильки, мм;

свободная длина резьбы крепежного изделия в испытательном устройстве, мм; длина цилиндрического участка обработанного испытательного образца, мм; исходная базовая длина (обработанного испытательного образца), мм; полная длина (обработанного испытательного образца), мм:

Lu — конечная базовая длина (обработанного испытательного образца), мм;

ALp — удлинение при пластической деформации (остаточное удлинение), мм;

Мв — разрушающий крутящий момент. Нм;

Р — шаг резьбы, мм; г — радиус галтели, мм;

RcL — нижний предел текучести для обработанного испытательного образца. МПа;

Rm — предел прочности на растяжение. МПа:

^2 - условный предел текучести при остаточном удлинении 0.2 % для обработанного ислыта-тельного образца. МПа:

Rp1 — условный предел текучести при остаточном удлинении 0.00484 для полноразмерного крепежного изделия. МПа; s — размер под ключ. мм.

S0 — площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца перед испытанием на растяжение, мм2;

Sp — напряжение от пробной нагрузки, МПа.

Su — площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца после разрыва, мм2; 2 — относительное сужение площади поперечного сечения после разрыва для обработанного испытательного образца. %;

а — угол скоса шайбы для испытания на растяжение на косой шайбе;

(1 — угол скоса твердого блока для испытания ударом по голоаке: max — индекс символа для обозначения максимальной величины; min — индекс символа для обозначения минимальной величины; пот — индекс символа для обозначения номинальной величины.

5 Система обозначений классов прочности

Символ класса прочности для болтов, винтов и шпилек состоит из двух чисел, разделенных точкой (см. таблицы 1—3):

a)    число с левой стороны от точки состоит из одной или двух цифр и означает 1/100 от номинального предела прочности Rm ^ в мегапаскалях (см. таблицу 3. пункт 1);

b)    число с правой стороны от точки равняется умноженному на 10 отношению номинального значения предела текучести к номинальному значению предела прочности на растяжение Rm пот и приведено в таблице 1 (коэффициент предела текучести).

Номинальное значение предела текучести приведено в таблице 3 (пункты 2—4):

-    нижний предел текучести ReL лот или

• номинальный условный предел текучести при остаточном удлинении 0,2 %    2 ПОП, или

-    номинальный условный предел текучести при остаточном удлинении 0,00484# f

Таблица 1 — Отношение номинального значения предела текучести к номинальному значению предела прочности

Число с правой стороны от точни

.6

.8

.9

пот ^р0,2. ват ^pi вот /*т, лот ^т. вот ^ж. пот

0.6

0.8

0.9

с) дополнительный ноль слева от значения класса прочности указывает, что эти крепежные изделия имеют уменьшенную нагрузочную способность (см. 8.2 и 10.4).

Пример 1

Крепежное изделие с номинальным пределом прочности на растяжение Rm пот = 800 МПа и коэффициентом предела текучести, равным 0,8, обозначается классом прочности 8.8.

Пример 2

Крепежное изделие со свойствами материала класса прочности 8.8, но с уменьшенной нагрузочной способностью обозначается классом прочности 08.8.

Произведение значения номинального предела прочности и коэффициента предела текучести дает номинальный предел текучести в мегапаскалях (МПа).

Маркировка на болтах, винтах и шпильках различных классов прочности и обозначения на ярлыках (этикетках) должны соответствовать 10.3. Для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью специальные символы маркировки приведены в 10.4.

Система обозначений может быть использована для размеров, не входящих в область применения настоящего стандарта (например, d > 39 мм), при условии выполнения всех требований таблиц 2 иЗ.

Зависимость между номинальным пределом прочности и удлинением после разрыва для всех классов прочности приведена в приложении А.

6 Материалы

В таблице 2 приведены химический состав сталей и минимальные температуры отпуска болтов, винтов и шпилек различных классов прочности. Химический состав сталей должен удовлетворять условиям соответствующих стандартов.

Примечание — Должны быть приняты во внимание национальные нормативные документы по ограничению или запрещению определенных химических элементов.

Для крепежных изделий, подвергаемых горячему цинкованию погружением, дополнительные требования к материалам изложены в ISO 10684.

Таблица 2 — Стали

Ограничения на химический состав (анализ ппаоки. %)*

Темпе-

08VVDJI

Класс

прочности

Материал и термическая обработка

С

Р

S

Вь

И**1 уЬгча

отпуска. *С. не менее

Но

менее

Не

более

Не

более

Не

более

Не

более

4.6е *

0,55

0.050

0.060

Не определено

4.8*

Углеродистая сталь игы углеродистая сталь с добавками

5.6е

0,13

0.55

0.050

0.06

5.8*

0.55

0.050

0.06

6.811

0,15

0.55

0.050

0.06

8.8'

Углеродистая сталь с добавками (например. В или Мп. или Сг). закаленная и отпущенная

0,15е

0.40

0.025

0.025

Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная

0.25

0,55

0.025

0.025

0.003

425

Легированная сталь, закаленная и отпущен-ная9

0.20

0,55

0.025

0.025

9.tf

Углеродистая сталь с добавками (например. В или Мп. или Сг). закаленная и отпущенная

0,15е

0.40

0.025

0.025

Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная

0,25

0.55

0.025

0.025

0.003

425

Легированная сталь, закаленная и отпущенная9

0,20

0.55

0.025

0.025

в

Класс

прочности

Материал и термическая обработка

Ограничения на химический состав (анализ плавки. %)*

Темпе-рагура отпуске. •С. не монее

с

Р

S

вь

Не

менее

Но

бопее

Но

более

Но

бопее

Но

бопее

10.9'

Углеродистая сталь с добавками (например. В или Мп. или Сг). закаленная и отпущенная

0.20е

0.55

0.025

0.025

0.003

425

Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная

0.25

0.55

0.025

0.025

Легированная сталь, закаленная и отпущенная9

0.20

0.55

0.025

0.025

12.9''

Легированная сталь, закаленная и отпущенная 9

0.30

0.50

0.025

0.025

0.003

425

12.91h*'

Углеродистая сталь с добавками (например. В или Мп. или Сг. или Мо). закаленная и отпущенная

0.28

0.50

0.025

0.025

0,003

380

е В спорных случаях применяется анализ продукции.


ь Содержание бора может достигать 0.005 % при условии, что неэффективный бор контролируется добавлением титана и/или алюминия.

сДля крепежных изделий классов прочности 4.6 и 5.6. изготовленных холодной объемной штамповкой. для достижения требуемой пластичности может потребоваться термическая обработка проволоки для холодной объемной штамповки или крепежных изделий, изготовленных холодной объемной штамповкой.

d Для этих классов прочности допускается применять автоматную сталь с максимальным содержанием: 0.34 % серы: 0.11 % фосфора: 0.35 % свинца.

в В углеродистой стали с добавками бора с содержанием углерода ниже 0.25 % (анализ плавки) минимальное содержание марганца должно составлять 0.6 % для класса прочности 8.8 и 0.7 % — для классов прочности 9.8 и 10.9.

1 Материал этих классов прочности должен иметь такую прокаливаемость. чтобы непосредственно после закалки перед отпуском получалась структура, состоящая приблизительно на 90 % из мартенсита в сердцевине резьбовых участков крепежных изделий.

9 Эта легированная сталь должна содержать один из следующих легирующих элементов в указанном минимальном ко/ычестве: 0.30 % хрома. 0.30 % никеля. 0.20 % молибдена. 0,10 % ванадия. Если сталь содержит два. три или четыре этих элемента, а содержание отдельных легирующих элементов меньше значений, приведенных выше, то предельное суммарное значение для определения класса прочности должно составлять не менее 70 % от суммы отдельных предельных значений, приведенных выше, для двух, трех или четырех рассматриваемых элементов.

h Крепежные изделия, изготовленные из фосфатированного материала, должны быть дефосфатированы перед термической обработкой; отсутствие обогащенного фосфором белого слоя следует определять соответствующим методом испытания.

1 Следует с осторожностью использовать классы прочности 12.9/12.9. Необходимо учитывать возможности изготовителя крепежных изделий, условия работы и способы завинчивания. Воздействие окружающей среды может вызвать коррозионное растрескивание крепежных изделий как без покрытия, так и с покрытием.


7    Механические и физические свойства

Болты, винты и шпильки указанных классов прочности при температуре окружающей среды1* должны иметь механические и физические свойства согласно таблицам 3—7, независимо от вида испытаний. проводимых в процессе производственного или окончательного контроля.

8    разделе 8 приведена применимость методов испытаний для проверки соответствия крепежных изделий различных типов и размеров требованиям в соответствии с таблицами 3—7.


:' Ударную вязкость определяют при температуре минус 20’С (см. п. 9.14).


Примечание 1 — Некоторые типы крепежных изделий могут иметь уменьшенную нагрузочную способность из-за особенностей конструкции, даже если свойства материала крепежных изделий соответствуют всем требованиям, указанным в таблицах 2 и 3 (см. 8.2. 9.4 и 9.5).

Примечание 2 — Несмотря на то что в настоящем стандарте представлено большое количество классов прочности, эго не означает, что все классы прочности применяют для всех крепежных изделий. Дополнительные указания по применению конкретных классов прочности указывают в соответствующих стандартах на продукцию. Для нестандартных крепежных изделий рекомендуется выбирать классы прочности как можно ближе к установленным в стандартах на подобные крепежные изделия.

Таблица 3 — Механические и физические свойства болтов, винтов и шпилек

г

к

£

с

а

о

3

о

Z

Медан ячее tue и фюнчесдие свойства

Кпасс прочности

4 6

4.6

5.6

S.8

68

8 6

9.8 d $16 мм

10.9

12.9/ 12 9

d

$16

им1

d

>16

тль

1

Предел прочности на растя-жеиие МПа

Номин0

400

500

600

800

900

1000

1200

He менее

400

420

500

520

600

800

830

900

1040

1220

2

Нижний предел текучести. ReLa. МПа

Номин0

240

300

He менее

240

300

3

Условный продел текучести при остаточном удлинении 0.2%.Rp0i. МПа

Номин^

640

640

720

900

1080

Не менее

640

660

720

940

1100

4

Условный продел текучести при остаточном удлинении 0.0048с/ для полноразмерного крепежного изделия Яр,. МПа

Номин0

320

400

480

Не менее

340е

420е

480е

5

Напряжение от пробной нагрузки Sp#. МПа

Номин

225

310

280

380

440

580

600

650

830

970

Коэффициент пробной нагрузки

^р. потт/^eL. min

0.94

0.91

0.93

0.90

0.92

0.91

0.91

0.90

0.88

0.88

потт/^рО.2 mm

Sp. nom/^pf pro

6

Относительное удлинение после разрыва для обработанного испытательного образца А %

Не менее

22

20

12

12

10

9

8

7

Относительное сужение площади после разрыва для обработанного испытательного образца Z. %

Не менее

52

48

48

44

8

Удлинение после разрыва полноразмерного крепежного изделия. А, (см. приложение С)

Не менее

0.24

0.22

0.20

9

Прочность головки

Без разрушений

10

Твердость по Виккерсу. HV. F298H

Не менее

120

130

155

160

190

250

255

290

320

385

Не более

2209

250

320

335

360

380

435

f

».

с

3

о

X

Механические и физические сооисtea

Класс прочноеги

4.6

4.6

s.e

6 6

6.8

6.6

9.8 ds 16 ми

10.9

12.9/

12-9

б

S16

мм4

d

>16

им»

11

Твердость по Бримеллю. HBW. F-30D1

Не менее

114

124

147

152

181

245

250

286

316

380

Не более

209®

238

316

331

355

375

429

12

Твердость по Роквеллу. HRB

Не менее

67

71

79

82

89

Не более

95.09

99.5

Твердость по Роквеллу. HRC

Не менее

22

23

28

32

39

Не более

32

34

37

39

44

13

Твердость поверхности. HV0.3

Не более

390

435

14

Отсутствие науглероживания HV 0.3

Не более

п

h

h

15

Высота нэобеоуглерожеююи зоны резьбы Е. мм

Не менее

,/хН1

УбН,

Глубина полного обезуглероживания в резьбе 6. мм

Не более

0.015

16

Уменьшение твердости после повторного отпуска. HV

Не более

20

17

Разрушающий крутящий момент Мв. Н м

Не менее

В соответствии с ISO 898-7

18

Ударная вязкость (работа удара) Kv‘ 1. Дж

Не менее

27

27

27

27

27

к

19

Дефекты поверхности в соответствии с

ISO 6157-1'

ISO

6157-3


° Значения не применяют для строительных болтовых соединений.

ь Для строительных болтовых соединений с*г М12.

с Номинальные значения приведены только для системы обозначения классов прочности (см. раздел 5).

6 При невозможности определения нижнего предела текучести допускается определение условного предела текучести при остаточном удлинена 0.2 %

е Для классов прогости 4.8. 5.8 и 6.8 значения Яр( находятся в стадии исследования. Значения, приведенные во время публикации настоящего стандарта, предназначены только для расчета коэффициента пробной нагрузки. Они не являются результата** испытаний.

1 Пробные нагрузки приведены в таблицах 5 и 7.

9 Твердость, измеренная на концах болтов, винтов и шпилек, должна быть не более 250 HV. 238 НВ или 99.5 HRB.

h Твердость поверхности не должна быть выше измеренной твердости основного металла более чем на 30 единиц по Виккерсу, если измерения твердости поверхности и твердости основного металла проводят при HV 0.3. (см. 9.11).

1 Значения определяются при температуре испытания минус 20 °С (см. 9.14).

I Распространяется только на издегыя с d г 16 мм.

к Значения Ку — в стадии исследования.

1 Вместо ISO 6157-1 и ISO 6157-3 может применяться соглашение между изготовителем и заказчиком.


Таблица 4 — Минимальные разрушающие нагрузки. Резьба с крупным шагом

Резь

ба*

Класс прочности

площадь расчетного сече-

4 6

4 в

56

5.8

6.8

6.8

9.6

10.9

12.9/12.9

id)

мин резьбы

Л* П0Л1 ММ 2

Ми»

«имальиая |

разрушает

ая иатруэла

тп 1^*. 1

пот ^т. тИ

I.H

М3

5.03

2010

2110

2510

2620

3020

4020

4530

5230

6140

М3.5

6.78

2710

2850

3390

3530

4070

5420

6100

7050

8270

М4

8.78

3510

3690

4390

4570

5270

7020

7900

9130

10700

М5

14.2

5680

5960

7100

7380

8520

11350

12800

14800

17300

Мб

20,1

8040

8440

10000

10400

12100

16100

18100

20900

24500

М7

28.9

11600

12100

14400

15000

17300

23100

26000

30100

35300

М8

36.6

14600е

15400

16300е

19000

22000

29200е

32900

38100е

44600

М10

58.0

23200е

24400

29000е

30200

34800

4640&

52200

60300е

70800

М12

64.3

33700

35400

42200

43800

50600

67400й

75900

07700

103000

М14

115

46000

48300

57500

59800

69000

92000й

104000

120000

140000

М16

157

62800

65900

78500

81600

94000

125000й

141000

163000

192000

М18

192

76800

80600

96000

99800

115000

159000

200000

234000

М20

245

98000

103000

122000

127000

147000

203000

255000

299000

М22

303

121000

127000

152000

158000

182000

252000

315000

370000

М24

353

141000

148000

176000

184000

212000

293000

367000

431000

М27

459

164000

193000

230000

239000

275000

381000

477000

560000

МЗО

561

224000

236000

280000

292000

337000

466000

583000

684000

МЭЗ

694

278000

292000

347000

361000

416000

576000

722000

847000

М36

817

327000

343000

408000

425000

490000

676000

850000

997000

М39

976

390000

410000

488000

508000

586000

810000

1020000

1200000

а Если в обозначении резьбы не указан шаг. подразумевают круп+ьсй шаг резьбы. ь Формулы для расчета \ пот приведены в 9.1.6.1.

с Для крепежных изделий с допуском резьбы 6az в соответствии с ISO 965-4. подлежащих горячему цинкованию погружены ем. применяются уменьшенные значения в соответствии с ISO 10684 2004 (см. приложение А).

й Для строительных болтовых соединений 70000 Н (для М12). 95500 Н (для М14) и 130000 Н (для М16).

Таблица 5 — Пробные нагрузки. Резьба с крупным шагом

Резь

ба*

Класс прочности

площадь расчетною сече-

4 6

4 8

5.6

5.6

6.6

в.в

9.6

10.9

12.9/12-9

id)

имя резьбы пот мм?

Пр

М3

5.03

1130

1560

1410

1910

2210

2920

3270

4180

4880

М3.5

6.78

1530

2100

1900

2580

2980

3940

4410

5630

6580

М4

8.78

1980

2720

2460

3340

3860

5100

5710

7290

8520

М5

14.2

3200

4400

3980

5400

6250

8230

9230

11800

13800

Мб

20.1

4520

6230

5630

7640

8840

11600

13100

16700

19500

Резь

бе*

Класс прочности

площадь расчетного сече-

4.6

4.8

5.6

5.6

68

66

96

10.9

12 9/12 9

«0

имя резьбы

А. __ мм* к ОМ

Пр

обная иагр^

лка Рр(4ь ,

«гг

И

М7

28.9

6500

8960

8090

11000

12700

16800

18800

24000

28000

М8

36.6

8240 е

11400

10200е

13900

16100

21200 е

23800

30400е

35500

М10

58.0

13000 е

18000

16200 е

22000

25500

33700 е

37700

48100е

56300

М12

84.3

19000

26100

23600

32000

37100

48900 е

54800

70000

81800

М14

115

25900

35600

32200

43700

50600

68700 е

74800

95500

112000

М16

157

35300

48700

44000

59700

69100

91000 е

102000

130000

152000

М18

192

43200

59500

53800

73000

84500

115000

159000

106000

М20

245

55100

76000

68600

93100

108000

147000

203000

238000

М22

303

68200

93900

84800

115000

133000

182000

252000

294000

М24

353

79400

109000

98800

134000

155000

212000

293000

342000

М27

459

103000

142000

128000

174000

202000

275000

381000

445000

МЗО

561

126000

174000

157000

213000

247000

337000

466000

544000

МЗЗ

694

156000

215000

194000

264000

305000

416000

576000

673000

М36

817

184000

253000

229000

310000

359000

490000

678000

792000

М39

976

220000

303000

273000

371000

429000

586000

810000

947000


а Если в обозначении резьбы ив указан шаг. подразумевают крупный шаг резьбы.

0 Формулы для расчета А% П0П1 приведены в 9.1.6.1.

с Для крепежных изделии с допуском резьбы 6az в соответствии с ISO 965-4. подлежащих горячему цинкованию погружением, применяются уменьшенные значения в соответствии с ISO 10684:2004 (см. приложение А).

d Для строительных болтовых соединении 50700 Н (для М12). 68800 Н (для М14) и 94500 Н (для М16).


Таблица 6 — Минимальные разрушающие нагрузки. Резьба с мелким шагом

Резьба

(бжР)

площадь расчетного сече-ни» резьбы лот в* мм?

Класс прочности

4 6

4 6

5.6

5 6

6.8

6.8

98

109

12.9М2.9

Мин

имальиая f

тазрушающ.

ая нагрузка

пот' ^т. ml

п>- И

М8х1

39.2

15700

16500

19600

20400

23500

31360

35300

40800

47800

М10x1.25

61.2

24500

25700

30600

31800

36700

49000

55100

63600

74700

М10х1

64.5

25800

27100

32300

33500

38700

51600

58100

67100

78700

М12х1.5

88.1

35200

37000

44100

45800

52900

70500

79300

91600

107000

М12x1.25

92.1

36800

38700

46100

47900

55300

73700

82900

95800

112000

М14х1.5

125

50000

52500

62500

65000

75000

100000

112000

130000

152000

М 16x1.5

167

66800

70100

83500

86800

100000

134000

150000

174000

204000

М18х1.5

216

86400

90700

108000

112000

130000

179000

225000

264000

М 20x1.5

272

109000

114000

136000

141000

163000

226000

283000

332000

М22Х1.5

333

133000

140000

166000

173000

200000

276000

346000

406000


Окончание таблицы 6

Резьба

idxP)

площадь расчетного сечения резьбы пот*' мм*

Кпасс прочности

4.6

4.8

56

s.a

6 6

6.8

9.8

10.9

12 9/12 9

Мин

имепьная р

казрушаоои

ви нагрузка

тт

пот т

1.1. н

М24х2

384

154000

161000

192000

200000

230000

319000

399000

469000

М27х2

496

198000

208000

248000

258000

298000

412000

516000

605000

М30х2

621

248000

261000

310000

323000

373000

515000

646000

758000

М33х2

761

304000

320000

380000

396000

457000

632000

791000

928000

МЗбхЗ

865

346000

363000

432000

450000

519000

718000

900000

1055000

М39х3

1030

412000

433000

515000

536000

618000

855000

1070000

1260000

■ Формулы для расчета А# югп приведены в 9.1.6.1.

Таблица 7 — Пробные нагрузки. Резьба с мелким шагом

Номинальная

Класс прочности

Резьба

(dxP)

лпощадь расчетного сече-

4 6

4 6

5.6

S.6

6 6

6.6

9.6

10.9

12 9/129

ния резьбы 4. , мм2

Пр<

>6иаи натру

тот *о. пот

Л н

М8х1

39,2

8820

12200

11000

14900

17200

22700

25500

32500

38000

М 10x1.25

61.2

13800

19000

17100

23300

26900

35500

39800

50800

59400

М10х1

64.5

14500

20000

18100

24500

28400

37400

41900

53500

62700

М12х1.5

88.1

19800

27300

24700

33500

38800

51100

57300

73100

85500

М12х1.25

92.1

20700

28600

25800

35000

40500

53400

59900

76400

89300

М14х1.5

125

28100

38800

35000

47500

55000

72500

81200

104000

121000

М16х1.5

167

37600

51800

46800

63500

73500

96900

109000

139000

162000

М1Вх1.5

216

48600

67000

60500

82100

95000

130000

179000

210000

М20х1.5

272

61200

84300

76200

103000

120000

163000

226000

264000

М 22x1,5

333

74900

103000

93200

126000

146000

200000

276000

323000

М24 х2

384

86400

119000

108000

146000

169000

230000

319000

372000

М27 х2

496

112000

154000

139000

188000

218000

298000

412000

481000

М30х2

621

140000

192000

174000

236000

273000

373000

515000

602000

М33х2

761

171000

236000

213000

289000

335000

457000

632000

738000

МЗбхЗ

865

195000

268000

242000

329000

381000

519000

718000

839000

М39х3

1030

232000

319000

288000

391000

453000

618000

855000

999000

* Формулы для расчета А%    приведены в 9.1.6.1.

8 Применимость методов испытаний

8.1 Общие положения

Существуют две главные группы испытательных серий FF и МР для проверки механических и физических свойств крепежных изделий, установленных в таблице 3. Группу FF используют для проверки готовых крепежных изделий, группу МР используют для проверки свойств материала крепежных 12

изделий. Эти две группы разделены на испытательные серии FF1. FF2, FF3. FF4. МР1 и МР2 для различных типов крепежных изделий соответственно. Однако не все механические и физические свойства, приведенные в таблице 3. могут быть определены для всех типов крепежных изделий, лрехзде всего из-за их размеров и/или нагрузочной способности.

8.2 Нагрузочная способность крепежных изделий

8.2.1    Крепежные изделия с полной нагрузочной способностью

Крепежное изделие с полной нагрузочной способностью — это готовое стандартное или нестандартное крепежное изделие, которое при испытании на растяжение соответствует испытательным сериям FF1, FF2 или МР2:

a)    разрушается:

-    на свободной длине резьбы для крепежных изделий с d% > d2. или

• на свободной длине резьбы или на гладкой части стержня для крепежных изделий с ds * d2. и

b)    соответствует минимальной разрушающей нагрузке Fm согласно таблицам 4 или 6.

8.2.2    Крепежные изделия с уменьшенной нагрузочной способностью вследствие их геометрических характеристик

Крепежное изделие с уменьшенной нагрузочной способностью — это готовое стандартное или нестандартное крепежное изделие из материала со свойствами, соответствующими классам прочности, установленным в настоящем стандарте, которое из-за своих геометрических характеристик не выдерживает требования по нагрузочной способности при испытании на растяжение согласно испытательным сериям FF1. FF2 или МР2.

Крепежное изделие с уменьшенной нагрузочной способностью обычно не разрушается на свободной длине резьбы при проведении испытаний в соответствии с испытательными сериями FF3 или FF4.

8 основном две геометрические характеристики вызывают уменьшение нагрузочной способности крепежных изделий по отношению к разрушающей нагрузке резьбы:

a)    конструкция полоеки — для болтов и винтов с:

-    низкой головкой с наружным приводом или без привода.

-    низкой круглой или цилиндрической головкой с внутренним приводом, или

-    потайной головкой с внутренним приводом;

b)    конструкция стержня, которая применяется для крепежных изделий, которые специально предназначены для применения там. где нагрузочная способность в соответствии с настоящим стандартом не требуется или даже нежелательна, например винт с тонким стержнем.

Испытательную серию FF3 (см. таблицу 10) используют для крепежных изделий, указанных в перечислении а), серию FF4 (см. таблицу 11) — для крепежных изделий, указанных в перечислении Ь).

8.3    Производственные испытаиия/контроль

Крепежные изделия, изготовленные в соответствии с настоящим стандартом, должны удовлетворять всем требованиям, указанным в таблицах 3—7. при применении «выполнимых испытаний», указанных в таблицах 8—11.

Настоящий стандарт не дает указаний, какие из испытаний изготовитель должен провести на каждой производственной партии. Ответственностью изготовителя является выбор подходящих методов, таких как производственный контроль или приемочный контроль, чтобы гарантировать соответствие производственной партии всем предъявляемым требованиям.

8 спорных случаях применяют методы испытаний в соответствии с разделом 9.

8.4    Испытаиия/контроль со стороны поставщика

Поставщик может испытывать крепежные изделия, используя по своему выбору подходящие методы испытаний, которые соответствуют механическим и физическим свойствам, установленным в таблицах 3—7.

8 спорных случаях применяют методы испытаний в соответствии с разделом 9.

8.5    Испытаиия/контроль со стороны покупателя

Покупатель может испытывать поставленные крепежные изделия методами испытаний, приведенными в разделе 9. используя испытания, выбранные из соответствующих испытательных серий, установленных в 8.6.

В спорных случаях применяют методы испытаний в соответствии с разделом 9.

8.6 Выполнимые испытания для групп крепежных изделий и обработанных

испытательных образцов

8.6.1    Общие положения

Применимость испытательных серий FF1— FF4 и МР1—МР2. использующих методы, описанные в разделе 9. определена в таблицах б—13.

Испытательные серии FF1—FF4 в соответствии с таблицами 8. 9.10 и 11 предусмотрены для испытания готовых крепежных изделий:

-    FF1 — испытания для определения свойств готовых болтов и винтов с полной головкой и полным или уменьшенным стержнем (с полной нагрузочной способностью). ds > d2 или d% *> d2 (см. таблицу 8):

•    FF2 — испытания для определения свойств готовых шпилек с полным или уменьшенным стержнем (с полной нагрузочной способностью). dz > или ds«* d2 (см. таблицу 9):

-    FF3 — испытания для определения свойств готовых болтов и винтов с dt > d2 или ds * d2 и уменьшенной нагрузочной способностью в силу следующих особенностей конструкции:

1)    низкая головка с или без наружного привода;

2)    низкая круглая головка или низкая цилиндрическая головка с внутренним приводом, или

3)    потайная головка с внутренним приводом (см. таблицу 10);

•    FF4 — это испытания для определения свойств готовых болтов, винтов и шпилек, специально разработанных для применения там. где полная нагрузочная способность е соответствии с настоящим стандартом не требуется или нежелательна, например винты с тонким стержнем (с уменьшенной нагрузочной способностью). dz < d2 (см. таблицу 11).

Испытательные серии МР1 и МР2 в соответствии с таблицами 12 и 13 предназначены для проверки свойств материалов крепежных изделий и/или для разработки процессов. Для этих целей также могут быть использованы испытательные серии FF1—FF4;

-    МР1 — методы для определения свойств материала крепежных изделий и/или для разработки процесса с использованием обработанных испытательных образцов (см. таблицу 12);

. МР2 — методы для определения свойств материала крепежных изделий с полной нагрузочной способностью. d% «* d2 или d%>d2, и/или для разработки процесса (см. таблицу 13).

8.6.2    Применимость

Применение методов испытаний для групп крепежных изделий должно соответствовать таблицам 8—13.

8.6.3    выдача результатов испытаний

Если при заказе партии покупатель требует выдать отчет, содержащий результаты испытаний, то они должны быть установлены с использованием методов испытаний, определенных в разделе 9 и выбранных из таблиц 8—13. Любой специальный метод испытаний, определенный покупателем, должен быть согласован во время заказа.

Таблица 8 — Испытательная серия FF1 — готовые боты и вингы с полной нагрузочной способностью

Характеристики

Классы прочности

Номер по таблице 3

1

т

1

С

4 6.4 6. S.6. б.а.в.в

а в. 9.0. 10.9. 12.9/12.9

d < 3 мм или Г< 2.S <#. или Ъ < 2.0 d

d2 3 мм и

12 2.5 d. и 6 г 2.0 d

d < 3 мм или / < 2.6 d. или 6 < 2.0 d

d г 3 мм. и /г2.5 d. и 6 г 2.0 d

1

Минимальный предел прочно-cm на растяжение

Испытание на растяжение на косой шайбе

9.1

NF

а

NF

а

Испытание на растяжение

9.2

NF

а

NF

а

5

Номинальное напряжение от пробной нагруз-«"Sp.iem

Испытание пробной нагрузкой

9.6

NF

NF

Характеристики

Классы прочности

о **>

с % а э

ф *

II

г

*

с

4.6. 4.8. 6.6.5.6.68

8.8. 94. 10 9. 12.9/12 9

d < 3 мм или

1 < 2.6 d, или 6 < 2.0 d

42 3 мм и

/2 2.5 d. и *2 2.0 4

d < 3 мм или f < 2.5 d. или b < 2.0 d

d 2 3 мм. и /г 2.6 d. и *2 2.0 4

8

Минимальное относи тельное удлинение после разрыва А,

Испытание на растяжение полноразмерных крепежных изделий

9.3

NF

ь. d

c. d

NF

b.d

9

Прочность

головки

Испытание головки на прочность d S 10 мм

1.5d S / < 3d

9.8

/г 3d

10 или 11.или 12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

13

Максимальная твердость поверхности

Испытание на и ауте-роживание

9.11

NF

NF

14

Отсутствие науглероживания

NF

NF

15

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

16

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторный отпуск

9.12

NF

NF

в

e

17

Минимальный разрушающий крутящий МОмент Мв.т

Испытание на кручение 1.6 мм 5 d $ 10 мм. Ь* 1d +2РГ

9.13

9

9.h

h

19

Дефекты поверхности

Испытание на дефекты поверхности

9.15


А Дпя крепежных изделий с 4 2 5 мм ./2 24 и b < 2d см 6.1.5 и 9.2.5. ьЗначения для «пассов прочности 4.6.5.6. 6 6 и 10.9 представлены о приложении С. с Дпя классов прочности 4.6. 5.6 и в.в. a U 2.7д и Ы 2,2d.

°Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.

г Для испытания на кручение эти установленные предельные размеры применяются вместо пределов, установленных в заголовке данной таблицы

9 Для «пассов прочности 4.6 и 6.6 значения не определены в ISO 696*7.

* Может быть использован вместо испытания на растяжение, в спорном случае применяют испытание на растяжение.



Выполнимо: испытание возможно выполнить в соответствии с разделом 9. в спорном случае испытание должно быть проведено в соответствии с разделом 9

I    I Выполнимо, но проводится только котда однозначно задано, испытание возможно выполнить в соответствии с раз-

I    I делом 9 как альтернативное испытание дпя данной характеристики (например, испытание на кручение, когда воз

можно испытание на растяжение)или как специальное испытание, если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

I Невыполнимо: испытание не может быть проведено из-за формы и/или размера крепежного изделия (например. I длина слишком короткая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо только к определенным натеториям крепежных изделий (например, испытание дпя закаленных и отпущенных крепежных изделий).


Таблица 9 — Испытательная серия FF2 — Готовые шпильки с полной нагрузочной способностью

Характеристики

Метод испытаний

Классы прочности

о <*> с ф а э Ф я

Ч

г S

г

ш

Ж

С

4.6. 4.8. 5 6. 5.6. 6.8

8.8.9 6. 10.9. T2.9/T2.9

б < Змм япи

tf< 3d. яли Ь < 2.0d

423мм и i, 2 3d. иЬ2 2.0 d

d < 3 мм или /j < 3d. или b < 2.0d

42 3 mm * if* 3d. И 6 г 2.0d

1

Минимальный предел прочности нв растяжение Rm

Испытание на растяжение

9.2

NF

a

NF

a

5

Номинальное напряжение от пробной нагрузки Sp m

Испытание пробной нагрузкой

9.6

NF

NF

в

Минимальное относительное удлинение после разрыва /Ц min

Испытание на растяжение полноразмерных крепежных изделий

9.3

NF

b.c

b.d

NF

b.c

10 или 11. или 12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

13

Максимальная твердость поверхности

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

14

Отсутствие

науглероживания

NF

NF

15

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

16

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторный отпуск

9.12

NF

NF

e

e

19

Дефекты поверхности

Испытание на дефекты поверхности

9.15


0 Если разрушение произошло на резьбовом участке ввинчиваемого конца шпильки 6т. применяют минимальную твердость вместо минимального предела прочности min. В качестве альтернативы может быть определен предел прочности Rm, с использованием обработанных испытательных образцов, в соответствии с 9.7.

ь/,*3.20ибг2.2<*

с Значения для классов прочности 4.6, 5.6. 8.8 и 10.9 представлены в приложении С. d Для классов прочности 4.8. 5.8. 6.8.

е Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.


II Выполнимо: испытание возможно выполнить ■ соответствии с разделом 9. о спорном случае испытание должно быть * проведено а соответствии с разделом 9.

|| Выполнимо, но проводится только когда однозначно задано: испытание возможно выполнить в соотоетсгвии с раз-I долом 9 как альтернативное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, когда возможно испытание на растяжение) или как специальное испытание, если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание на может быть проведено из-за формы иУмпи размера крепежного изделия (например, длина слишком короткая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо только к определенным категориям крележиык изделий (например, испытание для закаленных и отпущенных крепежных изделий)


□□


Таблица 10 — Испытательная серия FF3 — Готовые винты с уменьшенной нагрузочной способностью из-за конструкции головки

Классы прочности

Номер ло таблица 3

1

4.6. 4.8 5.6. 5 6. 6.8

8.8. 9.8. 10.9. 12 9/12.9

d < 3 мм или /< 2.5</. иля Ь< 2,0d

d г Змм и Гг 2.5d.

Mbi2.0d

d < 3 мм или t< 2.S d. или b< 2.0d

d г Змм

и 1 г 2.5d. и b 2 2,0d

а)

Минимальная

разрушающая

нагрузка

Испытание на растяжение вингов. не разрушающихся на свободной длине резьбы из-за конструкции головки

9.4

NF

а

NF

a

10 или 11. или 12

Твердость

Испытание на т ввод ость

9.9

13

Максимальная

твердость

поверхности

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

14

Отсутствие

науглероживания

NF

NF

15

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

16

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторяй отпуск

9.12

NF

NF

0

6

19

Дефекты поверхности

Испытание на дефекты поверхности

9.15


° См. минимальную разрушающую нагрузку в соответствующем стандарте на продукцию. ь Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.


I Выполнимо; испытание возможно выполнить в соответствии с разделом 9. в спорном случае испытание должно быть проведено о соответствии с разделом 9

I' Выполнимо, ио проводится только когда однозначно задано: испытание возможно выполнить в соответствии с разделом 9 как альтернативное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, когда возможно испы тайно на растяжение) или как специальное испытанно, если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

I Невы полнимо: испытанно но может быт» проведено из-за формы и/ипи размера крепежного изделия (например, длина слишком короткая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо только к определенным категориям крепежных изделий (например, испытание для закаленных и отпущенных крепежных изделий).


Таблица 11 — Испытательная серия FF4 — Готовые болты, винты и шпильки с уменьшенной нагрузочной способностью и>за конструкции стержня (например, тонкий стержень)

Характеристики

Метод испытаний

Классы прочности

Г>

ф

8 « II

о

с

*

ш

1

с

4 6. 5 6

в^.9.в. 10.9. 12.9М2.9

6 < 3 мм или длина тонкой части стержня < 3 бу или Ь< d

d 2 3 мм или длина тонкой части стержня

и Ь 2 d

d< Э мм или длина тонкой части стержня < 3 dy или Ь< d

d г 3 мм или длина

сти стержня

*3 dv

и bid

1

Минимальный продел прочности на растяжение ^ttv min

Испытание на растяжение для болтов, винтов и шпилек с тонким стержнем

9.5

NF

а

NF

а

10 или 11. или 12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

13

Максимальная твердость поверхности

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

14

Отсутствие

науглероживания

NF

NF

15

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

16

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторный отпуск

9.12

NF

NF

b

b

19

Дефекты поверхности

Испытание на дефекты поверхности

9.15


а Величина /?т связана с площадью поперечного сечения тожого стержня = .тс!в2/4. ьЭют метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.


(Выполнимо: испытанно возможно выполнить о соответствии с разделом 9 в спорном случае испытание должно быть проведено а соответствии с разделом 9.

Выполнимо, но проводится только когда однозначно задано: испытание возможно выполнить а соответствии с раз* делом 9 кая альтернатив нов испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, когда аоз-можно испытанно на растяжение) или как специальное испытание, если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

NP I Невыполнимо испытание не может быть проведено из-за формы и/ипи размера срелажиото изделия (например. ———I длина слишком короткая для испытаний или без топовси) или потому, что оно применимо только к определенным катогорипм крепежных изделий (например, испытание для закаленных и оглушенных крепежных изделий).


Таблица 12 — Испытательная серия МР1 — Свойства материала, определяемые на обработанных ислытагегъ-ных образцах

Хараитеристиьи

Метод испытаний

Кпассы прочности

Номер ло таблице Э

ъ

fc.

я

X

>■

С

4 6. 5 6

66.9.6. 10.9. 12.9Л2.9

3 S d < 4.6 мм

и<)о<<*ат«и ь г d и

J2 6.Sd°

d г 4.S мм и d0 г Змм и bidn/id * 26 ни1

3 S d < 4.5 мм

Mdo

bid и

/гв.бд***

4.5 S d<

16 MM И d0i 3 мм и 6 г d и rid-♦ 26 мм* ao

d > 16 мм и d02 0.7 6d4 и bida J г S.Sd ♦ a M»J- '■ 9

1

Минимальный предел прочности на растяжение

^m. min

Испытание на растяжение обработан-иых испытательных образцов

9.7

2

Минимальный нижний предел текучести ж

h

h

NF

NF

NF

3

Минимальный условный предел текучести при остаточном удлинении 0.2%. ЯрО.2.min

NF”

NF"

6

Минимальное относительное удлинение после разрыва

7

Минимальное сужение площади после разрыва

NF

NF

10

или

11.

или

12

Твердость

Испытание на твердость

9.9

Максимальная

твердость

поверхности

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

14

Отсутствие

науглероживания

NF

NF

15

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

18

Минимальная ударная вязкость *v. min

Испытание на удар d > 16 мм и /'или /,*55 мм*

9.14

NF

к

NF

19

Дефекты

поверхности1

Испытание на дефекты поверхности

9.15

Окончание таблицы 12


а При определении минимальной обшей длины шпилек. t{, необходимо добавлять 1с/ в формуле длины.

6 Для болтов и винтов / 2 5d при определении Zm|n. с Для шпилек ^ г 6d при определении 2^пd Для болтов и винтов / г d ♦ 20 мм при определении Z,^.

0    Для шпилек ^ г 2d ♦ 20 мм при определении 2^,.

1    Для болтов и вингов /14 d ♦ 8 мм при определении Z^.

9 Для шпилек ft 2 5d ♦ 8 мм при определении Zmin.

h В случаях, когда нижний предел текучести ReL не может быть определен, допускается определять условный предел текучести при остаточном удлинении 0.2 % Яр0^.

' Может быть включена сплошная часть головки.

i Для испытания на удар эти установленные предельные размеры применяются вместо пределов, установленных в заголовке данной таблицы.

k Только для клэоса прочности 5.8.

1 Определяют до обработки образцов.


[

[


I Выполнимо: испытание возможно выполнить а соответствии с разделом 9. в спорном случае испытание должно быть проведено о соответствии с разделом 9.

1“ Выполнимо, но проводится только, когда однозначно задано: испытание возможно выполнить в соответствии с разделом 9 как альтернативное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, когда возможно испытание на растяжение) или как специальное испыта ние, если это требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).


га


Невыполнимо: испытания не может быть проведено иэ-эа формы и/или размера крепежною изделия (например, длина слишком короткая для испытаний или без головки) или потому, что оно применимо только к определенным категориям крепежных изделий (например, испытание для закаленных и отпущенных крепежных изделий).


Таблица 13 — Испытательная серия МР2 — Свойства материала, определяемые на потовых болтах, винтах и шпильках с полной нагрузочной способностью

Класс прочности

Номер

Пун

кты

4.6.5.6

4.6. 5.8. 6.6

6.6.9 8. 10.9. 12.9/12.9

по

таблице 3

d t Змм и / г 2.7d* ¥

i Ь i 2 2d

1

Минимальный предел прочности на рас тяже-

иивЯт

Испытание на растяжение готовых крепежных изделий

9.2

4

d

d

4

Минимальный условный предел текучести при остаточном удлинении O.OMSdRp,

Испытание на растяжение полноразмерных крепежных изделий

9.3

b

c

5

Номинальное напряжение от пробной н а груз** ^р. лот

Испытание пробной нагрузкой готовых крепежных изделий

9.8

d

d

d

8

Минимальное удлинение после разрыва

^f. min

Испытание на растяжение полноразмерных крепежных изделий

9.3

e

10 или 11. или 12

Твердость

Испытание на твердость

9.9


Окончание таблицы 13

Характерис1ики

Метед испытаний

Класс прочности

Номер

по

таблице 3

Пун

кты

4 6. 5.8

4.8, 5 8.6 6

8 8. 9.8. 10 9. 12.9/12.9

<S2 Змм и 1 2 2.7d* »

« 6*2.2d

13

Максимальная твердость поверхностей

Испытание на науглероживание

9.11

NF

NF

14

Отсутствие науглероживания

NF

NF

15

Максимальная зона обезуглероживания

Испытание на обезуглероживание

9.10

NF

NF

16

Снижение твердости после повторного отпуска

Испытание на повторный отпуск

9.12

NF

NF

f

19

Дефекты поверхности

Испытание на дефекты поверхности

9.15

9 Методы испытаний

9.1    Испытание на растяжение на косой шайбе готовых болтов и винтов (не включая шпильки)

9.1.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение в определении одновременно:

-    предела прочности на растяжение готовых болтов и винтов Rm:

•    целостности переходною участка между головкой и гладким стержнем или резьбой.

9.1.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов и винтов с или без фланца, имеющих следующие характв-ристики:

-    опорная поверхность плоская или зубчатая:

-    головка прочнее, чем резьбовой участок;

•    головка прочнее, чем любая гладкая часть стержня;

-    диаметр любой гладкой части стержня > d2 или ds * d2\

•    номинальная длина2,5rf.

•    длина резьбы 6 2 2.0Л

-    строительные болты с b < 2d:

-    3 мм £ d £ 39 мм;

-    все классы прочности.

9.1.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ISO 7500-1. Особые инструменты. влияющие на изменение угла скоса шайбы, о. определенного на рисунке 1 и в таблице 16. не использовать.

9.1.4    Испытательное устройство

Зажимы, косая шайба и державки должны соответствовать следующим требованиям:

•    твердость 45 HRC мин;

•    поле допуска внутренней резьбы державки в соответствии с таблицей 14;

•    диаметр отверстия dh в соответствии с таблицей 15;

•    косая шайба в соответствии с рисунком 1 и таблицами 15 и 16.

Таблица 14 — Поля допусков внутренней резьбы державки

^1ЛМиИ9М1кУВВ аАляАа! КЯ KflAflAHftiklV

Поля допусков резьбы

vtOn^OTOflBnOP OOpSOOiKQ *(7СГ|С«ПЫД

изделий

Крепежных изделии до нанесения любо/о поарытия поверхности

Внутренней резьбы державен

Без покрытия

6h или 6д

Электролитическое покрытие по ISO 4042

6д. 6е или 61

Цинк — ламельиое покрытие по ISO 10683

6д. 6е или 61

Горячее цинкование погружением по ISO 10684 для соединениий с гайками, с полями допусков резьбы: - 6Н

6az

• 6AZ

6д или 6h

6AZ

- 6АХ

6д и/ы 6h

6АХ

Испытательное устройство должно быть достаточно жестким, чтобы обеспечить изгиб на переходном участке между головкой и гладкой частью стержня или резьбой.

Рисунок 1 — Нагружение на косой шайбе потовых болтов и винтов

Таблица 15 — Диаметры отверстий и радиусы для косой шайбы

В

диаметр резьбы d

',£

Номинальный диаметр резьбы d

<v-6

',£

Не бопее

Не менее

Не бопее

3

3,4

3.58

0.7

16

17,5

17.77

1.3

3.5

3.9

4.08

0.7

18

20

20.33

1.3

4

4.5

4.68

0.7

20

22

22.33

1.6

5

5.5

5.68

0.7

22

24

24.33

1.6

6

6.6

6.82

0.7

24

26

26.33

1.6

7

7,6

7.82

0.8

27

30

30.33

1.6

8

9

9.22

0.8

30

33

33.39

1.6

10

11

11.27

0.8

33

36

36.39

1.6

12

13.5

13.77

0.8

36

39

39.39

1.6

14

15.5

15,77

1.3

39

42

42.39

1.6

а Средний ряд в соответствии с ISO 273.

D Для болтов с квадратным подголовком отверстие должно быть достаточным для размещения квадратного подголовка.

с Для изделия класса точности С значение радиуса г, вычисляют по формуле

Для готовых болтов и винтов с диаметром опорной поверхности головки свыше 1.74. не выдерживающих испытания на растяжение на косой шайбе, головка может быть обработана до 1,74. и эти изделия могут быть повторно испытаны при угле скоса шайбы согласно таблице 16.

Кроме того, для готовых болтов и винтов с диаметром опорной поверхности головки свыше 1.94 угол скоса шайбы, равный 10°. может быть уменьшен до 6е.

9.1.5 Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Косая шайба, размеры которой определяют по 9.1.4. должна быть установлена под головкой болта или винта в соответствии с рисунком 1. Свободная длина резьбы /. подвергаемая нагружению, должна быть не менее 14.

Для строительных болтов, имеющих короткую длину резьбы, испытание на растяжение на косой шайбе может быть выполнено при свободной длине резьбы /(h меньше, чем 14.

Испытание на растяжение на косой шайбе выполняют в соответствии с ISO 6892-1. Скорость испытаний. определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 мм/мин.

Испытание на растяжение должно быть непрерывным до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку Fm.

9.1.6 Результаты испытания

9.1.6.1    Определение предела прочности на растяжение Ят

9.1.6.1.1    Метод

Вычисление предела прочности на растяжение Rm основывается на номинальной площади расчетного сечения А% оош и разрушающей нагрузки Fm, измеренной при испытании:

(1)


я =

где


пол*


(2)


здесь <*2 — номинальный средний диаметр наружной резьбы в соответствии с ISO 724; d3 — номинальный внутренний диаметр наружной резьбы по дну впадины, вычисленный по формуле


здесь d, — номинальный внутренний диаметр наружной резьбы в соответствии с ISO 724;

Н — высота исходного треугольника резьбы в соответствии с ISO 68-1.

Значения номинальной площади расчетного сечения At nom приведены в таблицах 4 и 6.

9.1.6.1.2    Требования

Для болтов и винтов с ds > d2 и винтов с резьбой до головки разрыв должен происходить на свободной длине резьбового участка.

Для крепежных изделий с d%*d7 разрыв должен происходить на свободной длине резьбы или на гладкой части стержня.

Предел прочности Rm должен удовлетворять требованиям, установленным в таблице 3. Минимальная предельная разрушающая нагрузка Fm ти| должна удовлетворять требованиям, установленным в таблицах 4 и 6.

Примечание — При уменьшении диаметров возрастают различия между номинальной площадью расчетного сечения по сравнению с эффективной площадью поперечного сечения. Когда твердость используют для производственного контрол я/испьл алий. особенно для малых диаметров, может потребоваться увеличение твердости свыше минимальной твердости, установленной в таблице 3. для достижения минимальной предельной разрушающей нагрузки.

9.1.6.2    Определение целостности переходного участка между головкой и гладким стержнем/реэь-бой. Требования

Разрыв не должен происходить в головке крепежного изделия.

Для болтов и винтов с гладкой частью стержня разрыв не должен происходить на переходном участке между головкой и стержнем.

Для винтов с резьбой до головки разрыв может распространяться на переходный участок между головкой и стержнем или на головку, при условии, что он начинается на свободной длине резьбы.

9.2    Испытание на растяжение готовых болтов, винтов и шпилек для определения предела прочности на растяжение Rm

9.2.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение состоит в определении предела прочности на растяжение готовых крепежных изделий.

Это испытание может быть объединено с испытанием по 9.3.

9.2.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов, винтов и шпилек, имеющих следующие характеристики:

• болты и винты с головкой прочнее, чем стержень с резьбой:

- болты и винты с головкой прочнее, чем любая гладкая часть стержня;

•    диаметр любой гладкой части стержня ds * 42 или ds* d2:

-    болты и винты с номинальной длиной /2 2.54;

-    длина резьбы Ь г 2.04;

•    строительные болты с Ь < 2d:

-    шпильки с общей длиной /, * 3,0d.

-    3 мм £ 4$ 39 мм;

•    все классы прочности.

9.2.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ISO 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил. например путем использования самоцентри* рующихся зажимов.

9.2.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин;

•    диаметр отверстия. 4h. в соответствии с таблицей 15;

•    поле допуска внутренней резьбы державки в соответствии с таблицей 14.

9.2.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Болт или винт для испытаний должен быть установлен в державки, в соответствии с рисунками 2а) или 2Ь); шпилька для испытаний должна быть установлена в две резьбовые державки, в соответствии с рисунком 2с) или 2d). Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее 14.



Ь) Пример исгытетнюгв устройстве для винтов


i


о) Г^шмвр втыштягыюп) устройстве дгк шпилек


d) Г^вшф иаытжшиют улройстш для iinmee с ревьбой

1 — аоинчиваомый конец: 2 — гаечный конец. </h — диаметр отверстии: Гт — соободиаа длина резьбы крепежною изделия.

а испытательном устройстве

Рисунок 2 — Примеры испытательных устройств

Свободная длина резьбы подвергаемая нагружению, должна быть не менее 14. Однако когда это испытание объединено с испытанием в соответствии с 9.3, свободная длина резьбы /th. подвергаемая нагружению, должна быть не менее 1.24.

Для строительных болтов, имеющих короткую длину резьбы, испытание на растяжение может проводиться при свободной длине резьбы /lh < 14. Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ISO 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 мм/мин.

Испытание на растяжение должно быть непрерывным до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку Fm.

9.2.6 Результаты испытаний

9.2.6.1    Метод

Вычисления проводят по 9.1.6.1

9.2.6.2    Требования

Для крепежных изделий с d% > d2 разрыв должен происходить на свободной длине резьбы.

Для крепежных изделий с 4, •» 42 разрыв должен происходить на свободной длине резьбы или на гладкой части стержня.

Для винтов с резьбой до головки разрыв может распространяться на переходный участок между головкой и стержнем или на головку, при условии, что он начинается на свободной длине резьбы.

Предел прочности Rm должен удовлетворять требованиям, установленным в таблице 3. Минимальная разрушающая нагрузка Fn должна удовлетворять требованиям, установленным а таблицах 4 и 6.

Примечание — При уменьшении диаметров возрастают различия между номинальной площадью расчет мото сечения по сравнению с эффективной площадью поперечного сечения. Когда твердость используют дпя производственного контроля, особенно для малых диаметров, может потребоваться увеличение твердости свыше минимальной твердости, установленной в таблице 3. для достижения минимальной предельной разрушающей нагрузки.

9.3 Испытание на растяжение попнораэмерных болтов, винтов и шпилек дпя определения

удлинения после разрыва At и условного предела текучести Яр( при остаточном

удлинении 0,00484

9.3.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение в определении одновременно:

•    удлинения после разрыва полноразмерных крепежных изделий At:

•    условного предела текучести при остаточном удлинении 0.00484 полноразмерных крепежных изделий /?рГ.

Это испытание может быть объединено с испытанием по 9.2.

9.3.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов, винтов и шпилек, имеющих следующие характеристики:

•    болты и винты с головкой прочнее, чем стержень с резьбой:

•    болты и винты с головкой прочнее, чем любая гладкая часть стержня;

-    диаметр любой гладкой части стержня 4, •» 4 или ds 2 4;

•    болты и винты с номинальной длиной / * 2.74;

•    длина резьбы Ь * 2.2d.

•    шпильки с общей длиной /, 2 3.24;

-    3 мм S 4 S 39 мм:

•    все классы прочности.

9.3.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ISO 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил. например путем использования самоцентрирующихся зажимов.

9.3.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

•    твердость 45 HRC мин;

•    диаметр отверстия 4Ъ в соответствии с таблицей 15;

•    поле допуска внутренней резьбы державки в соответствии с таблицей 14.

Испытательное устройство должно быть достаточно жестким во избежание деформаций, которые могут повлиять на определение нагрузки условного предела текучести при остаточном удлинении 0,00484. Fp( или удлинения после разрыва А,.

9.3.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Болт или винт для испытаний должен быть установлен в державки, в соответствии с рисунками 2 а) или 2 Ь); шпилька для испытаний должна быть установлена в две резьбовые державки, в соответствии с рисунками 2 с) или 2 d).

Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее 14.

Свободная длина резьбы подвергаемая нагружению, должна быть не менее 1.24.

Примечание — Для получекыя /|h = 1.24на практике рекомендуется следующая процедура: сначала завинтить винт в резьбовую державку до сбега резьбы; затем отвинтить державку на необходимое число оборотов, соответствующих = 1,24.

Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ISO 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 10 мм/мин до нагрузки условного предела текучести при остаточном удлинении 0.00484. Fp1 и 25 мм/мин выше данной нагрузки.

Нагрузка F измеряется непрерывно до наступления разрыва, либо непосредственно с помощью соответствующего электронного устройства (например, микропроцессора), либо в виде диаграммы нагрузка—перемещение (см. ISO 6892-1); диаграмма может быть построена как автоматически, так и графически.

Для приемлемой точности графического измерения масштаб диаграммы должен быть таким, чтобы наклон в упругой области (прямолинейная часть диаграммы) находился между 30* и 45° к оси нагрузки.

9.3.6    Результаты испытания

9.3.6.1    Определение удлинения после разрыва At

9.3.6.1.1    Метод

Удлинение при пластической деформации Д4.р определяется непосредственно на диаграмме нагрузка — перемещение, построенной либо в электронном виде, либо графически (см. рисунок 3).

Рисунок Э — Диаграмма нагрузка — перемещение для определения удлинения после разрыва Af

Должен быть определен наклон части диаграммы, соответствующей упругой области (прямолинейная часть диаграммы). Через точку разрыва проводят линию, параллельную наклону в упругой области. которая пересекает ось перемещений зажима (см. рисунок 3). Удлинение при пластической деформации ALp определяют на оси перемещений, в соответствии с рисунком 3.

В спорных случаях наклон диаграммы нагрузка — перемещение е упругой области должен быть определен проведением линии через две точки диаграммы, соответствующих 0.4Fp и 0,7Fp, где Fp — пробная нагрузка, приведенная в таблицах 5 и 7.

Удлинение после разрыва для полноразмерных крепежных изделий вычисляют, используя формулу (3):

(3)


L 1.2 4

9.3.6.1.2 Требования

Для классов прочности 4.8. 5.8 и 6.8 удлинение после разрыва At должно удовлетворять требованиям. приведенным в таблице 3.

9.3.6 2 Определение условного предела текучести R f при остаточном удлинении 0.00484

9.3.6.2.1 Метод

Условный предел текучести Rqi определяют непосредственно по диаграмме нагрузка — перемещение (см. рисунок 4).

Рисунок 4 — Диаграмма нагрузка — перемещение для определения условного предела текучести

при остаточном удлинении 0.00484


Параллельно линии наклона диаграммы в упругой области (прямолинейная часть кривой) проводят прямую на расстоянии 0.00484 по оси перемещений зажима; пересечение этой линии и диаграммы соответствует нагрузке Rqi.

Примечание — 0.00484 = 0.4 % от 1.24.

В спорных случаях наклон диаграммы нагрузка — перемещение е упругой области должен быть определен проведением линии через две точки диаграммы, соответствующих 0.4Fp и 0.7FP. где Fq — пробная нагрузка, установленная в таблицах 5 и 7.

Условный предел текучести R^ при остаточном удлинении 0.00484. вычисляют по формуле (4):

*р<=


(4)

где А, пот приведено в 9.1.6.1.

9.3.6.2.2 Требований

Требований не установлены.

Примечание 1 — Значения в настоящее время находятся в стадии исследования, см. таблицу 3 (пункт 4, сноску °>) для справки.

Примечание 2 — Значения предела текучести, полученные при испытаниях полноразмерных крепежных издегый и обработанных испытагвгъных образцов, могут отличаться из-за обработки, методов испытаний и влияния размеров.

9.4 Испытание на растяжение болтов и винтов с уменьшенной нагрузочной способностью из-за конструкции головки

9.4.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение состоит в определении растягивающей нагрузки для болтов и винтов с уменьшенной нагрузочной способностью, т. е. у которых не предполагается разрушение на свободной длине резьбы из-за конструкции головки (см. 8.2).

9.4.2    Применимость

Испытание применяют для болтов и винтов, имеющих следующие характеристики:

•    не лредполагается разрушение на свободной длине резьбы из-за конструкции головки;

•    диаметр любой гладкой части стержня d% 2 d2 или ds*d2:

•    номинальная длина I £ 2.5d;

-    длина резьбы Ь 2 2.0d:

-    3 мм S dz 39 мм;

•    все классы прочности.

9.4.3    Оборудование

Оборудование для ислытания на растяжение должно соответствовать ISO 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил. налример путем использования самоцеитри-рующихся зажимов.

9.4.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин;

-    диаметр отверстия dh в соответствии с таблицей 15;

-    поле допуска внутренней резьбы державки в соответствии с таблицей 14.

9.4.5    Процедура ислытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

винт или болт для испытаний должен быть установлен в державки в соответствии с рисунком 2а) или 2Ь).

Свободная длина резьбы /|h. подвергаемая нагружению, должна быть не менее 1 d.

Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ISO 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 мм/мин.

Испытание проводят непрерывно до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку Fm.

9.4.6    Требования к результатам ислытания

Разрушающая нагрузка Fm должна быть равна или быть больше минимальной разрушающей нагрузки. установленной в соответствующих стандартах на продукцию или в любых других технических условиях.

9.5 Испытание на растяжение крепежных изделий с тонким стержнем

9.5.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение состоит в определении предела прочности на растяжение Rm для крепежных изделий с тонким стержнем (см. 8.2).

9.5.2    Применимость

Это испытание применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

•    диаметр гладкой части стержня ds < d2;

-    длина тонкого стержня а 3 ds (см. Lc на рисунке 6).

•    длина резьбы b ъ Id;

-    3 мм £    39 мм;

•    классы прочности 4.6. 5.6, 8.8. 9.8, 10.9 и 12.9/12.9.

9.5.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать (SO 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил. например путем использования самоцентрирующихся зажимов.

9.5.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

•    твердость 45 HRC мин;

- диаметр отверстия tfh в соответствии с таблицей 15;

•    поле допуска внутренней резьбы державки в соответствии с таблицей 14.

9.5.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Болт для испытаний должен быть установлен в державки в соответствии с рисунком 2а). Шпилька для испытаний должна быть установлена в две резьбовые державки в соответствии с рисунком 2с). Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее Уд.

Испытание на растяжение выполняют в соответствии с ISO 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 25 мм/мин.

Испытание проводят непрерывно до наступления разрыва.

При этом измеряют разрушающую нагрузку Fm.

9.5.6    Результаты испытания

9.5.6.1 Метод

Вычисление предела прочности на растяжение Rm основывается на площади поперечного сечения тонкого стержня Айг и разрушающей нагрузки Fm. измеренной при испытании:

(S)

Аа,

где

Я

9.5.6    2 Требования

Разрушение должно происходить в тонком стержне.

Предел прочности на растяжение Rm должен удовлетворять требованиям, установленным в таблице 3.

9.6    Испытание пробной нагрузкой готовых болтов, винтов и шпилек

9.6.1    Общие положения

Испытание пробной нагрузкой состоит из следующих двух операций:

a)    приложения установленной растягивающей пробной нагрузки (см. рисунок 5);

b)    измерения остаточного удлинения, вызываемого пробной нагрузкой.

9.6.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов, винтов и шпилек, имеющих следующие характеристики:

•    болты и винты с головкой прочнее, чем стержень с резьбой:

•    болты и винты с головкой прочнее, чем любая гладкая часть стержня:

•    диаметр гладкой части стержня d% > д или д% » 4.

•    болты и винты с номинальной длиной / * 2.54:

-    длина резьбы Ь 2 2.04,

-    шпильки с общей длиной /, 2 3.04

•    3 мм £ д 5 39 мм;

•    все классы прочности.

9.6.3    Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать ISO 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил. например путем использования самоцентрирующихся зажимов.

9.6.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

•    твердость 45 MRC мин:

•    диаметр отверстия dh в соответствии с таблицей 15:

•    поле допуска внутренней резьбы державок в соответствии с таблицей 14.

9.6.5    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Каждый торец крепежного изделия должен быть подготовлен в соответствии с рисунком 5 (см. вид X). Для измерения длины крепежное изделие должно быть расположено в вертикально установленном измерительном приборе со сферическими наконечниками или используют любой другой подходящий метод. Для сведения к минимуму погрешности измерений, вызванной влиянием температуры. следует использовать кожаные перчатки или щипцы. Полная длина крепежного изделия должна быть измерена перед нагружением /0.



а) Прт*р*я\ытшттъноп устройств* для ботов


Ь)Гфиияриалыт«т1ьнога устройств* до винтов



<ЗПр«шер    0} Лимиту м^пьппЁапепьнОгй уСгрйЪСтЛ

дляиямлк    дт шьете* рмьбовмх

(О рЯЯУЙОЙ не МИ* до***)

I — ввинчиваемый конец. 2 — гаечный конец; — диаметр отверстия: /ц, — свободная длина резьбы крепемиопо изделия

о испытательном устройстве

На о ид о X показан пример контакта «сфера — конус» между измерительными наконечниками и центровыми отверстиями на торцах крепежных изделий. Можно применять любой другой подходящий метод

Рисунок 5 — Примеры испытательных устройств для испытания пробной нагрузкой

Болт или винт для испытаний должен быть установлен в державки в соответствии с рисунком 5а) или 5Ь). Шпилька для испытаний должна быть установлена в две резьбовые державки в соответствии с рисунком 5с) или 5d). Длина ввинченной части резьбы должна быть не менее 1 4.

Свободная длина резьбы /Л, подвергаемая нагружению, должна быть Id.

Примечание — Для получения = 14 на практике, рекомендуется следующая процедура: сначала завинтить винт в резьбовую державку до сбега резьбы: затем отвинтить державку на необходимое число оборотов, соответствующих = 14.

Пробная нагрузка, установленная в таблицах 5 и 7, должна быть приложена к крепежному изделию в осевом направлении.

Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 3 мм/мин. Полную пробную нагрузку выдерживают в течение 15 с.

После снятия нагрузки полная длина крепежного изделия должна быть измерена.

9.6.6 Результаты испытания. Требования

Полная длина крепежного изделия после снятия нагрузки /п должна быть такой же. как и перед нагружением /0. в пределах допуска ± 12.5 мкм. учитывающим погрешность измерений.

При первоначальном приложении пробной нагрузки из-за влияния некоторых случайных факторов. таких как отклонения от прямолинейности и соосности, погрешность измерения остаточного удлинения может оказаться больше допускаемой. 8 таких случаях крепежные изделия необходимо подвергать повторному испытанию согласно 9.6.5 с нагрузкой, большей на 3 % от первоначальной, указанной в таблицах 5 и 7.

Полная длина после повторного испытания /2 должна быть такой же. как длина перед этим испытанием /v с допуском ± 12.5 мкм. учитывающим погрешность измерений.

9.7 Испытание на растяжение обработанных испытательных образцов

9.7.1    Общие положения

Назначение этого испытания на растяжение в определении:

•    предела прочности на растяжение Rm:

0.2%


- нижнего предела текучести ftoL или условного предела текучести при остаточном удлинении

^р0.2:

•    относительного удлинения после разрыва А и

•    относительного сужения после разрыва Z.

9.7.2    Применимость

Это испытание применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

а) обработанные образцы, изготовленные из болтов и винтов:

•    3 мм S d * 39 мм:

•    длина резьбы b г 14;

•    номинальная длина / s 640 ♦ 2г ♦ d (как показано на рисунке 6) для определения А:

•    номинальная длина / * 4 dQ + 2т ♦ d (как показано на рисунке 6) для определения Z;

b)    обработанные образцы, изготовленные из шпилек:

•    3 мм й 4£ 39 мм;

•    длина резьбы 6 * 14;

•    длина резьбы ввинчиваемого конца шпильки bm * 14;

•    полная длина /, * 6 40 ♦ 2г ♦ 24 (как показано на рисунке 6) для определения А:

- номинальная длина /, * 4 40 ♦ 2г + 24 (как показано на рисунке 6) для определения Z;

c)    классы прочности 4.6, 5.6.8 8. 9.8,10.9 и 12.9/12.9.

Примечание — Обрабогамные испытательные образцы могут быть изготовлены из крепежных изделий, которые из-за геометрических характеристик имеют уменьшенную нагрузочную способность, при условии, что головка будет прочнее, чем испытательный образец с площадью поперечного сечения Sq. а также крепежных изделий с диаметром гладкой части стержня 4, < d2 (см. 8.2).

Изделия классов прочности 4.8.5.8 и 6.8 (упрочненные холодным деформированием) следует испытывать на растяжение полноразмерными (см. 9.3).

9.7.3 Оборудование

Оборудование для испытания на растяжение должно соответствовать (SO 7500-1. Необходимо избегать воздействия на крепежное изделие боковых сил. например путем использования самоцемтри-рующихся зажимов.

9.7.4    Испытательное устройство

Зажимы и державки должны соответствовать следующим требованиям:

•    твердость 45 MRC мин:

•    диаметр отверстия dh в соответствии с таблицей 15;

•    поле допуска внутренней резьбы державки в соответствии с таблицей 14.

9.7.5    Обработанные испытательные образцы

Испытательный образец изготавливают из крепежного изделия следующим образом. На рисунке 6 показан образец, используемый для испытания на растяжения.

d — номинальный диаметр резьбы: dQ — диаметр обработанною испытательного образца (dQ < d3m^, но по возможности d02 3 мм); Ь — длина резьбы (6 г d); Ц)— исходная базовая дпииа обработанного испытательною образца:

•    для определения удлинения £.Q » 5d0 или (6.66^^).

•    для определения сужения площади 10 2 3d^

te — длина ципиндрмнесхою участка обработанною испытательного образца    — полная длина обработанното

испытательного образца (L< * 2е* 6);    — площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца перед испыта

нием на растяжение, г— радиус галтели |т 2 4 мм)


Рисунок 6 — Обработанный испытательный образец для испытания на растяжение

Диаметр обработанного образца должен быть d0 < d2 тю. но по возможности d0 ъ 3 мм.

При изготовлении испытательных образцов из закаленных и отпущенных крепежных изделий диаметром d > 16 мм уменьшение исходного диаметра стержня d не должно превышать 25 % (приблизительно 44 % начальной площади поперечного сечения). Для образцов из шпилек оба конца должны иметь длину резьбы не менее Id.

9.7.6    Процедура испытания

Испытание на растяжение следует проводить в соответствии с ISO 6892-1. Скорость испытаний, определяемая при свободном ходе траверсы, не должна превышать 10 мм/мин до достижения нагрузки. соответствующей нижнему пределу текучести RqL или условному пределу текучести при остаточном удлинении 0.2 % Rp02 и 25 мм/мин выше данной нагрузки.

Испытание проводят непрерывно до наступления разрыва образца.

Разрушающая нагрузка Fm должна быть измерена.

9.7.7    Результаты испытания

9.7.7.1 Метод

8 соответствии с ISO 6892-1 определяют следующие характеристики:

а) предел прочности на растяжение


(6)

b)    нижний предел текучести R^ или условный предел текучести при остаточном удлинении 0.2 %.

^р0.2*

c)    относительное удлинение после разрыва, при условии, что 10 равно примерно 5of0:

Azbiltl юо.    (7)

Lo

где Lu — конечная базовая длина обработанного испытательного образца после разрыва (см. ISO 6892-1);

° Для шпилек с ввинчиваемым концом, которые прочнее, чем гарные концы, или для шпилек с резьбой по всей длине с г 3.2d.

ь Для классов прогости 4.6 и 5.6 условный предел текучести при остаточном удлинении 0.00480 не определен в таблице 3.

с Значения не определены.

<*/г2.50ибг2.00.

° Значения А, представлены в приложении С для справхи.

1 Этот метод является арбитражным испытанием, применяемым в спорных случаях.



га


Выполнимо испытание возможно выполнить в соогаотствии с разделом 9. е спорном случае испытание должно быте проведено в соответствии с рв яд ел ом 9.

Выполнимо, но проводится толыо когда однозначно задано: испытание возможно выполнить в соответствии с разделом 9 как альтернативное испытание для данной характеристики (например, испытание на кручение, когда возможно испытание на растяжение) или как специальное испытание, если ото требуется стандартом на продукцию или покупателем при заказе (например, испытание на удар).

Невыполнимо: испытание не может быть проведено из-за формы и/ипи размера крепежного изделия (например, длина слишком короткая для испытаний или без гопооки) или потому, что оно применимо только ■ определенным категориям крепежных изделий (например, испытание для закаленных и отпущенных крепежных изделий).


r\ ~ rmax


♦ 0.2.


Vox = (^а. max ~    »т»п^2-

Таблица 16 — Угол скоса шайбы «, градусы, для испытаний на растяжение на косой шайбе

Классы прочности

Номинальный

болтов и еинтоа с длиной гладкой части стержня)% 2 2d

айнгоо с резьбой до головки и болтов и винтов с длиной гладкой части стержня < 2d

дивмстр розслма

d. мм

4.6 4 8. 5.6. 5.8. 6 8. 8.8. 9.8. 10.9

12.9М 2.9

4.6,4 8. 5.8. 5 6. 6.8. 6.8. 9.8. 10.9

12.9/12.9

и

1 Э0‘

3 S 4$ 20

10*

6*

6“

4”

20 <4*39

6*

4*

4’*

4*


d) относительное сужение площади после разрыва, при условии, что L0 равно примерно 340:

где Su — площадь поперечного сечения обработанного испытательного образца после разрыва.

9.77.2 Требования

Следующие характеристики должны соответствовать требованиям, установленным в таблице 3:

•    минимальный предел прочности на растяжение Rm min;

•    нижний предел текучести или условный предел текучести при остаточном удлинении 0.2 %

^р0.2:

•    относительное удлинение после разрыва А. %;

•    относительное сужение площади после разрыва Z. %.

9.8 Испытание головки на прочность

9.8.1    Общие положения

Назначение испытания гоповки на прочность состоит в проверке цепостности переходного участка между гоповкой и гладким стержнем или резьбой при ударе по головке крепежного изделия на твердом блоке с заданным углом.

Примечание — Испытание обы**ю проводят, когда испытание на растяжение на косой шайбе невозможно из-за слишком малой длины крепежного изделия.

9.8.2    Применимость

Это испытание применяют для болтов и винтов, имеющих следующие характеристики:

-    головка прочнее, чем стержень с резьбой:

•    номинальная длина/* 1.5(7

-    dz 10 мм:

-    все классы прочности.

9.8.3    Испытательное устройство

Твердый блок, представленный на рисунке 7. должен соответствовать следующим требованиям:

-    твердость 45 HRC мин;

•    диаметр отверстия dh и радиус гу в соответствии с таблицей 15;

•    толщина не менее 2(7

•    угол р в соответствии с таблицей 17.

ь1Ь<мвют«М'гаги«на'па|иел> finoca-ЗД

Рисунок 7 — Устройство для испытания головки на прочность

Таблица 17 — Угол твердого блока 0 для испытания головки на прочность.

Класс прочности

4.6

6.6

4.8

5.6

6.6

6 6

96

10.9

12.9/12.9

60е

80*

9.8.4    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Испытание головки на прочность проводят, используя устройство, представленное на рисунке 7.

Твердый блок должен быть неподвижно закреплен. Для нанесения нескольких ударов по головке болта или винта используют молоток. При этом необходимо, чтобы головка изогнулась на угол, равный 90° минус р. Значения угла £ указаны в таблице 17.

визуальный контроль следует проводить с увеличением не менее восьмикратного, но не более десятикратного.

9.8.5    Результаты испытания. Требования

Должно быть установлено отсутствие признаков растрескивания на переходном участке между головкой и гладким стержнем.

Для винтов с резьбой до головки требование считается выполненным, даже если трещина появилась в первом витке резьбы, при условии, что головка не оторвалась.

9.9 Испытание на твердость

9.9.1    Общие положения

Назначение испытания на твердость:

•    для всех крепежных изделий, которые не могут быть испытаны на растяжение: определить твердость крепежного изделия, и

•    для крепежных изделий, которые могут быть испытаны на растяжение (см. 9.1, 9.2. 9.5 и 9.7): определить твердость крепежного изделия, чтобы проверить, что максимальная твердость не превышена.

Примечание — Между гэердосгъю и пределом прочности на растяжение прямая зависимость может отсутствовать. Максимальные значения твердости установлены по причинам, не связанным с максимальной теоретической прочностью (например, чтобы избежать охрупчивания).

Твердость может быть определена на поперечном срезе резьбового участка (см. Э.9.4.2) или на любой подходящей поверхности (см. 9.9.4.3).

9.9.2    Применимость

Это испытание применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

•    все размеры;

•    все классы прочности.

9.9.3    Методы испытания

Твердость может быть определена с использованием испытаний на твердость по Виккерсу. Бри-неллю или Роквеллу.

a)    Испытание на твердость по Виккерсу

Испытание на твердость по Виккерсу следует проводить по ISO 6507-1.

b)    Испытание на твердость по Брииеллю

Испытание на твердость по Бринеллю следует проводить no ISO 6506-1.

c)    Испытание на твердость по Роквеллу

Испытание на твердость по Роквеллу следует проводить по ISO 6508-1.

9.9.4    Процедура испытания

9.9.4.1 Общие положения

Крепежные изделия, используемые для испытания на твердость, должны быть в состоянии поставки.

9 9.4.2 Определение твердости на поперечном срезе в резьбовой части.

Примечание — Термин «твердость сердцевины» обычно используют для определения твердости данным методом испытания.

Поперечный срез должен быть выполнен с отступом 10 от конца резьбы, и поверхность должна

быть соответственно подготовлена.

Измерение твердости следует выполнять в области между осью и половиной радиуса (см. рисунок 8).

1 — ось ьрепожною изделия. 2 — область половины радиуса сечения (радиус 0,264)

Рисунок 8 — Область половины радиуса сечения для определения твердости

9.9.4    3 Определение твердости на поверхности

Твердость должна быть определена на плоских поверхностях головки, на конце крепежного изделия или на гладкой части стержня после удаления любого покрытия и после соответствующей подготовки испытательного образца.

Данный метод может быть использован для периодического контроля.

9.9.4.4    Нагрузка для определения твердости

Испытание на твердость по Виккерсу следует проводить с нагрузкой не менее 98 Н.

Испытание на твердость по Бринеллю следует проводить с нагрузкой, равной 30О2, выраженной в ньютонах.

9.9.5 Требования

Для крепежных изделий, которые не могут быть испытаны на растяжение, а также для строительных болтов с короткой резьбой, со свободной длиной резьбы /lh < Id твердость должна находиться в пределах диапазона, указанного в таблице 3.

Для крепежных изделий, которые могут быть испытаны на растяжение, со свободной длиной резьбы \d и для крепежных изделий с тонким стержнем, а также для обработанных испытательных образцов твердость не должна превышать максимальных значений в соответствии с таблицей 3.

Для изделий классов прочности 4.6. 4.8, 5.6. 5.8 и 6.8 твердость определяют в соответствии с

9.9.4.3 на конце крепежного изделия. При этом твердость не должна превышать максимальных значений. в соответствии с таблицей 3.

Для закаленных и отпущенных крепежных изделий в случае, если любая разница в значениях твердости, измеренных в области половины радиуса сечения (см. рисунок 8). превышает 30 HV. должно быть проверено, что достигнуто требование 90 % содержания мартенсита (см. таблицу 2).

Для деформационно-упрочненных крепежных изделий классов прочности 4.8.5.8 и 6.8 твердость, определенная в соответствии с 9 9.4.2. должна быть в пределах, указанных в таблице 3.

В спорном случае испытание в соответствии с 9.9.4.2. с использованием метода измерения твердости по Виккерсу, должно быть арбитражным методом испытания.

9.10 Испытание на обезуглероживание

9.10.1 Общие положения

Назначение испытания на обезуглероживание состоит в выявлении наличия обезуглероживания на поверхности закаленных и отпущенных крепежных изделий, а также установления глубины полностью обеэуглероженной зоны (см. рисунок 9).

Примечание — Снижение содержания углерода (обезуглероживание), превышающее пределы, указанные в таблице 3. может уменьшить прочность резьбы и стать причиной разрушения.

f — зона полного обезуглероживания; 2 — зона частичною обезуглероживания или ферритною обезуглероживания; 3 — линия среднего диаметра резьбы. 4 — зона основного металла. £ — высота необезут пороке иной зоны резьбы; 6 — глубина полною обезутлерокиеания а резьбе; Н, — высота наружной резьбы полного профиля

Рисунок 9 — Зоны обезуглероживания

Обезуглероживание может быть определено следующими двумя методами:

•    металлографическим методом (см. 9.10.2):

•    методом измерения твердости (см. 9.10.3).

Металлографический метод используют для определения глубины полностью обезуглероженной зоны 6 и наличия ферритного обезуглероживания, если такое имеется, а также высоты основного металла (необезуглероженной зоны резьбы) Е (см. рисунок 9).

Метод измерения твердости используют для определения выполнения требования для минимальной высоты основного металла, Е. и обнаружения обезуглероживания путем измерения микротвердости (см. рисунок 10).

Нет сбвзут9р«*тм1, ест W|-3(X

Hgr ивутбДОовВнин» веля HVj £ KVj * 90-

*&*н*ем 0,14 жимдвиожюгхжюпгвльное    мегттрвтюпами—i

точм ив пм«* среднего де метра.

£ — высота иеобезуглерожеииой зоны резьбы, мм — высота наружной резьбы полного профиля, мм. f 2. 3 — точки измерений (7 — контрольная точна). 4 — линия среднею диаметра резьбы

Рисунок 10 — Определение твердости при испытаниях на обезуглероживание и науглероживание

9.10.2 Металлографический метод

9.10.2.1 Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

. все размеры;

- классы прочности 12.9/12JL

9.10.2.2    Подготовка испытательного образца

Испытательные образцы должны быть изготовлены из крепежных изделий, прошедших термическую обработку, и после удаления покрытия, если оно было.

Испытательные образцы должны быть вырезаны в продольном направлении по оси резьбы приблизительно на расстоянии одного номинального диаметра (1 б) от конца резьбы. Испытательные образцы должны быть залиты пластмассой или установлены в зажимном приспособлении. После установки поверхность должна быть отшлифована и отполирована в соответствии с требованиями металлографических исследований.

Примечание — Для выявления изменений в микросгруктуре вследствие обезуглероживания обычно применяют травление в 3 %-ном растворе ни тал я {концентрированная азотная кислота в этаноле).

9.10.2.3    Процедура испытания

Испытательный образец должен быть помещен под микроскоп. Если иное не оговорено, для исследования микроструктуры используют стократное увеличение.

Если используемый тип микроскопа имеет экран с матовым стеклом, то глубину обезуглероживания можно измерять непосредственно по шкале. Если для измерения используют окуляр, то он должен быть соответствующего типа, снабженный визиром или шкалой.

9.10.2.4    Требования

Максимальная глубина полного обезуглероживания. G (если оно есть), должна удовлетворять требованиям, указанным в таблице 3. Высота необезуглероженной зоны резьбы. Е. должна удовлетворять требованиям, указанным в таблице 18. и необезуглероженная зона должна присутствовать в основном металле (зона 4) в соответствии с рисунком 9.

Таблица 18 — Значения высоты наружной резьбы полного профиля Н, и минимальной высоты не обе зугпе рожей мой зоны резьбы

В миллиметрах

Шш резьбы Р*

0.5

0.6

0.7

0.6

1

1.25

1.S

1.75

2

2.5

3

3.5

а

0.307

0.368

0.429

0.491

0.613

0.767

0.920

1.074

1.227

1.534

1.840

2.147

2,454

Класс

6.8. 9.8

0.154

0.184

0.215

0,245

0,307

0.364

0.460

0.537

0.614

0.767

0.920

1.074

1.227

лроч*

мости

10.9

£ ь

0,205

0,245

0.286

0.327

0.409

0.511

0.613

0,716

0.818

1.023

1.227

1.431

1.636

12.9/12.9

0.230

0.276

0.322

0.368

0.460

0.575

0.690

0.806

0.920

1.151

1.380

1.610

1.841

а Для Р < 1.25 мм применяют только металлографический метод. ь Значения рассчитаны на основании требований таблицы 3. пункт 14.

Ферритного обезуглероживания в зоне 2 в соответствии с рисунком 9 необходимо избегать; однако это не должно быть причиной отбраковки при условии выполнения требований в соответствии с 9.10.3.4.

9.10.3 Метод измерения твердости

9.10.3.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики: шаг резьбы Р * 1,25 мм; классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.10.3.2    Подготовка испытательного образца

Испытательный образец должен быть подготовлен в соответствии с 9.10.2.2. однако травление и удаление поверхностного покрытия необязательно.

9.10.3.3    Процедура испытания

Значения твердости по Виккерсу необходимо определять в точках f и 2. в соответствии с рисунком 10. Испытательная нагрузка должна быть равной 2.942 Н (испытание на твердость по Виккерсу HV 0.3).

9.10.3.4    Требования

Значение твердости по Виккерсу в точке 2. HV2. должно быть больше или равно соответствующему значению в точке 1 HV, минус 30 единиц по Виккерсу. Высота необезуглероженной зоны резьбы Е должна соответствовать требованиям, установленным в таблице 18.

Примечание — Полное обезуглероживание до максимального значения, установленного в таблице 3. не может быть обнаружено методом измерения твердости.

9.11 Испытание на науглероживание

9.11.1    Общие положения

Назначение этого испытания состоит в определении науглероживания поверхности закаленных и отпущенных крепежных изделий, образовавшегося в процессе термообработки. Разность между твердостью основного металла и твердостью поверхности является решающей для оценки степени науглероживания в поверхностном слое.

Кроме того, значения максимальной твердости поверхности не должны быть выше для классов прочности 10.9 и 12.9/12.9.

Примечание — Науглероживание нежелательно, поскольку увеличение твердости поверхности может стать причиной охрупчивания или снижения усталостной прочности. Необходимо строго различать увеличение твердости, вызванное науглероживанием, и увеличение твердости из-за термообработки или холодной обработки поверхности, такой как накатывание резьбы после термообработки.

Науглероживание можно определить одним из следующих методов:

•    испытание на твердость на продольном срезе;

-    испытание на твердость поверхности.

в спорном случае и когда Рг 1.25 мм испытание на твердость на продольном срезе согласно

9.11.2 является арбитражным методом испытания.

9.11.2    Испытание на твердость на продольном срезе

9.11.2.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

•    шаг резьбы Р* 1,25 мм;

-    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.11.2.2    Подготовка испытательного образца

Испытательный образец следует подготовить в соответствии с пунктом 9.10.2.2, однако травление и удаление покрытия необязательно.

9.11.2.3    Процедура испытания

Значения твердости по Виккерсу необходимо определять в точках 1 и 3. е соответствии с рисунком 10. Испытательная нагрузка должна быть равной 2.942 Н (испытание на твердость по Виккерсу HV 0.3).

Если испытательный образец используют для испытаний в соответствии с 9.10.3.3, определение твердости в точке 3 следует проводить на линии среднего диаметра резьбы витка, соседнего с витком, на котором проводили измерения в точках 1 и 2.

9.11.2.4    Требования

Значение твердости по Виккерсу в точке 3 (HV3) должно быть меньше или равно соответствующему значению в точке 1 (HV,). плюс 30 единиц по Виккерсу.

Увеличение более чем на 30 единиц по Виккерсу свидетельствует о науглероживании. В дополнение к этому требованию, твердость поверхности не должна превышать 390 HV 0.3 для класса прочности 10.9 и 435 HV 0.3 для класса прочности 12.9/12.9. как указано в таблице 3.

9.11.3 Метод испытания твердости поверхности

9.11.3.1    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

•    все размеры;

-    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.11.3.2    Подготовка испытательного образца

Подходящая плоская поверхность головки или конца крепежного изделия должна быть подготовлена тонким шлифованием или полированием, чтобы гарантировать воспроизводимость замеров и сохранить исходные свойства поверхностного слоя материала.

Поперечный срез должен быть на расстоянии 1с/от конца резьбы, поверхность должна быть также соответственно подготовлена.

9.11.3.3    Процедура испытания

Твердость поверхности определяют на подготовленной поверхности в соответствии с 9.9.4.3.

Твердость основного металла определяют на поперечном срезе (расположение и подготовка поперечного среза в соответствии с 9.9.4.2).

Испытательная нагрузка должна быть равной 2.942 И (испытание на твердость по Виккерсу HV 0,3) для обоих измерений.

9.11.3.4 Требования

Значение твердости по Виккерсу, on редел ей мое на поверхности, должно быть меньше или равно значению твердости основного металла плюс 30 единиц по виккерсу. Увеличение более чем на 30 единиц по Виккерсу свидетельствует о науглероживании.

В дополнение к этому требованию, твердость поверхности не должна превышать 390 HV 0.3 для класса прочности 10.9 и 435 HV 0.3 для класса прочности 12.9/12.9. как указано в таблице 3.

9.12    Испытание на повторный отпуск

9.12.1    Общие положения

Назначение испытания на повторный отпуск состоит в контроле минимальной температуры отпуска. достигнутой е процессе термической обработки.

Данное испытание является арбитражным, применяемым в спорном случае.

9.12.2    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

•    все размеры;

-    классы прочности 8.8—12.9/12.9.

9.12.3    Подготовка испытательного образца

Твердость по Виккерсу следует определять в соответствии с 9.9.4.2 проведением трех измерений на одном крепежном изделии.

Это крепежное изделие должно быть повторно отпущено в течение 30 мин при температуре на 10 вС меньше, чем минимальная температура отпуска, установленная в таблице 2. После повторного отпуска твердость по Виккерсу должна быть определена проведением трех новых измерений на том же самом образце крепежного изделия и в той же области, как при первом определении.

9.12.4    Требования

Следует сравнить средние значения трех измерений твердости до и после повторного отпуска. Уменьшение твердости после повторного отпуска должно быть не более 20 единиц по Виккерсу.

9.13    Испытание на кручение

9.13.1    Общие положения

Назначение испытания на кручение состоит в определении разрушающего крутящего момента Мб для болтов и винтов.

9.13.2    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

•    болты и винты с головкой прочнее, чем резьбовой участок;

-    диаметр гладкой части стержня ds * d2 или d% > d2:

•    длина резьбы b z 1 d ♦ 2Р;

-    1.6 мм £ d$ 10 мм.

•    классы прочности 4.6—12.9/12.9.

Примечание — Для классов прочности 4.6—6.8 значения в ISO 898-7 не установлены.

9.13.3    Оборудование и устройство для испытания

Оборудование и устройство для испытания установлено в ISO 898-7.

9.13.4    Процедура испытания

Крепежные изделия испытывают следующим образом.

Болт или винт должен быть зажат в испытательное устройство в соответствии с ISO 898-7, отступив на длину резьбы минимум 1 d. Свободная длина резьбы /(h должна включать минимум 2Р сбега резьбы от головки или сбега резьбы от гладкой части стержня. Прикладывают непрерывно возрастающий крутящий момент.

Примечание — Анализ результатов последований показал, что значения свободной длины резьбы и длины ввинчивания будут изменены в ISO 898-7:1992.

9.13.5    Результаты испытания

9.13.5.1    Метод

Метод установлен в ISO 898-7.

9.13.5.2    Требования

Требования установлены в ISO 898-7.

В спорном случае применяют следующие испытания:

-    для болтов и винтов, которые не могут быть испытаны на растяжение, испытание на твердость в соответствии с 9.9 является арбитражным:

•    для болтов и винтов, которые можно испытать на растяжение, испытание на растяжение является арбитражным.

9.14    Испытание на ударный изгиб обработанных испытательных образцов

9.14.1    Общие положения

Назначение испытания на ударный изгиб состоит в определении ударной вязкости материала крепежных изделий при установленной пониженной температуре. Это испытание проводят только в случае, если это требование содержится в стандарте на продукцию или по согласованию между изготовителем и заказчиком.

9.14.2    Применимость

Этот метод применяют для крепежных изделий, имеющих следующие характеристики:

•    обработанные испытательные образцы изготовлены из болтов, винтов и шпилек.

-    of 2 16 мм:

-    полная длина болтов и винтов (включая сплошную часть головки) * 55 мм:

-    шпильки с полной длиной 2 55 мм;

•    классы прочности 5.6. 8.8, 9.8.10.9 и 12.9/12.9.

9.14.3    Оборудование и устройство для испытания

Оборудование и устройство для испытания установлено в ISO 148-1.

9.14.4    Обработанный испытательный образец

Испытательный образец должен быть изготовлен из крепежного изделия следующим образом.

Обработанный испытательный образец должен соответствовать ISO 148-1 (V-обраэный надрез по Шарли). Образец должен быть вырезан в продольном направлении, как можно ближе к поверхности крепежного изделия, по возможности, в резьбовой части. Сторона испытательного образца без надреза должна быть расположена ближе к поверхности крепежного изделия.

9.14.5    Процедура испытания

Следует поддерживать стабильную температуру испытательного образца — минус 20 ‘С. Испытание на ударный изгиб проводят в соответствии с ISO 148-1.

9.14.6    Требования

Если испытания проводят при температуре минус 20 вС. значения ударной вязкости должны соответствовать таблице 3.

Примечание — В соответствующих стандартах на продукцию или по согласованию между изготовителем и покупателем могут быть установлены другие температуры при испытаниях и значения ударной вязкости.

9.15    Контроль дефектов поверхности

Крепежные изделия должны быть испытаны на дефекты поверхности следующим образом.

Для крепежных изделий классов прочности 4.6—10.9 контроль дефектов поверхности проводят в соответствии с ISO 6157-1. По согласованию между изготовителем и покупателем можно применять ISO 6157-3.

Для крепежных изделий классов прочности 12.9/1Z9 контроль дефектов поверхности проводят в соответствии с ISO 6157-3.

Для испытательной серии МР1 (см. раздел 8) контроль дефектов поверхности выполняют перед обработкой образцов.

10 Маркировка

10.1 Общие положения

Крепежные изделия, изготовленные согласно требованиям настоящего стандарта, следует обозначать е соответствии с системой обозначений, описанной в разделе 5. и следует маркировать в соответствии с 10.2 и 10.3 или 10.4. Однако система обозначений, установленная в разделе 5. и обозначения для маркировки в соответствии с 10.3 или 10.4 применяются только когда выполнены все требования настоящего стандарта.

Если иное не установлено в стандартах на продукцию, высоту рельефной маркироеки на верхней стороне головки в размерах высоты головки не учитывают.

10.2    Маркировка товарного знака изготовителя

Товарный знак изготовителя должен быть нанесен в процессе изготовления на всех крепежных изделиях. маркированных символом класса прочности. Товарный знак изготовителя также рекомендуется наносить на изделия, которые не маркируют символом класса прочности.

Продавец, который продает крепежные изделия, маркированные его (или ее) собственным товарным знаком, должен рассматриваться как изготовитель.

10.3    Маркировка и идентификация крепежных изделий с полной нагрузочной

способностью

10.3.1    Общие положения

Крепежные изделия с полной нагрузочной способностью, изготовленные согласно требованиям настоящего стандарта, следует маркировать в соответствии с 10.3.2—10.3.4.

Альтернативная или необязательная допускаемая маркировка, как предусмотрено в 10.3.2— 10.3.4. выбирается изготовителем.

10.3.2    Символы маркировки для классов прочности

Символы маркировки установлены в таблице 19.

Таблица 19 — Символы маркировки для крепежных изделий с потной нагрузочной способностью

Класс прочности

4.6

4.8

5.6

5.8

6.8

8.8

9.8

10.9

12.9

12.9

Символ маркировки*

4.6

4.8

5.6

5.8

6.8

8.8

9.8

10.9

12.9

12.9

0 Точку в символе маркироеки допускается не приводить.

Для винтов небольших размеров или в случае, когда из-за формы головки невозможно нанесение символов маркировки, в соответствии с таблицей 19. допускается применять символы маркироеки по системе циферблата, е соответствии с таблицей 20.

Таблица 20 — Система циферблата для маркировки болтов и винтов с полной нагрузочной способностью

10.3.3 Идентификация

10.3.3.1 Болты и винты с шестигранной и звездообразной головкой

Болты и винты с шестигранной и звездообразной головкой (включая крепежные изделия с фланцем) следует маркировать товарным знаком изготовителя и символом маркировки класса прочности, приведенным в таблице 19.

Маркировка является обязательной для крепежных изделий всех классов прочности и номинальным диаметром d £ 5 мм.

Маркировку предпочтительно следует наносить на верхнюю поверхность головки выпуклыми или углубленными знаками или на боковой поверхности головки углубленными знаками (см. рисунок 11). Для болтов и винтов с фланцем маркировку следует наносить на фланец, если процесс изготовления не позволяет нанести маркировку на верхней поверхности головки.

Рисунок 11 — Примеры маркировки болтов и винтов с шестигранной и звездообразной головкой


"ТЪваршА мияолшшм.

u Символ класса примости.

10.3.3.2 Винты с шестигранным и звездообразным углублением в цилиндрической головке

Винты с шестигранным и звездообразным углублением в цилиндрической головке следует маркировать товарным знаком изготовителя и символом маркировки класса прочности, приведенным в таблице 19.

Маркировка является обязательной для крепежных изделий всех классов прочности и номинальным диаметром d ъ 5 мм.

Маркировку предпочтительно наносить на боковую поверхность головки углубленными знаками или на верхнюю поверхность головки углубленными или выпуклыми знаками (см. рисунок 12).

^ТТП

Ц|

12.9V

ГГГ'

)±1

OCYZ


Рисунок 12 — Примеры маркировки винтов с шестигранным углублением в цилиндрической головке

10.3.3.3 Болты с низкой полукруглой головкой и квадратным подголовком

Болты с низкой полукруглой головкой и квадратным подголовком следует маркировать товарным знаком изготовителя и символом маркировки класса прочности, приведенным в таблице 19.

Маркировка является обязательной для крепежных изделий всех классов прочности и номинальным диаметром d * 5 мм.

Маркировка должна быть нанесена на гопоеке углубленными или выпуклыми знаками (см. рисунок 13).

Рисунок 13 — Пример маркировки болтов с низкой полукруглой головкой и квадратным подголовком

10.3.3.4 Шпильки

Шпильки следует маркировать товарным знаком изготовителя и символом маркировки класса прочности, приведенным в таблице 19, или альтернативными символами маркировки, приведенными в таблице 21.

Маркировка является обязательной для шпилек классов прочности 5.6. 8.8. 9.8.10.9 и 12.9/12.9 и номинальным диаметром d ъ 5 мм.

Маркировка должна быть нанесена на гладкой части шпильки. Если это невозможно, маркировка класса прочности должна наноситься на гаечном конце, и товарный знак изготовителя можно не наносить (см. рисунок 14).

I

Ш

Рисунок 14 — Пример маркировки шгылек

Таблица 21 — Альтернативные символы маркировки для шпилек

Класс прочности

5.6

8.8

9.8

10.9

12.9

Символ маркирован в

О"

А*

■ Допускается только углубленный контур или углубленная площадь.

Для шпилек с посадкой с натягом применяют маркировку класса прочности на гаечном конце, и

товарный знак изготовителя можно ие наносить.

10.3.3.5 Другие типы болтов и винтов

По требованию покупателя для других типов болтов и винтов, а также для специальных изделий могут быть использованы системы маркировки, описанные в 10.3.

Маркировка не применяется для винтов с потайной головкой, полупотайной головкой, низкой цилиндрической головкой, скругленной головкой или подобных форм головок со шлицами, с крестообразными шлицами или имеющих углубление или другой внутренний привод.

10.3.4 Маркировка болтов и винтов с левой резьбой

Болты и винты с левой резьбой и номинальным диаметром d * 5 мм следует маркировать символами. показанными на рисунке 15. либо на верхней поверхности головки, либо на конце крепежного изделия.

Рисунок 15 — Маркировка болтов и винтов с левой резьбой

Альтернативную маркировку левой резьбы, показанную на рисунке 16. допускается применять для болтов и винтов с шестигранной головкой.

s — размер лор ключ; К — высота головам

Рисунок 16 — Альтернативная маркировка болтов и винтов с левой резьбой

10.4 Маркировка и идентификация крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной

способностью

10.4.1    Общие положения

Крепежные изделия с уменьшенной нагрузочной способностью (см. 8.2.2), изготовленные е соответствии с требованиями настоящего стандарта, следует маркировать в соответствии с 10.3.2 и 10.3.3. за исключением того, что обозначению классов прочности должна предшествовать цифра «0» в соответствии с таблицей 22.

Символы маркировки в соответствии с таблицами 19. 20 и 21 не допускается использовать для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью.

Если уменьшенная нагрузочная способность крепежных изделий определяется в соответствии со стандартом на продукцию, то символы маркировки в соответствии с таблицей 22 должны применяться ко всем размерам, установленным в стандарте на продукцию, даже если некоторые размеры удовлетворяют требованиям для крепежных изделий с полной нагрузочной способностью.

10.4.2    Символы маркировки для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью

Символы маркировки должны соответствовать таблице 22.

Таблица 22 — Символы маркировки для крепежных изделий с уменьшенной нагрузочной способностью

Класс прочности

4.6

4.8

5.6

5.8

6.8

8.6

9.8

10.9

12.9

12.9

Символ маркировки6

04.6

04.8

05.6

05.8

06.8

08.8

09.8

010.9

012.9

012 9

а Точку в символе маркировки допускается не приводить.

10.S Маркировка упаковок

Все упаковки для всех типов крепежных изделий всех размеров должны иметь маркировку (например. с помощью ярлыка). Маркировка должна включать товарный знак изготовителя и/или товарный знак продавца и символ маркировки класса прочности согласно таблицам 19 или 22. а также номер производственной партии, как предусмотрено в ISO 16426.

Зависимость между пределом прочности на растяжение и удлинением после разрыва

Таблица А.1 — Взаимосвязь между пределом прочности ма растяжение и удлинением после разрыва

Номинальный предел прочности на растяжение Rm МПа

—I

4

—I

00 5

I-1

00 0

I-1

00 71

1—1 30 81

1-1

30 9<

1—1 Ю 10

1-1

00 111

1-1

30 12

1-1

00 13<

I—

30

A. min

0.Э7 22

и

0.33 20

56

Минимальное

удлинение после раарьеа*

и

0.22

5.8

0.206 12е

6.8

8.8

— 10

| 9 8

0.13 9

10.9

— 8

12.9/ 12 9

° Значения для At ^ и А^, отмеченных жирным шрифтом. — нормативные величины (см. таблицу 3). ь Применяют только для класса прочности 6.8. с Применяют только для класса прочности 8.8.

Влияние повышенных температур на механические свойства крепежных изделий

Повышенные температуры могут стать причиной изменений механических свойств и функциональных характеристик крепежного изделия.

При повышении рабочей температуры до 150 °С неизвестны негативные последствия из-за изменения механических свойств крепежных изделий. При температурах белее 150 *С и до максимальной температуры 300 *С функциональные характериспеси крепежных изделий следует тщательно проверять.

С повышением температуры, как известно, могут происходить:

- уменьшение условного предела текучести при остаточном удлинении 0.2 % или условного предела текучести при остаточном удлинении 0.00484 для готовых крепежных изделий;

• уменьшение предела прочности.

Длительная эксплуатация крепежных изделий при повышенных рабочих температурах может приводить к релаксации напряжений, увеличивающейся с повышением температуры. Релаксация напряжений приводит к уменьшению силы затяжки.

Деформационно-упрочненные крепежные изделия (классов прочности 4.8, 5.8. 6.8) более восприимчивы в отношении релаксации напряжений по сравнению с закаленными и отпущенными или отожженными крепежными изделиями.

Необходимо с осторожностью применять стали, содержащие свинец, для крепежных изделий, используемых при повышенных температурах. Для таких крепежных изделий следует учитывать риск охрупчивания металла при рабочей температуре в диапазоне точки плавления свинца.

Информация для выбора и применения сталей для использования при повышенных температурах приведена. например, в EN 10269 и ASTM F2281.

Удлинение после разрыва для полноразмерных крепежных изделий А|

В таблице 3 представлены минимальные значения удлинения после разрыва для полноразмерных болтов, винтов и шпилек Aj только для классов прочности 4.8. 5.8 и 6.8. Значения для других классов прочности представлены в таблице С.1 для справки. Эти значения все еще находятся в стадии исследований.

Таблица С.1 — Удлинение после разрыва для полноразмерных крепежных изделий А{

Класс прочное»и

4.6

5.6

8.8

9.8

10.9

12.9/12.9

*1. ши

0.37

0.33

0.20

0.13

Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным

стандартам

Таблица ДА.1 — Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам

Обозначение и наименование ссылочного международного стандарта

Степень

соответствия

Обозначение и наименование межгосударственного стандарта

ISO 68-1:1998 Резьбы ISO винтовые общего назначения. Основной профиль. Часть 1. Метрические винтовые резьбы

МОО

ПОСТ 9150—2002 (ISO 68-1—1998)* Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль

ISO 148-1:2009 Материалы металлические. Испытание на удар по Шарли на маятниковом копре. Часть 1. Метод испытания

NEO

ПОСТ 9454—78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенной температурах

ISO 225:2010 Изделия крепежные. Болты, винты, шпильки и гайки. Символы и обозначения размеров)

ее

ISO 261:1998 Резьбы метрические ISO общего назначения. Общий вид

МОО

ГОСТ 8724—2002 (ISO 261—98)* Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги

ISO 262:1996 Резьбы ISO метрические общего назначения. Выбранные размеры для винтов, болтов и гаек

ее

ISO 273:1979 Изделия крепежные. Отверстия с зазором для болтов и винтов

NEO

ПОСТ 11284—75 Отверстия сквозные лсд крепежные детали. Размеры

ISO 724:1993 Резьбы метрические ISO общего назначения. Основные размеры

МОО

ПОСТ 24705—2004 (ISO 724:1993)* Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры

ISO 898-2:2012 Механические свойства крепежных изделий. Часть 2. Гайки с установленными значениями пробной нагрузки. Крупная резьба

ЮТ

ПОСТ ISO 898-2> Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 2. Пайки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

ISO 898-5:2012 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 5. Установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия установленных классов твердости. Крупная резьба и резьба с мелким шагом

ЮТ

ПОСТ ISO 898-5—2014 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 5. Установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия установленных классов твердости с крупным и мелким шагом резьбы

ISO 898-7:1992 Механические свойства крепежных изделий. Часть 7. Испытание на кручение и минимальные крутящие моменты для болтов и винтов номинальных диаметров от 1 до 10 мм

ЮТ

ПОСТ ISO 898-7* Механические свойства крепежных изделий. Часть 7. Испытание на кручение и минимальные крутящие моменты для болтов и винтов номинальных диаметров от 1 до 10 мм

Продолжение таблицы DA 1

Обозначение и наименование ссылочною между* народного стандарта

Степень

соответствия

Обозначение и на ям ей о ванне межгосударственною стандарта

ISO 965-1:1998 Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 1. Принципы и основные данные

MOD

ГОСТ 16093—2004 (ISO 965-1:1998. ISO 965-3: 1998)* Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором

ISO 965-2:1998 Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 2. Преданные размеры для наружной и внутренней резьб общего назначения. Средний класс точности

ее

ISO 965-4:1998 Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 4. Предельные размеры для наружных винтовых резьб, с покрытием, нанесенным горячим способом, для сборки с внутренними винтовыми резьбами. нарезанными метчиком с позиции допуска И или 6 после нанесения покрытия

ее

ISO 4042:1999 Изделия крепежные. Электролитические покрытия

ЮТ

ГОСТ ISO 40421* Изделия крепежные. Электролитические покрытия

ISO 4885:1996 Изделия из черных металлов. Виды термообработки. Словарь

ее

ISO 6157-1:1988 Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 1. Болты, винты и шпильки общего назначения

ЮТ

ГОСТ IS0 6157-12* Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 1. Болты, винты и шпильки общего назначения

ISO 6157-3:1988 Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 3. Болты, винты и шпильки специальные

ют

ГОСТ ISO 6157-3—2014 Изделия крепежные. Дефекты поверхности. Часть 3. Болты, винты и шпильки специальные

ISO 6506-1:2005 Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю. Часть 1. Метод испытания

NEQ

ГОСТ 9012—59 Металлы Метод измерения твердости по Бринеллю

ISO 6507-1:2005 Материалы металлические. Определение твердости по Виккерсу. Часть 1. Метод испытания

NEQ

ГОСТ 2999—75 Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу3*

ISO 6508-1:2005 Материалы металлические. Определение твердости по Роквеллу. Часть 1. Метод испытания (шкалы А. В. С. D. Е. F. G. Н.К. N. Т)

NEQ

ГОСТ 9013—59 Металлы Метод измерения твердости по Роквеллу

ISO 6892-1:2009 Материалы металлические. Испытания на растяжение. Часть 1. Испытание при комнатной температуре

NEQ

ГОСТ 1497—84 Металлы. Методы испытания на рас тяже же

Окончание таблицы ДА. 1

Обозначение и наименование с сип очного международного стандарта

Степень

соответствия

Обозначение и иаммемовоиие межгосударственного стандарта

ISO 7500-1:2004 Материалы металлические. Верификация машин для статических испытаний в условиях одноосного нагружения. Часть 1. Машины для испытания на рас тяже-иие/сжатие. Верификация и калибровка силоизмерительных систем

NEO

ГОСТ 14017—68 Государственная система обеспечения единства измерений. Машины силоизмерительные образцовые 2-то разряда. Методы и средства поверки

ISO 10683:2000 Изделия крепежные. Неэлвк-тролитичесхие цинк-ламельные покрытия

••.1)

ISO 10684:2004 Изделия крепежные. Покрытия. нанесенные методом горячего цинкования

ЮТ

РОСТ ISO 10684 Изделия крепежные. Покрытия. нанесенные методом горячего цинкования

ISO 16426:2002 Изделия крепежные. Система обеспечения качества

ют

РОСТ ISO 164263* Изделия крепежные. Система обеспечения качества

* Внесенные технические отклонения обеспечивают выполнение требований настоящего стандарта.

“ Соответствующий межгосударственный стандарт отсутствует. До его принятия рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта.

Примечание — В настоящей таблице использованы следующие условные обозначения степени соответствия стандартов:

-    ЮТ — идентичные стандарты:

-    MOD — модифицированные стандарты:

-    NEO — неэквивалентные стандарты.

Библиография

(1]    ISO 1891. Fasteners — Termnology

(2]    ISO 18047. Fasteners — Torque/damp force testing

(3]    EN 10269. Steels and nickel alloys for fasteners with specified elevated and/or low temperature properties

(4]    ASTM F2281. Standard Specification for Stainless Steel and Nickel Alloy Bolts. Hex Cap Screws, and Studs, for Heat

Resistance and High Temperature Applications

(5]    ASTM A 320/A 320M. Standard Specification for Ahoy/Steel Bolting Materials for Low-Temperature Service

УДК 621.882.6:006.354    МКС 21.060.10    ЮТ

Ключевые слова: болты, винты, шпильки, механические свойства, методы испытаний, система обозначений. маркировка

Редактор М.А. Гэтианова Технический редактор В.К Прусакова Корректор М.И. Першина Компьютерная верстка Е.А. Кондрашовой

Сдано а набор 30.10-2015 Подписано в печать 17.11.2015 Формат 60-84 */8. Гарнитура Ариап Уел. леи. п. 6.08. Уч.-мзд. п. 6.30. Тираж 60 эка. Зам. 3664.

Издано и отпечатано во ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ». 12399S Москва, Гранатный пер.. 4.

Международный стандарт на трех официальных языках И СО: английский, французский, русский.

Межгосударственный стандарт в процессе разработки. На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 898-2—2013 (ISO 898-2:2012. ЮТ).

Межгосударственный стандарт в процессе разработки. На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 4042—2009 (ISO 4042:1999. ЮТ).

2J Межгосударственный стандарт в процессе разработки. На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 6157-1—2009 (ISO 6157-1:1988. ЮТ).

На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 6507-1—2007 (ISO 6507-2:2005. ЮТ).

> На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 10683—2013 <ИСО 10683:2000, ЮТ).

)    Межгосударственный стандарт в процессе разработки.

3)    Межгосударственный стандарт в процессе разработки. На территории Российской Федерации действует РОСТ Р ИСО 16426—2009 (ISO 16426:2002. IDT).