ГОСТ 18886-73 Формы стальные для изготовления железобетонных и бетонных изделий. Общие технические требования

Группа ЖЗЗ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФОРМЫ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ И БЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЯ

Общие технические требования

Steel moulds for manufacturing reinforced concrete articles. General technical requirements

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 1 июня 1973 г. № 87 срок введения установлен

с 01.01. 1974 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на формы стальные сварные, стационарные и перемещаемые, с неразъемными, откидными, съемными или раздвижными бортами, предназначенные для изготовления бетонных и железобетонных изделий с напрягаемой и ненапрягаемой арматурой, применяемых в зданиях и сооружениях различного назначения.

Стандарт не распространяется на формы для изготовления железобетонных труб, центрифугированных и виброгидропрессо-ванных, шпал, санитарно-технических кабин, панелей наружных стен жилых и общественных зданий, а также на кассетные установки.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

• 1.1. Формы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

При необходимости формы, предназначаемые для изготовления конкретных изделий, могут изготовляться по стандартам или техническим условиям на них. При этом технические требования в таких стандартах или технических условиях не должны быть ниже установленных в настоящем стандарте.

• 1.2. Конструкция форм должна обеспечивать:

съем готовых железобетонных изделий без их повреждений; надежную фиксацию съемных элементов в проектном положении и в пределах допускаемых отклонений, установленных настоящим стандартом;

надежность и удобство захвата форм грузозахватными приспособлениями;

безопасное открывание бортов с опиранием каждого борта на упоры-ограничители;

надежную фиксацию напрягаемой арматуры в формах для изготовления предварительно напряженных железобетонных изделий.

Конструкция форм с паровыми рубашками или регистрами, кроме того, должна обеспечивать:

герметичность паровых рубашек или регистров;

бесперебойный слив конденсата из паровых рубашек или регистров в рабочем положении формы.

• 1.3. В целях унификации форм узлы одинакового назначения должны быть выполнены в соответствии с отраслевыми стандартами.

• 1.4. Для изготовления элементов форм должна применяться сталь по ГОСТ 380—71 следующих марок:

ВСтЗ любой категории — для поддонов;

СтЗ любой группы или СтЗГпс — для" бортов и вкладышей;

ВСтЗ и ВСт5 — для упоров, фиксирующих напрягаемую арматуру.

• 1.5. Съемные пластинки упоров должны изготовляться из конструкционной стали по ГОСТ 1050—74 или ГОСТ 4543—71.

• 1.6. Устройства для подъема форм (петли, проушины, штыри и др.) могут изготовляться из стали марки ВСтЗпс любой категории по ГОСТ 380—71 или из стали марки 20 по ГОСТ 1050—74.

• 1.7. Быстро изнашивающиеся детали форм (пальцы шарниров, втулки, замки и др.) должны изготовляться из стали марок 34, 40, 45 по ГОСТ 1050—74 с последующей термической обработкой в соответствии с указаниями в рабочих чертежах.

Примечание. По согласованию с организацией, разработавшей чертежи форм, допускается замена марок стали на другие с физико-механическими свойствами не ниже, чем у сталей, предусмотренных пп. 1.4—1.7.

• 1.8. Твердость рабочих поверхностей деталей форм, воспринимающих усилия от натяжения арматуры, должна быть в пределах HRC 40 ... 50 по ГОСТ 9013—59.

Шероховатость этих поверхностей не должна быть более Rz 40 мкм по ГОСТ 2789—73.

(Измененная редакция — «Информ, указатель стандартов* № 1 1975 г.).

• 1.9. Качество металла, предназначенного для изготовления форм, должно быть удостоверено сертификатом завода-поставщика металла или актом испытаний специализированной лаборатории.

• 1.10. Элементы рабочих поверхностей поддонов, бортов и вкладышей должны, как правило, изготовляться из целого листа.

При необходимости их изготовления из нескольких листов стыки следует располагать на полках элементов рамы (каркаса) или со смещением не более 200 мм.

• 1.11. При изготовлении форм должны осуществляться меры, обеспечивающие уменьшение деформации свариваемых элементов.

• 1.12. Виды сварных швов, их форма и размеры должны соответствовать действующим стандартам.

• 1.13. В сварных швах не допускаются наплывы, прожоги, неза-варенные кратеры, подрезы, наружные трещины шва и околошов-ной зоны, выплески, непровары корня шва.

Сварные швы на рабочих поверхностях должны быть зачищены заподлицо с основной поверхностью в соответствии с требованиями, указанным в рабочих чертежах.

• 1.14. На рабочих поверхностях форм не допускаются трещины, плены, расслоения, заусенцы, задиры и коррозия. Допускаются царапины, вмятины и прожоги глубиной не более 0,5 мм, шириной не более 2 мм, длиной не более 20 мм.

(Измененная редакция — «Информ, указатель стандартов» № 1 1975 г.).

• 1.15. Класс точности форм устанавливается на 1—2 класса выше класса точности формуемого изделия, но не ниже 9-го класса.

• 1.16. Номинальные внутренние размеры по длине и ширине собранных форм назначаются равными соответствующим номинальным размерам изделий, изготовляемых в этих формах.

Допускается при обосновнании расчетом точности назначать размеры форм, отличающиеся от номинальных размеров изделия, при условии выполнения других требований настоящего стандарта.

• 1.17. Отклонения от номинальных внутренних размеров собранных форм по длине и ширине не должны превышать указанных в табл. 1.

мм

Таблица 1

• 1.18. Отклонения от номинальных внутренних линейных размеров по высоте бортов от плоскости поддона допускаются плюс 2, минус 4 мм.

• 1.19. Разность длин диагоналей форм не должна превышать указанной в табл. 2.

мм

Таблица 2

• 1.20. Отклонение от проектных размеров элементов формы, образующих отверстия в изделиях, не должно превышать плюс 2 мм, а образующих выступы — минус 2 мм.

• 1.21. Отклонение от проектного положения каждого элемента формы, образующего отверстие или выступ в железобетонном изделии, не должно превышать 2 мм.

• 1.22. Отклонения от размеров между рабочими поверхностями упоров в формах при электротермическом и механическом способах натяжения арматуры не должны превышать указанных в табл. 3.

• 1.23. Сближение упоров при последовательном натяжении арматуры на них не должно превышать 0,0004 номинального размера между упорами. При групповом натяжении и групповом отпуске одновременно всей арматуры допускается сближение упоров до 0,0006 номинального размера между упорами.

• 1.24. Отклонения от перпендикулярности (неперпендикуляр-ность) внутренних плоскостей бортов к плоскости поддона, при отсутствии специальных требований в чертежах, не должны превышать указанных в табл. 4.

При этом величина суммарного отклонения противоположных бортов формы от перпендикулярности не должна превышать допускаемых отклонений, установленных на внутренние размеры формы.

• 1.25. Отклонение от прямолинейности (непрямолинейность) профиля рабочих плоскостей поддона и бортов не должно превышать 2 мм на длине 2 м.

Непрямолинейность на всю длину и ширину поддона и бортов при отсутствии специальных требований в чертежах, не должна превышать указанной в табл. 5.

• 1.26. Неплоскостность рабочей поверхности поддона формы, характеризуемая величиной наибольшего отклонения одного из углов поддона от плоскости, проходящей через три другие угла, не должна превышать указанной в табл. 6.

• 1.27. Общая неплоскостность плит, установленных на форме и предназначенных для электромагнитного крепления на виброплощадке, не должна превышать 2 мм при четырех плитах и 4 мм при большем числе плит.

• 1.28. Толщина подмагнитных плит, предназначенных для крепления форм на виброплощадке с электромагнитным креплением, должна быть не менее 40 мм.

  Таблица 5

  мм

  Интервалы номиналь-	Допускаемая непря-
  яых размеров	по дли-	молииейность
  не	поддона	и	бортов
  До	2500			2
  Св.	2500	до	4500	3
  »	4500	>	9000	4
  	9000	>	15000	6
  >	15000	»	21000	9

  
  

  Таблица 6

  мм

  Интервалы номинальных размеров по дли-	Допускаемая неплоскостность при ширине поддона
  	не поддона	до 2500	св. 2500
  До	2500	2	4
  Св.	2500 до 4500	4	6
  	4500 » 9000	6	8
  	9000 > 15000	9	10
  »	15000 > 21000	11	12

  
  

• 1.29. Неплоскостность опорных поверхностей ходовых колес в формах-вагонетках не должна превышать 2 мм.

• 1.30. Прогиб формы в загруженном состоянии не должен превышать величины, указанной в рабочих чертежах, и не должен быть более 1/1500 ее длины.

• 1.31. Борта формы должны плотно прилегать друг к другу и поддону. Зазоры в отдельных местах прилегания не должны превышать 1,5 мм, при этом общая длина местных зазоров не должна превышать 0,25 длины прилегания.

• 1.32. Борта формы должны открываться и закрываться или отодвигаться и сдвигаться свободно, без перекосов и заеданий. Люфт в шарнирах бортов не должен превышать 0,25 мм.

• 1.33. Поверхности форм, комплектующих и запасных деталей, за исключением рабочих и трущихся поверхностей, должны быть окрашены красками, стойкими к окружающей среде в условиях эксплуатации.

Рабочие и трущиеся поверхности форм, комплектующих и запасных деталей должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014—78 (СТ СЭВ 992—78).

• 1.34. Формы должны поставляться изготовителем комплектно со сменными элементами и запасными частями согласно спецификации рабочих чертежей.

• 1.35. Каждая форма, поставляемая потребителю, должна быть принята отделом технического контроля изготовителя.

• 1.36. Изготовитель обязан в течение 6 месяцев со дня ввода форм в эксплуатацию, но не более 12 месяцев со дня отгрузки, безвозмездно заменять или ремонтировать формы, если потребителем будет обнаружено в течение гарантийного срока их несоответствие требованиям настоящего стандарта.

Замена или ремонт неисправных форм должны производиться при соблюдении потребителем условий транспортирования, монтажа, эксплуатации и хранения, установленных настоящим стандартом, и инструкцией изготовителя по монтажу и эксплуатации.

• 2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ

  • 2.1. Изготовитель обязан проводить испытания новых форм (головных образцов), а также форм при изменении частично или полностью их конструкции или материалов, если эти изменения могут оказать влияние на качество форм.

Испытания форм должны включать:

проверку соответствия форм требованиям настоящего стандарта и рабочих чертежей;

контрольную сборку форм, при которой следует проверять комплектность формы, а также качество изготовления шарниров замковых соединений и подъемных устройств;

пробное изготовление не менее трех изделий с арматурой и закладными деталями;

определение прогиба форм в соответствии с п. 1.30;

определение величины сближения упоров на формах, предназначенных для изготовления изделий с напрягаемой арматурой в соответствии с п. 1.23.

• 2.2. При приемке серийно-выпускаемых форм производят проверку их соответствия требованиям настоящего стандарта.

• 2.3. Измерение длины, ширины, высоты форм и длин диагоналей производят при закрытых бортах и поставленных стяжках» если последние предусмотрены в рабочих чертежах форм.

Внутренние размеры собранной формы измеряют по краям и в середине формы.

• 2.4. Величину неплоскостности рабочей поверхности поддона форм определяют путем измерения наибольшего отклонения одного из углов поддона, установленного в рабочем положении на четыре опоры, расположенные в одной плоскости или на поверочной плите.

Величину отклонения определяют с точностью до 1 мм.

• 2.5. Величину непрямолинейности рабочих поверхностей поддона и бортов проверяют по ГОСТ 13015—75.

Для проверки непрямолинейности по всей длине и ширине поддона и по длине бортов применяют поверочные линейки или другие инструменты и приспособления, обеспечивающие точность измерений до 1 мм.

• 2.6. Прогиб форм, предназначенных для изготовления железобетонных изделий, армированных ненапрягаемой арматурой, определяют при полном загружении их бетонной смесью или контрольным грузом, эквивалентным по прогибу распределенной нагрузке от бетонной смеси, а при армировании напрягаемой арматурой прогиб определяют при полном загружении их бетонной смесью или эквивалентным грузом при установленной напряженной арматуре.

Проверку прогиба осуществляют на формах, установленных на опоры в соответствии со схемой, указанной в рабочих чертежах.

Измерение прогиба производят в трех точках, расположенных по поперечной оси поддона, по краям и в середине, с помощью прогибомеров, индикаторов или нивелированием.

• 2.7. Проверку размеров формы производят металлическими измерительными инструментами: рулетками по ГОСТ 7502—69, измерительными линейками по ГОСТ 427—75, штангенциркулями по ГОСТ 166—73 или другими металлическими инструментами, обеспечивающими точность измерений до 1 мм.

Измерение величины зазора производят металлической измерительной линейкой с ценой деления 0,5 мм по ГОСТ 427—75 или щупами по ГОСТ 882—75.

• 2.8. Величину отклонения от перпендикулярности бортов к поддону собранной формы проверяют путем замера наибольшего зазора между рабочей поверхностью борта и ребром поверочного 90°-ного угольника по ГОСТ 3749—77, установленного на поддоне формы.

• 2.9. Если при проверке окажется, что форма не удовлетворяет хотя бы одному из требований настоящего стандарта, то она приемке не подлежит. После устранения обнаруженных дефектов форма может быть предъявлена к вторичной приемке.

• 3. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

  • 3.1. На каждой форме должна быть укреплена коррозионно-стойкая металлическая табличка, отвечающая требованиям ГОСТ 12969—67 и ГОСТ 12971—67 и содержащая:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; индекс формы;

заводской номер;

год выпуска;

номер настоящего стандарта.

(Измененная редакция — «Информ, указатель стандартов» № 1 1975 г.).

• 3.2. Съемные и сменные борта и вкладыши, входящие в комплект формы, должны иметь на нерабочей поверхности маркировку, содержащую обозначение элемента формы, марку и номер формы.

Маркировка на нерабочей части должна наноситься краской или методом клеймения.

• 3.3. Мелкие комплектующие детали форм и запасные части должны упаковываться в деревянные ящики или обрешетку, на наружной поверхности которых указываются марки форм.

• 3.4. Подъем форм должен производиться краном за подъемные устройства с применением траверс или чалочных устройств, обеспечивающих сохранность форм. На формах должны быть указаны места захвата их грузозахватными приспособлениями.

• 3.5. Транспортирование и хранение форм должно производиться в условиях, исключающих их механические повреждения и коррозию.

• 3.6. Изготовитель должен гарантировать соответствие форм требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую отгружаемую форму паспортом, в котором указывают:

наименование или товарный знак изготовителя и наименование министерства или ведомства, в систему которого входит изготовитель;

обозначение формы (индекс);

номер формы по системе нумерации изготовителя;

марку изделия, для изготовления которого предназначена форма;

техническую характеристику;

массу формы в собранном виде;

дату выпуска (месяц и год);

гарантийное обязательство;

обозначение настоящего стандарта.

К паспорту должны быть приложены: комплектовочная ведомость, ведомость запасных частей, сборочный чертеж формы с входящим в него опалубочным чертежом, чертежи быстроизнаши-вающихся деталей формы и инструкция по монтажу и эксплуатации.

Примечание. По согласованию с потребителем при поставке ему более пяти одинаковых форм сборочный чертеж и чертежи быстроизнашивающнхся деталей форм прикладывают из расчета по одному экземпляру на пять форм.

221