ПНСТ 680-2022 Нефтяная и газовая промышленность. Системы подводной добычи. Фитинги заводского изготовления

ПНСТ 680-2022

ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Нефтяная и газовая промышленность

СИСТЕМЫ ПОДВОДНОЙ ДОБЫЧИ

Фитинги заводского изготовления

Petroleum and natural gas industries. Subsea production systems. Fittings of factory manufacture

ОКС 75.020

Срок действия с 2023-07-01

до 2026-07-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью "Газпром 335" (ООО "Газпром 335")

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 023 "Нефтяная и газовая промышленность"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 27 декабря 2022 г. N 153-пнст

Правила применения настоящего стандарта и проведения его мониторинга установлены в ГОСТ Р 1.16-2011 (разделы 5 и 6).

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии собирает сведения о практическом применении настоящего стандарта. Данные сведения, а также замечания и предложения по содержанию стандарта можно направить не позднее чем за 4 мес до истечения срока его действия разработчику настоящего стандарта по адресу: [email protected] и/или в Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии по адресу: 123112 Москва, Пресненская набережная, д.10, стр.2.

В случае отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты" и также будет размещена на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.rst.gov.ru)

Введение

Создание и развитие отечественных технологий и техники для освоения шельфовых нефтегазовых месторождений должно быть обеспечено современными стандартами, устанавливающими требования к проектированию, строительству и эксплуатации систем подводной добычи. Для решения данной задачи Министерством промышленности и торговли Российской Федерации и Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии реализуется "Программа по обеспечению нормативной документацией создания отечественной системы подводной добычи для освоения морских нефтегазовых месторождений". В объеме работ программы предусмотрена разработка национальных стандартов и предварительных национальных стандартов, областью применения которых являются системы подводной добычи углеводородов.

Целью разработки настоящего стандарта является обеспечение безопасности эксплуатации систем подводной добычи за счет установления требований к одному из компонентов этих систем - деталям трубопроводов, применяемым в системах подводной добычи углеводородов.

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на бесшовные приварные отводы, тройники, крестовины, переходы и заглушки, а также на отбортовку под свободные фланцы, применяемые в компонентах систем подводной добычи углеводородов.

1.2 Положения настоящего стандарта могут применяться для фитингов трубопроводов, не относящихся к системам подводной добычи углеводородов.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.101 Единая система конструкторской документации. Виды изделий

ГОСТ 5632 Нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 10692 Трубы стальные, чугунные и соединительные детали к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 16037 Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры

ГОСТ 17380-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 28338 (ИСО 6708-80) Соединения трубопроводов и арматура. Номинальные диаметры. Ряды

ГОСТ 31458-2015 (ISO 10474:2013) Трубы стальные, чугунные и соединительные детали к ним. Документы о приемочном контроле

ГОСТ Р 53679 (ИСО 15156-1:2001) Нефтяная и газовая промышленность. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при добыче нефти и газа. Часть 1. Общие принципы выбора материалов, стойких к растрескиванию

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2.101, ГОСТ 5632, ГОСТ 17380 и ГОСТ Р 53679, а также следующий термин с соответствующим определением:

3.1 крестовина: Деталь, предназначенная для перекрестного разветвления трубопровода.

4 Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

DN	- номинальный диаметр по ГОСТ 28338;
D	- наружный диаметр торцов отводов, заглушек, равнопроходных тройников и крестовин, а также отбортовок под свободные фланцы; больший наружный диаметр торцов переходов, переходных тройников, отводов и крестовин;
	- меньший наружный диаметр торцов переходов, переходных тройников, отводов и крестовин, мм;
d	- внутренний диаметр торцов отводов, заглушек, равнопроходных тройников и крестовин, а также отбортовок под свободные фланцы; больший внутренний диаметр торцов переходов, переходных тройников, отводов и крестовин;
	- меньший внутренний диаметр торцов переходов, переходных тройников, отводов и крестовин;
G	- диаметр уплотнительной поверхности отбортовки под свободные фланцы;
R	- радиус изгиба отводов;
	- радиус скругления тыльной стороны отбортовки под свободные фланцы;
A	- размер между плоскостью одного торца и центром другого торца отводов с углом изгиба отводов 90 °;
E	- размер между плоскостью торца и наиболее удаленной от нее точкой наружной поверхности заглушки;
H	- размер между центрами торцов переходов;
O	- размер между центрами торцов отводов с 180 °;
F	- размер между центрами торцов отбортовок под свободные фланцы;
K	- размер между плоскостью торцов и наиболее удаленной от нее точкой наружной поверхности отводов с 180 °;
B	- размер между плоскостью торца и точкой пересечения касательных к осевой линии в точках ее пересечения с плоскостями торцов отводов с 45 °;
C	- размер между плоскостью торца магистрали и центром торца ответвления тройников и крестовин;
M	- размер между плоскостью торца ответвления и центрами торцов магистрали тройников и крестовин;
T	- толщина стенки деталей под присоединительный размер на торцах диаметра D;
	- толщина стенки деталей под присоединительный размер на торцах диаметра ;
	- толщина стенки отбортовки под свободные фланцы;
Q	- отклонение расположения плоскостей торцов отводов, тройников, крестовин и переходов;
P	- отклонение от перпендикулярности плоскостей торцов и осевой линии отводов;
U	- отклонение расположения плоскостей торцов отводов с 180 °;
	- испытательное давление при гидростатических испытаниях, МПа;
S	- фактическое значение временного сопротивления металла готовых деталей, МПа;
	- радиус сопряжения поверхностей;
c	- ширина торцевого притупления;
f	- расстояние от внутренней поверхности детали до линии на кромке детали, проходящей по центру поверхности сопряжения поверхностей с углом скоса и углом скоса ;
y	- поправочный коэффициент, учитывающий объем испытаний;
	- угол скоса кромки торцов, выходящей на торцевое притупление;
	- угол скоса кромки торцов, выходящей на наружную поверхность;
	- овальность, мм;
	- угол изгиба отводов.

5 Классификация, конструкция и размеры

5.1 Детали трубопроводов классифицируют в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1 - Классификация деталей трубопроводов согласно ГОСТ 17380 (см. также [1]*)

Наименование и тип деталей	R	, °
Отводы 2D	DN	180
		90
Отводы 3D	1,5 DN	180
		90
		45
Переходные отводы 3D	1,5 DN	90
Гнутые отводы	3 DN	90
		45
Равнопроходные тройники	-	-
Переходные тройники	-	-
Равнопроходные крестовины	-	-
Переходные крестовины	-	-
Концентрические переходы	-	-
Эксцентрические переходы	-	-
Эллиптические заглушки	-	-
Отбортовки под свободные фланцы	-	-

5.2 Конструкция отводов типа 2D и 3D, а также гнутых отводов и переходных отводов типа 3D должна соответствовать указанной на рисунке 1.

- отводы типа 2D, типа 3D и гнутые отводы с

°;

- отводы типа 3D и гнутые отводы с

°;

- переходные отводы типа 3D с

°;

- отводы типа 2D и типа 3D с

180

Рисунок 1 - Конструкция отводов согласно [1]

5.3 Размеры отводов типа 2D с

должны соответствовать указанным в таблице 2.

Таблица 2 - Размеры отводов типа 2D с

° (

см. [1])

Размеры в миллиметрах
DN	D	A=R	DN	D	A=R
25	33,4	25	200	219,1	203
32	42,2	32	250	273,0	254
40	48,3	38	300	323,8	305
50	60,3	51	350	355,6	356
65	73,0	64	400	406,4	406
80	88,9	76	450	457,0	457
90	101,6	89	500	508,0	508
100	114,3	102	550	559,0	559
125	141,3	127	600	610,0	610
150	168,3	152	-	-	-

5.4 Размеры отводов типа 2D с

180

должны соответствовать указанным в таблице 3.

Таблица 3 - Размеры отводов типа 2D с

180

° (

см. [1])

Размеры в миллиметрах
DN	D	O=2A=2R	K	DN	D	O=2A=2R	K
25	33,4	51	41	200	219,1	406	313
32	42,2	64	52	250	273,0	508	391
40	48,3	76	62	300	323,8	610	467
50	60,3	102	81	350	355,6	711	533
65	73,0	127	100	400	406,4	813	610
80	88,9	152	121	450	457,0	914	686
90	101,6	178	140	500	508,0	1016	762
100	114,3	203	159	550	559,0	1118	838
125	141,3	254	197	600	610,0	1219	914
150	168,3	305	237	-	-	-	-

5.5 Размеры отводов типа 3D с

должны соответствовать указанным в таблице 4.

Таблица 4 - Размеры отводов типа 3D с

° (

см. [1])

Размеры в миллиметрах
DN	D	A=R	B	DN	D	A=R	B
15	21,3	38	16	450	457,0	686	286
20	26,7		19	500	508,0	762	318
25	33,4		22	550	559,0	838	343
32	42,2	48	25	600	610,0	914	381
40	48,3	57	29	650	660,0	991	406
50	60,3	76	35	700	711,0	1067	438
65	73,0	95	44	750	762,0	1143	470
80	88,9	114	51	800	813,0	1219	502
90	101,6	133	57	850	864,0	1295	533
100	114,3	152	64	900	914,0	1372	565
125	141,3	190	79	950	965,0	1448	600
150	168,3	229	95	1000	1016,0	1524	632
200	219,1	305	127	1050	1067,0	1600	660
250	273,0	381	159	1100	1118,0	1676	695
300	323,8	457	190	1150	1168,0	1753	727
350	355,6	533	222	1200	1219,0	1829	759
400	406,4	610	254	-	-	-	-

5.6 Размеры отводов типа 3D с

180

должны соответствовать указанным в таблице 5.

Таблица 5 - Размеры отводов типа 3D с

180

° (

см. [1])

Размеры в миллиметрах
DN	D	O=2A=2R	K	DN	D	O=2A=2R	K
15	21,3	76	48	150	168,3	457	313
20	26,7		51	200	219,1	610	414
25	33,4		56	250	273,0	762	518
32	42,2	95	70	300	323,8	914	619
40	48,3	114	83	350	355,6	1067	711
50	60,3	152	106	400	406,4	1219	813
65	73,0	190	132	450	457,0	1372	914
80	88,9	229	159	500	508,0	1524	1016
90	101,6	267	184	550	559,0	1676	1118
100	114,3	305	210	600	610,0	1829	1219
125	141,3	381	262	-	-	-	-

5.7 Размеры переходных отводов типа 3D должны соответствовать указанным в таблице 6.

Таблица 6 - Размеры переходных отводов типа 3D (см. [1])

Размеры в миллиметрах
DN	D		A=R	DN	D		A=R
50 40	60,3	48,3	76	250 200	273,0	219,1	381
50 32		42,2		250 150		168,3
50 25		33,4		250 125		141,3
65 50	73,0	60,3	95	300 250	323,8	273,0	457
65 40		48,3		300 200		219,1
65 32		42,2		300 150		168,3
80 65	88,9	73,0	114	350 300	355,6	323,8	533
80 50		60,3		350 250		273,0
80 40		48,3		350 200		219,1
90 80	101,6	88,9	133	400 350	406,4	355,6	610
90 65		73,0		400 300		323,8
90 50		60,3		400 250		273,0
100 90	114,3	101,6	152	450 400	457,0	406,4	686
100 80		88,9		450 350		355,6
100 65		73,0		450 300		323,8
100 50		60,3		450 250		273,0
125 100	141,3	114,3	190	500 450	508,0	457,0	762
125 90		101,6		500 400		406,4
125 80		88,9		500 350		355,6
125 65		73,0		500 300		323,8
150 125	168,3	141,3	229	500 250		273,0
150 100		114,3		600 550	610,0	559,0	914
150 90		101,6		600 500		508,0
150 80		88,9		600 450		457,0
200 150	219,1	168,3	305	600 400		406,4
200 125		141,3		600 350		355,6
200 100		141,3		600 300		323,8

5.8 Размеры гнутых отводов должны соответствовать указанным в таблице 7.

Таблица 7 - Размеры гнутых отводов (см. [1])

Размеры в миллиметрах
DN	D	A=R	B	DN	D	A=R	B
20	26,7	57	24	450	457,0	1372	568
25	33,4	76	31	500	508,0	1524	632
32	42,2	95	39	550	559,0	1676	694
40	48,3	114	47	600	610,0	1829	757
50	60,3	152	63	650	660,0	1981	821
65	73,0	190	79	700	711,0	2134	883
80	88,9	229	95	750	762,0	2286	964
90	101,6	267	111	800	813,0	2438	1010
100	114,3	305	127	850	864,0	2591	1073
125	141,3	381	157	900	914,0	2743	1135
150	168,3	457	189	950	965,0	2896	1200
200	219,1	610	252	1000	1016,0	3048	1264
250	273,0	762	316	1050	1067,0	3200	1326
300	323,8	914	378	1100	1118,0	3353	1389
350	355,6	1067	441	1150	1168,0	3505	1453
400	406,4	1219	505	1200	1219,0	3658	1516

5.9 По требованию заказчика допускается изготовлять отводы типа 2D, типа 3D и гнутые отводы с углом изгиба

, отличным от указанного в таблице 1, и с остальными размерами (за исключением размера

), указанными в таблицах 2, 4 и 7, для использования в качестве секторов и полусекторов секционных отводов под углом 90

°.

Размер

, мм, следует вычислять по формуле

, (1)

где

- размер между плоскостью одного торца и центром другого торца отводов с

°,

приведенный в таблицах 2, 4 и 7, мм;

- угол изгиба отводов,

°.

5.10 Конструкция тройников и крестовин должна соответствовать указанной на рисунке 2.

1 - равнопроходные тройники; 2 - равнопроходные крестовины; 3 - переходные тройники; 4 - переходные крестовины

Рисунок 2 - Конструкция тройников и крестовин (см. [1])

5.11 Размеры равнопроходных тройников и крестовин должны соответствовать указанным в таблице 8.

Таблица 8 - Размеры равнопроходных тройников и крестовин (см. [1])

Размеры в миллиметрах
DN	D	C	M	DN	D	C	M
15	21,3	25	25	90	101,6	95	95
20	26,7	29	29	100	114,3	105	105
25	33,4	38	38	125	141,3	124	124
32	42,2	48	48	150	168,3	143	143
40	48,3	57	57	200	219,1	178	178
50	60,3	64	64	250	273,0	216	216
65	73,0	76	76	300	323,8	254	254
80	88,9	86	86	350	355,6	279	279
400	406,4	305	305	850	864,0	635	635
450	457,0	343	343	900	914,0	673	673
500	508,0	381	381	950	965,0	711	711
550	559,0	419	419	1000	1016,0	749	749
600	610,0	432	432	1050	1067,0	762	711
650	660,0	495	495	1100	1118,0	813	762
700	711,0	521	521	1150	1168,0	851	800
750	762,0	559	559	1200	1219,0	889	838
800	813,0	597	597	-	-	-	-

5.12 Размеры переходных тройников и крестовин должны соответствовать указанным в таблице 9.

Таблица 9 - Размеры переходных тройников и крестовин (см. [1])

Размеры в миллиметрах
DN	D		C	M	DN	D		C	M
15 15 10	21,3	17,3	25	25	80 80 32	88,9	42,2	86	70
15 15 8		13,7			90 90 80	101,6	88,9	95	92
20 20 15	26,7	21,3	29	29	90 90 65		73,0		89
20 20 10		17,3			90 90 50		60,3		83
25 25 20	33,4	26,7	38	38	90 90 40		48,3		79
25 25 15		21,3			100 100 90	114,3	101,6	105	102
32 32 25	42,2	33,4	48	48	100 100 80		88,9		98
32 32 20		26,7			100 100 65		73,0		95
32 32 15		21,3			100 100 50		60,3		89
40 40 32	48,3	42,2	57	57	100 100 40		48,3		86
40 40 25		33,4			125 125 100	141,3	114,3	124	117
40 40 20		26,7			125 125 90		101,6		114
40 40 15		21,3			125 125 80		88,9		111
50 50 40	60,3	48,3	64	60	125 125 65		73,0		108
50 50 32		42,2		57	125 125 50		60,3		105
50 50 25		33,4		51	150 150 125	168,3	141,3	143	137
50 50 20		26,7		44	150 150 100		114,3		130
65 65 50	73,0	60,3	76	70	150 150 90		101,6		127
65 65 40		48,3		67	150 150 80		88,9		124
65 65 32		42,2		64	150 150 65		73,0		121
65 65 25		33,4		57	200 200 150	219,1	168,3	178	168
80 80 65	88,9	73,0	86	83	200 200 125		141,3		162
80 80 50		60,3		76	200 200 100		114,3		156
80 80 40		48,3		73	200 200 90		101,6		152
250 250 200	273,0	219,1	216	203	650 650 550	660,0	559,0	495	470
250 250 150		168,3		194	650 650 500		508,0		457
250 250 125		141,3		191	650 650 450		457,0		444
250 250 100		114,3		184	650 650 400		406,4		432
300 300 250	323,8	273,0	254	241	650 650 350		355,6
300 300 200		219,1		229	650 650 300		323,8		422
300 300 150		168,3		219	700 700 650	711	660,0	521	521
300 300 125		141,3		216	700 700 600		610,0		508
350 350 300	355,6	323,8	279	270	700 700 550		559,0		495
350 350 250		273,0		257	700 700 500		508,0		483
350 350 200		219,1		248	700 700 450		457,0		470
350 350 150		168,3		238	700 700 400		406,4		457
400 400 350	406,4	355,6	305	305	700 700 350		355,6
400 400 300		323,8		295	700 700 300		323,8		448
400 400 250		273,0		283	750 750 700	762	711,0	559	546
400 400 200		219,1		273	750 750 650		660,0
400 400 150		168,3		264	750 750 600		610,0		533
450 450 400	457,0	406,4	343	330	750 750 550		559,0		521
450 450 350		355,6			750 750 500		508,0		508
450 450 300		323,8		321	750 750 450		457,0		495
450 450 250		273,0		308	750 750 400		406,4		483
450 450 200		219,1		298	750 750 350		355,6
500 500 450	508,0	457,0	381	368	750 750 300		323,8		473
500 500 400		406,4		356	750 750 250		273,0		460
500 500 350		355,6			800 800 750	813	762,0	597	584
500 500 300		323,8		346	800 800 700		711,0		572
500 500 250		273,0		333	800 800 650		660,0
500 500 200		219,1		324	800 800 600		610,0		559
550 550 500	559,0	508,0	419	406	800 800 550		559,0		546
550 550 450		457,0		394	800 800 500		508,0		533
550 550 400		406,4		381	800 800 450		457,0		521
550 550 350		355,6			800 800 400		406,4		508
550 550 300		323,8		371	800 800 350		355,6
550 550 250		273,0		359	850 850 800	864	813,0	635	622
600 600 550	610,0	559,0	432	432	850 850 750		762,0		610
600 600 500		508,0			850 850 700		711,0		597
600 600 450		457,0		419	850 850 650		660,0
600 600 400		406,4		406	850 850 600		610,0		584
600 600 350		355,6			850 850 550		559,0		572
600 600 300		323,8		397	850 850 500		508,0		559
600 600 250		273,0		384	850 850 450		457,0		546
650 650 600	660,0	610,0	495	483	850 850 400		406,4		533
900 900 850	914	864,0	673	660	1050 1050 500	1067	508,0	762	660
900 900 800		813,0		648	1050 1050 450		457,0		648
900 900 750		762,0		635	1050 1050 400		406,4		635
900 900 700		711,0		622	1100 1100 1050	1118	1067,0	813	762
900 900 650		660,0			110011001000		1016,0		749
900 900 600		610,0		610	1100 1100 950		965,0		737
900 900 550		559,0		597	1100 1100 900		914,0		724
900 900 500		508,0		584	1100 1100 850		864,0
900 900 450		457,0		572	1100 1100 800		813,0		711
900 900 400		406,4		559	1100 1100 750		762,0
950 950 900	965	914,0	711	711	1100 1100 700		711,0		698
950 950 850		864,0		698	1100 1100 650		660,0
950 950 800		813,0		686	1100 1100 600		610,0
950 950 750		762,0		673	1100 1100 550		559,0		686
950 950 700		711,0		648	1100 1100 500		508,0
950 950 650		660,0			1150 1150 1100	1168	1118,0	851	800
950 950 600		610,0		635	1150 1150 1050		1067,0		787
950 950 550		559,0		622	1150 1150 1000		1016,0		775
950 950 500		508,0		610	1150 1150 950		965,0		762
950 950 450		457,0		597	1150 1150 900		914,0
1000 1000 950	1016	965,0	749	749	1150 1150 850		864,0		749
1000 1000 900		914,0		737	1150 1150 800		813,0
1000 1000 850		864,0		724	1150 1150 750		762,0		737
1000 1000 800		813,0		711	1150 1150 700		711,0
1000 1000 750		762,0		698	1150 1150 650		660,0
1000 1000 700		711,0		673	1150 1150 600		610,0		724
1000 1000 650		660,0			1150 1150 550		559,0
1000 1000 600		610,0		660	1200 1200 1150	1219	1168,0	889	838
1000 1000 550		559,0		648	1200 1200 1100		1118,0
1000 1000 500		508,0		635	1200 1200 1050		1067,0		813
1000 1000 450		457,0		622	1200 1200 1000		1016,0
1050 1050 1000	1067	1016,0	762	711	1200 1200 950		965,0
1050 1050 950		965,0			1200 1200 900		914,0		787
1050 1050 900		914,0			1200 1200 850		864,0
1050 1050 850		864,0			1200 1200 800		813,0
1050 1050 800		813,0			1200 1200 750		762,0		762
1050 1050 750		762,0			1200 1200 700		711,0
1050 1050 700		711,0		698	1200 1200 650		660,0
1050 1050 650		660,0			1200 1200 600		610,0		737
1050 1050 600		610,0		660	1200 1200 550		559,0
1050 1050 550		559,0			-	-	-	-	-

5.13 Конструкция переходов должна соответствовать указанной на рисунке 3.

1 - концентрические переходы; 2 - эксцентрические переходы

Рисунок 3 - Конструкция переходов (см. [1])

5.14 Размеры переходов должны соответствовать указанным в таблице 10.

Таблица 10 - Размеры переходов согласно [1]

Размеры в миллиметрах
DN	D		H	DN	D		H
20 15	26,7	21,3	38	80 65	88,9	73,0	89
20 10		17,3		80 50		60,3
25 20	33,4	26,7	51	80 40		48,3
25 15		21,3		80 32		42,2
32 25	42,2	33,4		90 80	101,6	88,9	102
32 20		26,7		90 65		73,0
32 15		21,3		90 50		60,3
40 32	48,3	42,2	64	90 40		48,3
40 25		33,4		90 32		42,2
40 20		26,7		100 90	114,3	101,6
40 15		21,3		100 80		88,9
50 40	60,3	48,3	76	100 65		73,0
50 32		42,2		100 50		60,3
50 25		33,4		100 40		48,3
50 20		26,7		125 100	141,3	114,3	127
65 50	73,0	60,3	89	125 90		101,6
65 40		48,3		125 80		88,9
65 32		42,2		125 65		73,0
65 25		33,4		125 50		60,3
150 125	168,3	141,3	140	550 350	559	355,4	508
150 100		114,3		600 550	610	559,0
150 90		101,6		600 500		508,0
150 80		88,9		600 450		457,0
150 65		73,0		600 400		406,4
200 150	219,1	168,3	152	650 600	660	610,0	610
200 125		141,3		650 550		559,0
200 100		114,3		650 500		508,0
200 90		101,6		650 450		457,0
250 200	273,0	219,1	178	700 650	711	660,0
250 150		168,3		700 600		610,0
250 125		141,3		700 500		508,0
250 100		114,3		700 450		457,0
300 250	323,8	273,0	203	750 700	762	711,0
300 200		219,1		750 650		660,0
300 150		168,3		750 600		610,0
300 125		141,3		750 500		508,0
350 300	355,6	323,8	330	800 750	813	762,0
350 250		273,0		800 700		711,0
350 200		219,1		800 650		660,0
350 150		168,3		800 600		610,0
400 350	406,4	355,6	356	850 800	864	813,0
400 300		323,8		850 750		762,0
400 250		273,0		850 650		660,0
400 200		219,1		850 600		610,0
450 400	457	406,4	381	900 850	914	864
450 350		355,6		900 800		813
450 300		323,8		900 750		762
450 250		273,0		900 650		660
500 450	508	457,0	508	900 600		610
500 400		406,4		950 900	965	914
500 350		355,6		950 850		864
500 300		323,8		950 800		813
550 500	559	508,0		950 750		762
550 450		457,0		950 700		711
550 400		406,4		950 650		660
1000 950	1016	965	610	1100 1000	1118	1016	610
1000 900		914		1100 950		965
1000 850		864		1100 900		914
1000 800		813		1150 1100	1168	1118	711
1000 750		762		1150 1050		1067
1050 1000	1067	1016		1150 1000		1016
1050 950		965		1150 950		965
1050 900		914		1200 1150	1219	1168
1050 850		864		1200 1100		1118
1050 800		813		1200 1050		1067
1050 750		762		1200 1000		1016
1100 1050	1118	1067		-	-	-	-

5.15 Конструкция эллиптических заглушек должна соответствовать указанной на рисунке 4.

Рисунок 4 - Конструкция эллиптических заглушек (см. [1])

5.16 Размеры эллиптических заглушек должны соответствовать указанным в таблице 11.

5.17 Заглушки с номинальным диаметром DN 600 и менее допускается изготовлять с толщиной стенки большей, чем указано в таблице 11, при условии замены размера E на значения в скобках.

Таблица 11 - Размеры эллиптических заглушек согласно [1]

Размеры в миллиметрах
DN	D	E	T, не более	DN	D	E	T, не более
15	21,3	25	4,57	450	457,0	203 (229)	12,70
20	26,7		3,81	500	508,0	229 (254)
25	33,4	38	4,57	550	559,0	254
32	42,2		4,83	600	610,0	267 (305)
40	48,3		5,08	650	660,0	267
50	60,3	38 (44)	5,59	700	711,0
65	73,0	38 (51)	7,11	750	762,0
80	88,9	51 (64)	7,62	800	813,0
90	101,6	64 (76)	8,13	850	864,0
100	114,3		8,64	900	914,0
125	141,3	76 (89)	9,65	950	965,0	305
150	168,3	89 (102)	10,92	1000	1016,0
200	219,1	102 (127)	12,70	1050	1067,0
250	273,0	127 (152)		1100	1118,0	343
300	323,8	152 (178)		1150	1168,0
350	355,6	165 (191)		1200	1219,0
400	406,4	178 (203)		-	-	-	-

5.18 Конструкция отбортовок под свободные фланцы должна соответствовать указанной на рисунке 5.

Рисунок 5 - Конструкция отбортовок под свободные фланцы (см. [1])

5.19 Размеры отбортовок под свободные фланцы должны соответствовать указанным в таблице 12.

Таблица 12 - Размеры отбортовок под свободные фланцы (см. [1])

Размеры в миллиметрах
DN	D	F		G	DN	D	F		G
15	20,5-22,8	51 (76)	3	35	150	167,5-171,3	89 (203)	13	216
20	25,9-28,1			43	200	218,3-222,1	102 (203)		270
25	32,6-35,0	51 (102)		51	250	272,3-277,2	127 (254)		324
32	41,4-43,6		5	64	300	323,1-328,0	152 (254)		381
40	47,5-49,9		6	73	350	354,8-359,9	152 (305)		413
50	59,5-62,4	64 (152)	8	92	400	405,6-411,0			470
65	72,2-75,3			105	450	456,0-462,0			533
80	88,1-91,3		10	127	500	507,0-514,0			584
90	100,8-104,0	76 (152)		140	550	558,0-565,0			641
100	113,5-116,7		11	157	600	609,0-616,0			692
125	140,5-144,3	76 (203)		186	-	-	-	-	-
Примечание - Размеры F, приведенные в скобках, применяются, если размеры свободного фланца препятствуют приварке отбортовки к трубопроводу или другим деталям трубопроводов.

5.20 Толщина стенки отбортовки под свободные фланцы

не должна быть меньше номинальной толщины стенки трубы или другой привариваемой детали трубопровода и согласовывается между заказчиком и изготовителем.

5.21 Значение параметра шероховатости уплотнительной поверхности отбортовок под свободные фланцы не должно превышать Ra 6,3 мкм.

5.22 Размеры деталей трубопроводов, не обозначенные в настоящем стандарте, могут быть установлены заказчиком и приведены в заказе.

5.23 По согласованию между заказчиком и изготовителем допускается изготовление деталей трубопроводов других размеров.

5.24 Толщину стенки деталей трубопроводов устанавливает заказчик и согласовывает с изготовителем.

6 Технические требования

6.1 Основные показатели

6.1.1 Детали трубопроводов изготовляют из легированной стали, нержавеющих сталей аустенитного, ферритного, аустенито-ферритного и мартенситного класса, а также коррозионно-стойких сплавов на никелевой основе.

6.1.2 На наружной и внутренней поверхностях деталей не допускаются трещины, надрывы и расслоения.

6.2 Сведения, указываемые в заказе

6.2.1 В заказе на детали трубопроводов должны быть указаны следующие сведения:

- обозначение настоящего стандарта;

- тип деталей трубопроводов (см. 5.1);

- размеры (см. раздел 5);

- марка материала и вид полуфабрикатов (с указанием соответствующих нормативных документов);

- количество.

6.2.2 Заказчиком могут быть указаны в заказе следующие дополнительные требования:

- к проведению термической обработки и ее режиму (см. 6.3.3);

- исполнению наружной поверхности (см. 6.3.4);

- нанесению покрытий (см. 6.3.5);

- химическому составу, механическим свойствам, макро- и микроструктуре металла готовых деталей (см. 6.4);

- проведению технологических испытаний (на изгиб, сплющивание, раздачу) готовых деталей;

- условиям эксплуатации деталей трубопроводов (температура, давление, транспортируемая среда, коррозионная активность среды);

- проведению неразрушающего контроля готовых деталей;

- проведению гидростатических испытаний;

- документу о приемочном контроле;

- обязательному присутствию на испытаниях (следует указывать, конкретно на каких) или к посещению производственной площадки.

6.2.3 Между изготовителем и заказчиком могут быть согласованы и указаны в заказе:

- другие требования к размерам (см. 5.22-5.24);

- другие требования к предельным отклонениям размеров и овальности (см. 6.5.5-6.5.7);

- другие требования к форме кромок концов деталей (см. 6.6).

6.3 Способ производства

6.3.1 Детали трубопроводов должны быть бесшовными и изготовлены способом горячей или холодной деформации.

6.3.2 Детали трубопроводов изготовляют из бесшовных труб, проката, поковок или штамповок. Вид полуфабрикатов для производства деталей устанавливает заказчик. При отсутствии сведений в заказе вид полуфабрикатов определяет изготовитель.

6.3.3 Режим термической обработки деталей устанавливает заказчик. При отсутствии сведений в заказе необходимость проведения термической обработки и ее режим определяет изготовитель и согласовывает с заказчиком.

6.3.4 Исполнение наружной поверхности деталей устанавливает заказчик. При отсутствии сведений в заказе состояние поверхности и способы ее обработки определяет изготовитель и согласовывает с заказчиком.

6.3.5 Необходимость нанесения покрытия и его тип устанавливает заказчик. При отсутствии сведений в заказе необходимость нанесения покрытия и его тип определяет изготовитель и согласовывает с заказчиком.

6.4 Химический состав, механические свойства, макро- и микроструктура металла

Требования к химическому составу, механическим свойствам, а также к макро- и микроструктуре металла готовых изделий устанавливаются заказчиком.

6.5 Предельные отклонения размеров и расположения поверхностей

6.5.1 Предельные отклонения размеров деталей должны соответствовать указанным в таблице 13.

Таблица 13 - Предельные отклонения размеров деталей трубопроводов (см. [1])

Размеры в миллиметрах
DN	T , , %	D ,	d ,	A, B, C, M	A, B (для гнутых отводов)	F, H	E
15-65	-12,5	+1,6 -0,8	±0,8	±2	±3	±2	±3
80-90		±1,6	±1,6
100
125-200		+2,4 -1,6					±6
250-450		+4,0 -3,2	±3,2
500-600		+6,4 -4,8	±4,8
650-750				±3	±6	±5	±10
800-1200				±5

6.5.2 Предельные отклонения размеров и расположения поверхностей отводов типа 2D и типа 3D с

180

должны соответствовать указанным на рисунке 6 и в таблице 14.

Рисунок 6 - Предельные отклонения расположения поверхностей деталей

Таблица 14 - Предельные отклонения размеров и расположения поверхностей отводов типа 2D и типа 3D с

180

° (

см. [1])

Размеры в миллиметрах
DN	O	K	U
15-65	±6	±6	±1
80-90
100
125-200
250-450	±10		±2
500-600

6.5.3 Предельные отклонения размеров отбортовок под свободные фланцы должны соответствовать указанным в таблице 15.

Таблица 15 - Предельные отклонения размеров отбортовок (см. [1])

Размеры в миллиметрах
DN	G		t
15-65	-1	-1	+1,6
80-90
100		-2
125-200
250-450	-2		+3,2
500-600

6.5.4 Предельные отклонения расположения поверхностей деталей должны соответствовать указанным на рисунке 6 и в таблице 16.

Таблица 16 - Предельные отклонения расположения поверхностей деталей трубопроводов (см. [1])

Размеры в миллиметрах
DN	Q	P	DN	Q	P
15-100	1	2	450-600	4	10
125-200	2	4	650-750	5
250-300	3	5	800-1050		13
350-400		6	1100-1200		19

6.5.5 При изготовлении деталей с размерами, отличными от приведенных в технических условиях, заказчиком должны быть установлены предельные отклонения для таких размеров.

6.5.6 Допустимое значение овальности деталей трубопроводов определяют как сумму абсолютных величин предельных отклонений диаметра торцов.

6.5.7 Между изготовителем и заказчиком могут быть согласованы другие требования к овальности.

6.6 Форма кромок торцов деталей

6.6.1 Форма кромок торцов деталей должна соответствовать указанной в таблице 17.

Таблица 17 - Форма кромок торцов деталей (см. [1])

T, мм	Форма кромок	, °	, °	с	f
				мм
Не более 5 (3)		-	-	-	-
От 5 (3) до 22 включ.		37,5±2,5	-	1,5±1,0	-
Св.22		37,5±2,5	10,0±2,5	1,5±1,0	19
Примечание - Размеры T, приведенные в скобках, применяют для деталей, изготовленных из коррозионно-стойких сталей аустенитного класса и коррозионно-стойких сплавов на никелевой основе.

6.6.2 Размер

устанавливает заказчик; при отсутствии сведений в заказе - изготовитель.

6.6.3 На торцах деталей не должно быть заусенцев. При удалении заусенцев на торцах допускается образование внутренней и наружной фасок.

6.7 Технологические испытания и неразрушающий контроль

Требования к проведению технологических испытаний (на изгиб, сплющивание, раздачу) и неразрушающего контроля готовых деталей устанавливает заказчик.

6.8 Гидростатические испытания

Для аттестации технологии производства деталей изготовитель проводит гидростатические испытания изделий. При внесении изменений в технологический процесс изготовления в части конструкции деталей, применяемых материалов и полуфабрикатов, а также вида термической обработки испытания повторяют.

6.9 Маркировка

6.9.1 Маркировку деталей трубопроводов осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.

6.9.2 Маркировка должна содержать, как минимум, следующую информацию:

- наименования или товарный знак изготовителя;

- марку материала;

- обозначение настоящего стандарта;

- номинальный(е) диаметр(ы) DN и толщину(ы) стенки;

- номер партии.

6.10 Упаковка

Упаковка деталей трубопроводов должна соответствовать требованиям ГОСТ 10692. Рекомендуется детали с DN менее 80 увязывать в связки или упаковывать в ящики, решетки или контейнеры.

7 Правила приемки и методы испытаний

7.1 Правила приемки

7.1.1 Приемку деталей трубопроводов осуществляют партиями. Партия должна состоять из деталей одного материала, одного размера, термообработанных по одному режиму или в одной садке. Допускается по согласованию между заказчиком и изготовителем комплектовать партии деталей по другим признакам.

7.1.2 Размер партии должен быть согласован между заказчиком и изготовителем. В противном случае количество деталей в партии устанавливает изготовитель в соответствии с требованиями ГОСТ 17380.

7.1.3 Для подтверждения соответствия требованиям настоящего стандарта партию деталей подвергают приемочному контролю, включающему проверку маркировки, упаковки и проведение приемо-сдаточных испытаний.

7.1.4 Если между изготовителем и заказчиком не согласован другой объем приемо-сдаточных испытаний, то каждую деталь в партии подвергают контролю размеров, формы, отделки торцов, а также контролю наличия трещин, надрывов и расслоений на наружной и внутренней поверхностях.

7.1.5 При предъявлении требований к химическому составу, механическим свойствам, макро- и микроструктуре металла готовых деталей заказчиком должен быть установлен объем испытаний, а также правила приемки и проведения повторных испытаний.

7.1.6 При предъявлении требований к проведению технологических испытаний и неразрушающего контроля готовых деталей заказчиком должен быть установлен объем контроля и испытаний, а также правила приемки и проведения повторных испытаний.

7.1.7 При предъявлении требований к термической обработке партии деталей заказчиком может быть установлена необходимость ее повторного проведения с последующей приемкой.

7.1.8 Гидростатическим испытаниям подвергают как минимум одну типовую деталь (или количество деталей в партии, установленное заказчиком), представляющую типоразмерный ряд, ограниченный следующими условиями:

- все детали ряда должны быть одного типа (см. таблицу 1);

- все детали ряда должны быть изготовлены из одного материала, одного вида полуфабрикатов и по одной технологии;

- размеры деталей ряда составляют от 0,5 до 2,0 от размеров типовой детали;

- отношение T/D деталей ряда должно составлять (от 0,5 до 3,0) T/D типовой детали.

Равнопроходные отводы, тройники и крестовины являются типовыми деталями соответственно для переходных отводов, тройников и крестовин. Переходы, переходные отводы, тройники и крестовины являются типовыми для идентичных деталей меньшего размера.

7.1.9 Остальные правила приемки деталей, в том числе проведение повторных испытаний, должны соответствовать требованиям ГОСТ 10692, если между изготовителем и заказчиком не согласовано иное.

7.1.10 На принятую партию деталей оформляют документ о приемочном контроле по 3.1 или 3.2 по ГОСТ 31458-2015, что определяет заказчик.

7.2 Контроль химического состава, механических свойств, макро- и микроструктуры

Методы отбора проб, проведения испытаний и критерии приемки для определения химического состава и механических свойств, а также для исследования макро- и микроструктуры металла готовых деталей устанавливает заказчик.

7.3 Технологические испытания и неразрушающий контроль

Методы проведения технологических испытаний и неразрушающего контроля, а также критерии приемки устанавливает заказчик.

7.4 Методы контроля размеров, формы и отделки концов

7.4.1 Контроль маркировки и упаковки проводят визуально при нормальном освещении без применения увеличительных приборов.

7.4.2 Контроль размеров, формы и отделки концов проводят универсальными средствами измерений, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений.

7.4.3 Овальность

, мм, вычисляют по формуле

, (2)

где

- соответственно наибольший и наименьший наружные диаметры, измеренные в одном сечении во взаимно перпендикулярных направлениях.

7.5 Гидростатические испытания

7.5.1 Гидростатические испытания следует проводить в соответствии с 7.5.3 при выдержке не менее 3 мин и при давлении

, МПа, рассчитываемом по формуле

, (3)

где S - фактическое значение временного сопротивления металла готовых деталей, МПа;

T - толщина стенки деталей под присоединительный размер на торцах диаметра D, мм;

D - наружный диаметр торцов отводов, заглушек, равнопроходных тройников и крестовин, а также отбортовок под свободные фланцы; больший наружный диаметр торцов переходов, переходных тройников, отводов и крестовин, мм;

y - поправочный коэффициент, учитывающий объем испытаний.

7.5.2 Если проводят испытания как минимум трех деталей одного типа, поправочный коэффициент у принимается равным 1; при испытаниях одной или двух деталей от партии - равным 1,1 и 1,05 соответственно.

7.5.3 Для испытаний используют воду, минеральное масло или другую жидкость, применяемую при гидравлических испытаниях. Детали должны подвергаться воздействию только внутреннего гидростатического давления.

Для проведения испытаний изготавливают сварные элементы путем приварки встык к каждому торцу детали отрезков бесшовных или сварных труб с закрытыми заглушками противоположными торцами и двумя штуцерами: для присоединения к источнику гидравлического давления и дренажным. Форма свариваемых кромок, сборка стыков под сварку и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037.

Толщина стенки отрезков труб должна быть не менее толщины стенки детали и может превышать ее не более чем в 1,5 раза. Длина отрезков труб для деталей с DN 350 и менее должна быть не меньше наружного диаметра трубы, а для деталей с DN более 350 - не меньше половины наружного диаметра трубы.

Остальные требования к проведению гидростатических испытаний в соответствии с Б.8-Б.13 приложения Б ГОСТ 17380-2001.

7.5.4 Результат испытаний считают удовлетворительным, если в процессе испытаний зафиксировано равное или превышающее требуемое значение давления

и при осмотре деталей после испытаний не обнаружено протечек испытательной жидкости.

8 Транспортирование и хранение

Транспортирование и хранение деталей трубопроводов осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.

9 Указания по эксплуатации

9.1 Детали трубопроводов должны соответствовать требованиям проектного режима эксплуатации по давлению и температуре.

9.2 Детали следует соединять с трубами или другими элементами трубопроводов сваркой встык по торцам. Применяемая технология сварки должна обеспечивать равнопрочность сварного соединения с металлом деталей и отсутствие неблагоприятного влияния на структуру и механические свойства металла деталей.

10 Требования безопасности и охраны окружающей среды

Детали трубопроводов должны быть пожаробезопасными, взрывобезопасными, электробезопасными, нетоксичными, не представлять радиационной опасности и не оказывать вреда окружающей среде и здоровью человека при их испытании, хранении, транспортировании, эксплуатации и утилизации.

11 Требования к сертификату

11.1 Изготовитель должен предоставить заказчику сертификат, содержащий, как минимум, следующее:

- товарный знак и/или наименование изготовителя;

- наименование заказчика;

- номер заказа;

- обозначение нормативных документов или технической документации;

- размер деталей;

- марку материала, если применимо;

- номер партии и/или плавки;

- количество деталей;

- результаты контроля и испытаний с указанием количества испытанных деталей в партии;

- дату оформления документа.

11.2 Изготовитель должен предоставить заказчику оригинал документа о качестве продукции, оформленный в соответствии с требованиями настоящего стандарта. К документу о качестве продукции могут прилагаться документы об идентификации и прослеживаемости продукции, записи о результатах контроля продукции, документы о качестве заготовки, рекомендации изготовителя по эксплуатации продукции и другие документы.

11.3 Заказчик, не являющийся потребителем продукции, должен предоставить потребителю оригинал документа о качестве продукции, оформленный изготовителем, без каких-либо изменений, а также документы, прилагаемые изготовителем к документу о качестве продукции. Допускается предоставление заверенных копий оригиналов документов о качестве продукции.

11.4 В случае предоставления копии оригинала документа о качестве только на часть поставляемой продукции в нем должно быть указано фактическое количество поставляемой продукции. Если заказчиком, не являющимся потребителем, изменены характеристики продукции, он должен оформить новый документ о качестве продукции. Оригиналы документов о качестве должны предоставляться на бумажном носителе, если не согласовано иное. Копии документов о качестве должны быть предоставлены на бумажном носителе и/или в электронном виде (в том числе в сканированном виде) по усмотрению изготовителя.

Библиография

[1]

ASME B16.9-2012*

Детали трубопроводов заводского изготовления бесшовные под приварку (Factory-made wrought buttwelding fittings)

УДК 622.276.04:006.354	ОКС 75.020

Ключевые слова: нефтяная и газовая промышленность; системы подводной добычи; трубопроводы; детали трубопроводов; отводы; тройники; крестовины; переходы; заглушки

ПНСТ 680-2022 Нефтяная и газовая промышленность. Системы подводной добычи. Фитинги заводского изготовления

Текст ПНСТ 680-2022 Нефтяная и газовая промышленность. Системы подводной добычи. Фитинги заводского изготовления

ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Нефтяная и газовая промышленность

СИСТЕМЫ ПОДВОДНОЙ ДОБЫЧИ

Фитинги заводского изготовления

Petroleum and natural gas industries. Subsea production systems. Fittings of factory manufacture

Предисловие

Введение

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Обозначения

5 Классификация, конструкция и размеры

6 Технические требования

6.1 Основные показатели

6.2 Сведения, указываемые в заказе

6.3 Способ производства

6.4 Химический состав, механические свойства, макро- и микроструктура металла

6.5 Предельные отклонения размеров и расположения поверхностей

6.6 Форма кромок торцов деталей

6.7 Технологические испытания и неразрушающий контроль

6.8 Гидростатические испытания

6.9 Маркировка

6.10 Упаковка

7 Правила приемки и методы испытаний

7.1 Правила приемки

7.2 Контроль химического состава, механических свойств, макро- и микроструктуры

7.3 Технологические испытания и неразрушающий контроль

7.4 Методы контроля размеров, формы и отделки концов

7.5 Гидростатические испытания

8 Транспортирование и хранение

9 Указания по эксплуатации

10 Требования безопасности и охраны окружающей среды

11 Требования к сертификату

Библиография