ГОСТ 3934-71 Древесина авиационная. Правила приемки и методы контроля

ГОСТ 3934-71

Группа К19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ДРЕВЕСИНА АВИАЦИОННАЯ

Правила приемки и методы контроля

Aircraft wood
Inspection rules and control methods

ОКСТУ 5307

Дата введения 1973-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством лесной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 28 января 1971 г. N 1947

3. ВЗАМЕН ГОСТ 3934-47

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июль 1998 г.) с Изменением N 1, утвержденным в июне 1989 г. (ИУС 8-89)

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 10, 2008 год

Поправка внесена изготовителем базы данных

Настоящий стандарт распространяется на авиационную древесину (круглые лесоматериалы, пиломатериалы и заготовки) и устанавливает правила приемки и методы контроля физико-механических свойств древесины.

1. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

1.1. При приемке авиационную древесину сортируют по группам качества и контролируют ее физико-механические свойства следующими методами:

методом определения средней влажности партии авиационной древесины;

макроструктурным методом для предварительной оценки механических свойств древесины по проценту поздней древесины или числу годовых слоев;

методом плотности для оценки механических свойств древесины по плотности;

весовым методом для ориентировочной оценки механических свойств древесины по ее массе при определенной влажности;

методом физико-механических испытаний для окончательной оценки свойств древесины лиственных пород по плотности и пределу прочности при сжатии вдоль волокон, а древесины хвойных пород - дополнительно по ударной вязкости при изгибе;

комбинированным методом, представляющим собой сочетание перечисленных выше методов.

1.2. Средняя влажность партии авиационной древесины определяется после предварительной сортировки древесины на группы качества.

Макроструктурный метод, метод плотности и весовой метод являются вспомогательными при контроле физико-механических свойств авиационной древесины и применяются, за исключением весового метода, для предварительной сортировки на группы по качеству.

Метод физико-механических испытаний является основным при контроле физико-механических свойств древесины.

При отсутствии на заводах поставщика оборудования для контроля методом физико-механических испытаний допускается применять метод плотности и весовой метод.

Комбинированный метод контроля применяют по соглашению поставщика с потребителем.

При разногласиях в оценке физико-механических свойств древесины проверка показателей производится только методом физико-механических испытаний.

1.3. Предъявленная к приемке партия авиационной древесины подлежит поштучному осмотру по внешнему виду.

Партией считают количество материала, рассортированного по породам и размерам, оформленное одним документом.

1.4. Древесину, признанную по внешнему виду кондиционной, сортируют по физико-механическим показателям на группы, предусмотренные ГОСТ 968, ГОСТ 2646, ГОСТ 2996 и табл.1 приложения 1.

Всю предъявленную авиационную древесину, за исключением древесины бука, липы и березы, сортируют по проценту поздней древесины или числу годовых слоев (макроструктурный метод).

Древесину бука, липы и березы сортируют по плотности (методом плотности).

Кряжи и чураки сортируют только по числу годовых слоев.

1.5. После сортировки определяют влажность древесины и производят контроль ее свойств методом физико-механических испытаний, а на заводах поставщика, не имеющих специального оборудования, методом плотности или весовым методом. Отбор проб при соответствующих методах контроля производят следующим образом.

Для определения влажности партии авиационной древесины отбирают 2,0% от общего количества штук пиломатериалов и 0,5% заготовок, но не менее 5 шт. для пиломатериалов и 10 шт. для заготовок. Пробы берут равномерно из всей партии материалов.

Для контроля качества авиационной древесины методом физико-механических испытаний отбирают худшие по макроструктуре пробы в количестве 2,0% для пиломатериалов и 0,5% для заготовок от общего количества штук, отдельно для каждой группы, причем общее количество отобранного материала должно быть не менее 5 досок, 10 брусков и 20 заготовок.

Для контроля качества пиломатериалов методом плотности отбирают от каждой группы худшие по макроструктуре пробы в количестве 2,0%, но не менее 8 досок и 16 брусков.

Для контроля качества пиломатериалов и заготовок весовым методом испытывают всю партию материалов.

Для контроля качества древесины березы, бука и липы партию подвергают проверке полностью при всех методах контроля.

1.6. Хвойную древесину, признанную кондиционной на заводах поставщика при испытании методом плотности и весовым методом, подвергают на заводах потребителя испытаниям на ударный изгиб в объеме 1,0% для пиломатериалов и 0,5% для заготовок от партии, но не менее 5 досок, 10 брусков и 20 заготовок.

1.7. При получении неудовлетворительных результатов испытаний при приемке хотя бы для одного образца следует пересортировать и переиспытать соответствующую группу в том же количестве и тем же методом, каким были выполнены первоначальные испытания. При повторном отборе проб следует выбирать образцы с макроструктурой, подобной макроструктуре образцов, давших неудовлетворительные результаты при первоначальных испытаниях.

При повторном получении неудовлетворительных результатов группу переводят в нижестоящую по качеству или подвергают поштучному испытанию.

Для повышения точности сортировки на заводах поставщика корректируют по соглашению сторон нормированные показатели макроструктуры и плотности, приведенные в табл.1 приложения 1, и массы, определяемой по документации, утвержденной Министерством лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР и Министерством авиационной промышленности.

1.8. При поштучных испытаниях принимают материал, выдержавший испытания на сжатие вдоль волокон, а для хвойных пород - дополнительно испытания на ударный изгиб.

1.9. Древесину хвойных пород, признанную при испытаниях кондиционной, учитывают по средней плотности, вычисленной по результатам испытаний.

1.10. Если средняя плотность партии авиационной древесины окажется выше нормы, указанной в табл.1 приложения 1, то данная партия соединяется с партией, имеющей более низкую плотность, для получения средней плотности, удовлетворяющей норме.

1.11. При контроле авиационной древесины комбинированным методом, предъявленную к приемке древесину сортируют на группы по макроструктуре и в полном объеме проверяют весовым методом.

От материала, выдержавшего проверку весовым методом, отбирают пробы в объеме 1,0% пиломатериалов и 0,5% заготовок для испытания на ударный изгиб.

Весь материал, не выдержавший проверку весовым методом, испытывают методом плотности.

Материал, имеющий плотность не ниже нормы, подлежит испытанию на ударный изгиб в объеме 1,0% пиломатериалов и 0,5% заготовок. Материал, имеющий плотность ниже нормы, полностью подлежит испытанию на сжатие вдоль волокон.

Материал, имеющий предел прочности при сжатии не ниже нормы, подвергают испытанию на ударный изгиб в объеме 1,0% пиломатериалов и 0,5% заготовок.

При получении неудовлетворительных результатов хотя бы для одного образца, испытания, предусмотренные комбинированным методом, повторяют для других проб в том же объеме. При повторном получении неудовлетворительных результатов группа переводится в нижестоящую.

1.12. Заготовки комплектуют из материала одной группы. Допускается перевод заготовок в вышестоящую группу при поштучном испытании.

1.13. Маркировку авиационной древесины производят по ГОСТ 968, ГОСТ 2646 и ГОСТ 2996.

1.14. Результаты заводских испытаний вносят в технический паспорт (см. приложение 2, форма 6).

2. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

2.1. Метод определения средней влажности партии авиационной древесины

2.1.1. Аппаратура:

сушильный шкаф, обеспечивающий высушивание древесины при температуре (103±2) °С;

весы с погрешностью взвешивания не более 0,1 г;

эксикатор по ГОСТ 25336 с безводным хлористым кальцием или селикагелем.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.1.2. Подготовка к испытанию

От каждой отобранной штуки материала берут образец в виде отрезка длиной 20-30 мм через все поперечное сечение материала на расстоянии не менее 0,5 м от торца.

Если длина материала равна или меньше 1 м, то образец берут из середины.

Масса образца должна быть не менее 50 г.

При малом поперечном сечении материала берут несколько отрезков, массу которых суммируют.

Образцы не должны иметь пороков древесины.

2.1.3. Проведение испытания

Образцы взвешивают сразу после изготовления с погрешностью не более 0,1 г.

После взвешивания образцы помещают в сушильный шкаф и высушивают до постоянной массы при температуре (103±2) °С.

Укладка образцов должна обеспечивать их свободное смывание воздухом.

Установление постоянной величины массы при абсолютно сухом состоянии контролируют рядом взвешиваний 2-3 образцов.

Первое контрольное взвешивание производят через 6 ч после начала высушивания, каждое последующее - через 2-3 ч одно за другим.

Постоянная масса считается достигнутой, если разность между двумя последними взвешиваниями не превышает 0,2 г.

По достижении образцами постоянной массы высушивание прекращают и производят вторичное взвешивание образцов.

До взвешивания образцы помещают в эксикатор с безводным хлористым кальцием или селикагелем для охлаждения, а при отсутствии эксикатора берут из шкафа по одному образцу, заворачивают в полиэтиленовую пленку и взвешивают без охлаждения.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.1.4. Обработка результатов

Влажность () каждого образца вычисляют с точностью до 1% по формуле

,

где - масса образца до высушивания, г;

- масса образца после высушивания, г.

Среднюю влажность () партии авиационной древесины вычисляют с точностью до 1% по формуле

,

где - сумма влажности всех образцов, %;

- количество образцов.

Запись результатов ведут в протоколе (см. приложение 2, форма 1).

2.2. Макроструктурный метод контроля

Макроструктура каждого кряжа, доски, бруска или заготовки определяется на худшем участке верхнего торца, а именно:

для сосны, ели, кедра, сибирской и даурской лиственницы - на участках с наименьшим процентом поздней древесины;

для кавказской и европейской пихты - на участках с наименьшим числом годовых слоев в 1 см;

для дуба, обыкновенного и манчжурского ясеней - на участках с наибольшим числом годовых слоев в 1 см.

У сердцевинных досок при определении макроструктуры центральная часть с радиусом 30 мм в расчет не принимается. Пиломатериалы шириной 120 мм и более с неравномерной макроструктурой должны быть разделены на более мелкие сортименты с удалением худших по макроструктуре участков.

В кряжах макроструктуру определяют только в авиационной зоне.

2.2.1. Аппаратура:

прибор с измерительной лупой с погрешностью измерения не более 0,1 мм;

линейка с точностью измерения 0,5 мм;

эталоны-образцы (для визуальной оценки).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2.2. Подготовка к испытаниям

Если макроструктура древесины трудно различима, острым садовым ножом в радиальном направлении аккуратно срезают с торца слой древесины для получения чистой поверхности.

2.2.3. Проведение испытания

Для определения процента поздней древесины определяют в радиальном направлении с погрешностью не более 0,1 мм сумму ширин поздних (более плотных) зон годовых слоев на расстоянии 20 мм, измеренном с погрешностью не более 0,5 мм. Одновременно подсчитывают число годовых слоев. Допускается определять процент поздней древесины визуально, пользуясь эталонами-образцами.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2.4. Обработка результатов

Процент поздней древесины () вычисляют с точностью до 5% по формуле

,

где - сумма ширин поздних зон годовых слоев, мм;

- общая протяженность годовых слоев, в которых измерялась ширина поздней зоны, мм.

Число годовых слоев () в 1 см вычисляют по формуле

,

где - общее число замеренных годовых слоев;

- общая протяженность замеренных годовых слоев, см.

2.3. Метод плотности

2.3.1. Аппаратура:

штангенциркуль по ГОСТ 166 с погрешностью измерения не более 0,1 мм;

весы технические с точностью взвешивания до 0,1 г;

сушильный шкаф, обеспечивающий высушивание при температуре (103±2) °С;

эксикатор по ГОСТ 25336 с безводным хлористым кальцием или селикагелем.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.3.2. Подготовка к испытаниям

От верхнего конца доски или бруска отпиливают отрезок длиной 0,2 м. На отрезок переносят номер материала.

Из отрезка доски выпиливают две рейки для образцов из двух полуширин, а из отрезков брусков - по одной рейке. Рейки выпиливают из худших по макроструктуре участков торца на расстоянии не менее 5 мм от боковых поверхностей и не менее 30 мм от сердцевины. На каждую рейку переносят номер отрезка.

Из средней части рейки выпиливают по одному образцу размером 20х30х100 мм (последний размер вдоль волокон). Торцовые поверхности должны быть параллельны друг другу и перпендикулярны боковым поверхностям. Допускается любое направление годовых слоев на торцовых поверхностях образца.

Отклонение от размеров поперечного сечения допускается ±0,5 мм.

Допускается изготовлять образец прямоугольного сечения, близкого к сечению материала, при этом длина образца берется с таким расчетом, чтобы объем образца был не менее 60 см.

2.3.3. Проведение испытания

У образцов измеряют по осям симметрии длину, ширину и толщину с погрешностью не более 0,1 мм. Затем образцы взвешивают с погрешностью не более 0,1 г и высушивают в сушильном шкафу при температуре (103±2) °С до достижения постоянной массы. Установление постоянной массы контролируют согласно п.2.1.3 настоящего стандарта.

Высушенные образцы взвешивают с погрешностью не более 0,1 г.

2.3.4. Обработка результатов

Плотность при влажности в момент испытания () вычисляют с точностью до 5 кг/м по формуле

,

где - масса образца в момент испытания, кг;

, , - размеры образца, м.

Влажность () образцов в момент испытания вычисляют с точностью до 1% по формуле согласно п.2.1.4 настоящего стандарта.

Пересчет плотности на влажность 15% производят с точностью до 5 кг/м по формуле

,

где - пересчетный коэффициент на влажность 15%, приведенный в табл.2 приложения 1.

Среднюю плотность () вычисляют с точностью до 10 кг/м отдельно для каждой макроструктурной группы по формуле

,

где - сумма плотностей испытаниях образцов, кг/м;

- количество образцов.

Результаты испытаний и расчетов заносят в протокол (см. приложение 2, форма 2).

2.4. Весовой метод

Весовой метод контроля заключается в сравнении массы образцов или заготовок с рассчитанной контрольной массой.

2.4.1. Аппаратура:

весы с погрешностью взвешивания не более 1 г;

линейка с погрешностью измерения не более 1 мм;

штангенциркуль по ГОСТ 166 с погрешностью измерения не более 0,1 мм.

2.4.2. Подготовка к испытанию

Образцы изготовляют согласно п.2.3.2 настоящего стандарта.

Для авиационных заготовок в качестве образца используют саму заготовку. Допускается при длине заготовок 2 м и более брать из них образцы как для пиломатериалов.

Для определения средних объемов образцов и заготовок отдельно для каждой группы по макроструктуре и размерам отбирают 0,5% заготовок от общего количества заготовок в партии, но не менее 25 шт. и не более 50 шт. У отобранных заготовок измеряют размеры поперечного сечения с погрешностью не более 0,1 мм в трех местах - на расстоянии 100 мм от концов и по середине длины, и из полученных замеров берут среднее арифметическое отдельно для ширины и толщины. Длину измеряют с погрешностью не более 1 мм по средним линиям пластей и кромок и из двух замеров берут среднее арифметическое.

Объем () замеренных образцов вычисляют с погрешностью не более 0,1 см и заготовок - с погрешностью не более 1 см по формуле

,

где , , - линейные размеры заготовок, мм.

Из полученных отдельных объемов образцов и заготовок вычисляют с указанной выше точностью средний объем () образцов или заготовок по формуле

,

где - сумма объемов образцов или заготовок отдельно для каждой группы, см;

- количество измеренных образцов или заготовок.

Контрольную массу () образцов или заготовок вычисляют для каждой группы с погрешностью не более 1 г по формуле

,

где - плотность древесины, кг/м, см. табл.1 приложения 1, пересчитывается на влажность образцов или заготовок в момент испытания и увеличивается на 50 кг/м;

- средний объем, м.

Величины конкретных масс заготовок с влажностью от 15 до 20% могут быть определены также по технической документации, утвержденной Министерством лесной и деревообрабатывающей промышленности СССР и Министерством авиационной промышленности.

2.4.1, 2.4.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.4.3. Проведение испытания

На одну чашку весов кладут груз, соответствующий контрольной массе, а на другую кладут испытываемые образцы или заготовки. Образцы или заготовки, имеющие массу меньше контрольной, переводят в нижестоящую группу или бракуют.

Поштучные испытания следует проводить на трех-четырех весах в зависимости от количества групп в испытуемой породе, установив на первых весах контрольную массу, соответствующую 1-й группе, на вторых - массу, соответствующую 2-й группе, и т.д. Сначала образец кладут на чашку первых весов. Если масса его больше или равна контрольной массе, то образец относят к 1-й группе, а если меньше, то образец перекладывают на вторые весы. Если масса образца вновь меньше контрольной, то его перекладывают на третьи весы и т.д. до тех пор, пока образец не отнесут к какой-либо из групп или забракуют.

Взвешивание заготовок длиной 2 м и больше допускается производить на двух весах, уложив на чашки каждых из них по грузу массой, соответствующей половине контрольной массы.

2.5. Метод физико-механических испытаний

Для контроля древесины по методу физико-механических испытаний от верхнего торца каждой отобранной штуки материала отпиливают отрезок длиной 0,5 м для хвойных пород и 0,2 м для лиственных пород. На каждый отрезок переносят номер доски (бруска, заготовки). Отрезки раскраивают на рейки толщиной 20-30 мм. Рейки выпиливают из худших по макроструктуре участков торца на расстоянии не менее 5 мм от боковых поверхностей и не менее 30 мм от сердцевины. Годовые слои на торцах реек должны быть параллельны двум противоположным граням. Из отрезков досок выпиливают две рейки из двух полуширин, из отрезков брусков и заготовок - по одной рейке.

2.5.1. Определение плотности и предела прочности при сжатии вдоль волокон

2.5.1.1. Аппаратура:

штангенциркуль по ГОСТ 166 с погрешностью измерения не более 0,1 мм;

весы с погрешностью взвешивания не более 0,01 г;

испытательная машина с погрешностью измерения нагрузки не более 5 кгс;

приспособление с шаровой опорой для равномерного нагружения образца;

сушильный шкаф, обеспечивающий высушивание древесины при температуре (103±2) °С;

эксикатор с безводным хлористым кальцием или селикагелем.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.5.1.2. Подготовка к испытанию

Из каждой рейки выпиливают по одному образцу размером 20х20х30 мм (последний размер вдоль волокон). При малой толщине заготовок допускается изготовлять образцы размером соответственно 15х15х23 мм. Требования к изготовлению образцов должны соответствовать указанным в п.2.3.2 настоящего стандарта.

2.5.1.3. Проведение испытания

Размеры образцов определяют по осям симметрии с погрешностью не более 0,1 мм.

Образцы помещают в предварительно взвешенные с погрешностью не более 0,01 г бюксы с притертыми крышками и взвешивают с такой же точностью.

Образцы закладывают по одному в приспособление с шаровой опорой и нагружают на испытательной машине равномерно со средней скоростью (25000±5000) Н/мин. Нагружение продолжают до разрушения образца. Максимальную нагрузку определяют по шкале силоизмерителя машины с погрешностью не более 5 кгс.

Время между измерением, взвешиванием и испытанием на сжатие образца не должно превышать 3 ч.

Затем образцы закладывают в те же бюксы, в которых взвешивались они до испытания на сжатие, и высушивают при температуре (103±2) °С до постоянной массы. Бюксы должны быть открыты, а их крышки положены на бюксы на ребро. Достижение постоянной массы проверяют повторными взвешиваниями двух-трех бюкс с образцами, проводимыми через 2 ч. Первое контрольное взвешивание проводят при высушивании твердых древесных пород и лиственницы не ранее, чем через 10 ч, а остальных пород древесины - не ранее, чем через 6 ч. Постоянная масса считается достигнутой, если разность между двумя последними взвешиваниями не превышает 0,02 г.

По достижении образцами постоянной массы высушивание прекращают. Бюксы с образцами помещают в эксикатор с безводным хлористым кальцием или селикагелем для охлаждения, после чего вторично взвешивают с погрешностью не более 0,01 г.

2.5.1.4. Обработка результатов

Влажность () образцов в момент испытания вычисляют с точностью до 0,5% по формуле

,

где - масса бюксы с образцами до высушивания, г;

- масса бюксы с образцами после высушивания, г;

- масса бюксы, г.

Плотность () образцов при влажности в момент испытания вычисляют с точностью до 5 Н/м по формуле

,

где - масса бюксы с образцами до высушивания, г;

- масса бюксы, г;

, , - размеры образцов, мм.

Пересчет плотности на влажность 15% производят с точностью до 10 Н/м по формуле

,

где - пересчетный коэффициент на влажность, приведенный в табл.2 приложения 1.

Предел прочности () при влажности в момент испытания вычисляют с точностью до 0,1 МПа по формуле

,

где - максимальная нагрузка, Н;

, - размеры поперечного сечения образца, мм.

Пересчет предела прочности на влажность 15% производят с точностью до 0,1 МПа по формуле

,

где - пересчетный коэффициент на влажность, приведенный в табл.2 приложения 1.

Результаты определения плотности и предела прочности записывают в протоколы (см. приложение 2, форма 3 и 4)

2.5.1.3, 2.5.1.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.5.2. Определение ударной вязкости при изгибе

2.5.2.1. Аппаратура:

копер маятниковый по ГОСТ 10708 с запасом энергии 1000 Дж и с погрешностью измерения не более 0,1 кгс·м. Радиусы бойка маятника и опоры для образца должны быть 15 мм. Высота опор должна быть более 20 мм;

штангенциркуль по ГОСТ 166 с погрешностью измерения не более 0,1 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.5.2.2. Подготовка к испытанию

Из каждой рейки выпиливают по образцу размером 20х20х300 мм (последний размер вдоль волокон).

При малой толщине материала допускается изготовлять образцы размером соответственно 15х15х225 мм.

Требования к изготовлению образцов должны соответствовать указанным в п.2.3.2. настоящего стандарта.

2.5.2.3. Проведение испытания

У образца измеряют ширину по радиальному направлению и высоту по тангентальному направлению.

Испытание образца проводят на маятниковом копре. Расстояние между опорами должно быть 240 мм, а для образца размером 15х15х225 мм - 180 мм. Образец располагают на опорах так, чтобы удар был направлен поперек волокон по касательной к годовым слоям (изгиб в тангентальном направлении). Удар должен быть произведен по середине длины образца.

По шкале копра (или соответствующим таблицам для копров) отсчитывают с погрешностью не более 1 Дж работу, поглощенную образцом при изломе.

2.5.2.4. Обработка результатов

Ударную вязкость при изгибе () вычисляют с точностью до 0,1 Дж/см по формуле

,

где - работа, затраченная на излом образца, кгс·м;

- ширина образца, см;

- высота образца, см.

Результаты испытания записывают в протокол (см. приложение 2, форма 5).

2.5.2.3, 2.5.2.4. (Измененная редакция, Изм. N 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Таблица 1

Таблица 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Форма 1

ПРОТОКОЛ N

определения влажности партии авиационной древесины

Форма 2

ПРОТОКОЛ N

контроля авиационной древесины методом плотности

Форма 3

ПРОТОКОЛ N

определения плотности авиационной древесины

Форма 4

ПРОТОКОЛ N

определения предела прочности авиационной древесины при сжатии вдоль волокон

Форма 5

ПРОТОКОЛ N

определения ударной вязкости при изгибе авиационной древесины

Форма 6

ТЕХНИЧЕСКИЙ ПАСПОРТ

ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

Электронный текст документа

и сверен по:

М.: ИПК Издательство стандартов, 1998

Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена