ГОСТ 2015-84 Калибры гладкие нерегулируемые. Технические требования

ГОСТ 2015-84

Группа Г28

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

КАЛИБРЫ ГЛАДКИЕ НЕРЕГУЛИРУЕМЫЕ

Технические требования

Fixed plain gauges. Technical requirements

МКС 17.040.30

ОКП 39 3100

Дата введения 1985-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.05.84 N 1745

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 4135-83

4. ВЗАМЕН ГОСТ 2015-69

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

6. ИЗДАНИЕ с Изменением N 1, утвержденным в феврале 1991 года (ИУС 5-91)

Настоящий стандарт распространяется на предельные гладкие нерегулируемые калибры (далее калибры) для контроля отверстий диаметрами от 0,1 до 360 мм и валов диаметрами от 1 до 360 мм, с допусками по ГОСТ 25347 и системе ОСТ.

Требования разд.2а, 2, 3 и пп.1.1-1.21; 1.23; 1.25 являются обязательными, другие требования настоящего стандарта являются рекомендуемыми.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Калибры должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Устанавливаются следующие конструктивные отличия непроходных калибров и непроходных сторон калибров:

а) уменьшенная длина рабочей поверхности по сравнению с проходным калибром (проходной стороны);

б) для нутромеров наличие кольцевой канавки на стержне;

в) для двусторонних калибров-скоб наличие фаски 45° на сопряжениях передней и боковой плоскостей.

Непроходные калибры-пробки (стороны калибров-пробок) диаметром до 6 мм, кроме калибров-пробок со вставками с конусным хвостовиком, должны иметь конструктивные отличия на ручках:

а) калибры-пробки с опрессованными вставками - конусный выступ;

б) калибры-пробки других типов - кольцевую канавку.

1.3. Вставки и насадки калибров-пробок должны изготовляться из стали марки X по ГОСТ 5950 или ЩХ15 по ГОСТ 801.

Допускается изготовление вставок и насадок для:

а) калибров всех видов, кроме неполных калибров-пробок, получаемых штампованием, из стали марок У10А или У12А по ГОСТ 1435;

б) калибров диаметром более 10 мм из стали марок 15 или 20 по ГОСТ 1050.

1.4. Корпусы калибров-скоб, не имеющие отдельных губок, и губки составных калибров-скоб должны изготовляться из стали марок 15 или 20 по ГОСТ 1050.

Допускается их изготовление из стали марок У8А, У10А или У12А по ГОСТ 1435.

1.5. Корпусы калибров-скоб, имеющие отдельные губки, должны изготовляться из стали марок 35 или 40 по ГОСТ 1050.

Допускается их изготовление из стали марки Ст5 по ГОСТ 380.

1.6. При изготовлении деталей калибров с рабочей поверхностью из цементируемой стали (марок 15 или 20 по ГОСТ 1050), толщина слоя цементации должна быть не менее 0,5 мм.

1.7. Рабочие поверхности, поверхности заходных и выходных фасок (притуплений) калибров-пробок всех видов для диаметров от 1 до 100 мм, кроме листовых и неполных калибров-пробок, должны иметь хромовое либо другое износостойкое покрытие.

Рекомендуемая толщина хромового покрытия - (0,5...1) () по ГОСТ 24853.

Примечание. Допускается изготовлять калибры без износостойких покрытий при использовании их для собственных нужд.

1.8. Твердость рабочих поверхностей, поверхностей заходных и выходных фасок (притуплений) должна быть в пределах:

калибров-пробок диаметром до 1 мм - 55,9...62,1 HRC;

калибров-пробок с хромовым покрытием - 55,9...64,1 HRC;

остальных калибров - 58...64,1 HRC.

Примечание. Для калибров с износостойким покрытием эти требования относятся к поверхностям, подготовленным под покрытие.

1.9. Числовые значения параметра шероховатости рабочих поверхностей калибров должны соответствовать указанным в табл.1.

Таблица 1

1.10. Параметры шероховатости по ГОСТ 2789 перечисленных ниже поверхностей калибров должны соответствовать, мкм:

1.11. Исполнительные размеры диаметров рабочих калибров с допусками по ЕСДП определяются по ГОСТ 21401, контрольных - по ГОСТ 24853. Допуски формы калибров - по ГОСТ 24853.

Исполнительные размеры диаметров калибров для контроля изделий с допусками по системе ОСТ назначаются в соответствии с ГОСТ 5939 и ГОСТ 7660; ОСТ 1202 - ОСТ 1205; ОСТ 1207 - ОСТ 1209; ОСТ 1213 - ОСТ 1216; ОСТ 1220; ОСТ НКМ 1221, в зависимости от класса точности контролируемого изделия.

1.12. Отклонения конусности конуса 1:50 хвостовиков вставок и неполных калибров-пробок, а также ручек к ним, не должны превышать по ГОСТ 8908.

1.13. Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий Н14, валов h14, остальных .

1.14. Детали калибров с рабочей поверхностью должны быть подвергнуты старению.

1.15. Дефекты на рабочих поверхностях, а также на поверхностях заходных и выходных фасок (притуплений) калибров не допускаются; на остальных поверхностях не должно быть дефектов, ухудшающих внешний вид калибров.

1.16. Крепление вставок и насадок к ручкам не должно вызывать изменения размеров и формы рабочих поверхностей.

1.17. На необработанные поверхности калибров должно быть нанесено защитное покрытие.

1.18. Калибры-пробки, предназначенные для контроля глухих отверстий диаметрами от 1 мм и более, должны изготовляться с продольной канавкой или лыской на рабочей поверхности или с продольным сквозным отверстием.

Ширина канавки (лыски) должна быть 0,3...1 мм, но не более 0,4.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.19. Центровые отверстия калибров-пробок должны быть выполнены по ГОСТ 14034.

1.20. На каждом калибре должны быть нанесены:

номинальный диаметр отверстия (вала);

обозначение поля допуска отверстия (вала);

числовые величины предельных отклонений отверстия (вала);

обозначение назначения калибра (например ПР, К-И);

товарный знак предприятия-изготовителя.

Примечания:

1. На калибрах, используемых для собственных нужд предприятия-изготовителя, товарный знак может не наноситься.

2. Обозначение поля допуска отверстия на проходных калибрах номинальным диаметром до 180 мм наносится в соответствии с ГОСТ 24853 (см. примечание к табл.2), а именно:

3. Обозначение поля допуска отверстия на двухсторонних калибрах-пробках диаметром до 180 мм наносится в соответствии с обозначением непроходного калибра.

1.21. На вставках с хвостовиком и насадках, включая насадки неполных калибров-пробок, должны быть нанесены:

номинальный диаметр отверстия;

обозначение поля допуска отверстия;

обозначение назначения детали;

товарный знак предприятия-изготовителя.

У вставок номинальным диаметром до 14 мм маркировка может быть нанесена на конусной поверхности хвостовика, у остальных вставок - на переднем торце.

1.22. Непроходную сторону калибров рекомендуется обозначать красным цветом.

1.23. Перед упаковкой калибры должны пройти консервацию по ГОСТ 9.014. Калибры должны быть обернуты в парафинированную бумагу по ГОСТ 9569 и уложены в коробки, изготовленные по чертежам, утвержденным в установленном порядке.

1.24. На каждой коробке должно быть нанесено:

наименование изделия;

номинальный диаметр отверстия (вала);

обозначение поля допуска отверстия (вала);

обозначение назначения калибра;

количество изделий в коробке;

дата выпуска;

товарный знак предприятия-изготовителя;

обозначение настоящего стандарта.

1.25. В каждую коробку должен быть вложен документ, удостоверяющий соответствие калибров требованиям настоящего стандарта.

1.20-1.25. (Введены дополнительно, Изм. N 1).

2а. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

Методы контроля калибров - по МИ 1927.

Разд.2а. (Введен дополнительно, Изм. N 1).

2. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

2.1. Для транспортирования коробки с калибрами должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 2991, выложенные внутри водонепроницаемым материалом.

2.2. Калибры в упаковке по п.2.1 транспортируются транспортом всех видов в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами, действующими на конкретных видах транспорта.

2.3. При транспортировании ящики с калибрами должны быть установлены так, чтобы исключалась возможность их перемещения. При транспортировании калибров в контейнерах должны соблюдаться требования п.2.1.

2.4. Упакованные калибры должны храниться в сухом помещении при температуре от 10 до 35 °С и относительной влажности воздуха не более 80%. В воздухе не должно быть присутствия паров кислот и щелочей.

Разд.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).

3. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

Изготовитель гарантирует соответствие калибров требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения калибров - 12 мес с момента изготовления.

Текст документа сверен по:

Калибры. Часть 1: Сб. ГОСТов. -

М.: ИПК Издательство стандартов, 2003