ГОСТ 10767-98 Термопластавтоматы и реактопластавтоматы однопозиционные. Основные параметры и размеры. Нормы точности

ГОСТ 10767-98

Группа Г83

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТЕРМОПЛАСТАВТОМАТЫ И РЕАКТОПЛАСТАВТОМАТЫ ОДНОПОЗИЦИОННЫЕ

Основные параметры и размеры. Нормы точности

One position thermoplast and thermosetting plastic working automatic machines.
Basic parameters and dimensions. Norms of accuracy

МКС 25.120.30

ОКП 38 2270

Дата введения 2002-01-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 75 "Станки"; Открытым акционерным обществом "Украинский научно-исследовательский институт станков, инструментов, приборов" (ОАО "УкрНИИСИП")

ВНЕСЕН Комитетом Украины по вопросам стандартизации, метрологии и сертификации

2 ПРИНЯТ Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 14 от 12.11.98)

За принятие проголосовали:

3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 20 февраля 2001 г. N 74-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 10767-98 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 января 2002 г.

4 ВЗАМЕН ГОСТ 10767-87

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на термопластавтоматы и реактопластавтоматы однопозиционные (далее - автоматы) усилием запирания от 250 до 16000 кН со шнековой пластикацией.

Стандарт устанавливает основные параметры и размеры автоматов, размеры и расположение отверстий для крепления формы и нормы точности автоматов.

Требования разделов 4 и 5 являются обязательными.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Технические условия

ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условия

ГОСТ 10905-86 Плиты поверочные и разметочные. Технические условия

ГОСТ 15961-89 Машины кузнечно-прессовые. Общие требования к условиям и методам измерения точности

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 термопластавтомат: Машина для литья под давлением термопластичных материалов.

3.2 реактопластавтомат: Машина для литья под давлением термореактивных материалов.

3.3 термопластавтомат и реактопластавтомат однопозиционные: Машины, содержащие в числе прочих узлов один узел запирания и один узел впрыска и обеспечивающие отливку изделия (изделий) в одной форме.

3.4 узел запирания: Механизм или комплекс механизмов, обеспечивающий закрытие формы, создание усилия, запирающего форму, раскрытие формы.

3.5 узел впрыска: Механизм или комплекс механизмов, обеспечивающий превращение исходного перерабатываемого материала в расплав, набор дозы расплава, впрыск дозы расплава в форму и выдержку впрыснутого расплава под давлением.

3.6 формонесущие поверхности плит узла запирания: Плоскости подвижной и неподвижной плит узла запирания, на которых крепится форма.

3.7 цилиндр пластикации: Составная часть узла впрыска, в которой осуществляется превращение исходного перерабатываемого материала в расплав.

4 Параметры и размеры

4.1 Основные параметры и размеры автоматов

4.1.1 Основные параметры и размеры автоматов должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

4.2 Размеры и расположение отверстий для крепления формы

4.2.1 На формонесущих поверхностях плит узла запирания должны быть выполнены резьбовые отверстия для крепления формы и отверстия для центрирования формы (рисунок 1).

- горизонтальная ось плиты узла запирания; - вертикальная ось плиты узла запирания

Рисунок 1

4.2.2 Расположение резьбовых отверстий определяется сетью линий, выполненных в системе координат. Начало координат должно совпадать с осью отверстия .

В первом квадранте резьбовые отверстия должны быть расположены в точках пересечения линий в соответствии с рисунком 2 в пределах размеров формонесущей поверхности плит узла запирания.

Рисунок 2

В остальных квадрантах сеть линий выполняется аналогично.

Допускается выполнение дополнительных резьбовых отверстий в свободных точках пересечения основных линий либо на пересечении основных линий с дополнительными, отстоящими от основных на расстоянии 35, 70 и 140 мм.

Не допускается размещать резьбовые отверстия в пределах ограничительной окружности , приведенной на рисунке 1.

4.2.3 Диаметр резьбового отверстия должен соответствовать таблице 2.

Таблица 2

В миллиметрах

4.2.4 Диаметр отверстия и ограничительной окружности должен соответствовать таблице 3.

Таблица 3

В миллиметрах

5 Нормы точности

5.1 Общие требования к методам проверок на точность автоматов - по ГОСТ 15961.

5.2 Базовой поверхностью для проверок 1 и 2 является формообразующая поверхность подвижной и неподвижной плит узла запирания, для проверки 3 - центральное отверстие в переднем торце цилиндра пластикации.

5.3 Для проверок следует применять средства измерения, обеспечивающие заданную точность измерения. Средства измерения, рекомендуемые для проведения проверок, приведены в приложении А.

5.4 Устанавливают следующие проверки норм точности автоматов.

Проверка 1. Плоскостность формонесущих поверхностей подвижной и неподвижной плит узла запирания.

Допуск плоскостности должен соответствовать значениям, указанным в таблице 4.

Таблица 4

Проверку проводят в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 3.

1 - плита;

2 - равновысокие опоры; 3 - индикатор; 4 - поверочная линейка

Рисунок 3

Метод проверки

Проверку проводят до начала сборки узла запирания.

На горизонтально расположенную формонесущую поверхность плиты 1 по концам контролируемых сечений устанавливают равновысокие опоры 2, на которые кладут поверочную линейку 4. Под поверочную линейку помещают индикатор 3 на специальной стойке, у которой основание соосно с измерительным наконечником.

Перемещая вдоль поверочной линейки индикатор, измеряют отклонения по диагональным и крайним продольным и поперечным сечениям поверхности плиты и регистрируют эти отклонения с учетом знаков. База измерения (±5) мм.

Отклонение от плоскостности определяют по наибольшей алгебраической разности двух противоположно направленных (имеющих разные знаки) максимальных отклонений относительно прямых, соединяющих концы измеряемых шести сечений , , , , и .

Выпуклость не допускается.

Проверка 2. Параллельность формонесущих поверхностей подвижной и неподвижной плит узла запирания между собой.

Допуск параллельности формонесущих поверхностей плит должен соответствовать значениям, указанным в таблице 5.

Таблица 5

Проверку проводят в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 4.

1 - поверочные линейки; 2 - нутромер; 3 - неподвижная плита; 4 - подвижная плита

Рисунок 4

Метод проверки

Проверку проводят на собранном автомате.

На формонесущие поверхности неподвижной 3 и подвижной 4 плит крепят поверочные линейки 1. Подвижную плиту устанавливают на расстоянии (±15) мм от неподвижной плиты. Нутромером 2 измеряют расстояние между поверочными линейками в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих по осям плит. База измерения (±5) мм. Измерения повторяют при положении подвижной плиты на расстоянии (±15) мм от неподвижной плиты.

Отклонение от параллельности определяют как наибольшую разность показаний нутромера.

Примечание - Проверку 2 допускается проводить без установки поверочных линеек, если отклонение от плоскостности формонесущих поверхностей неподвижной и подвижной плит, полученное при проверке 1, не превышает половины допуска плоскостности, указанного в таблице 4.

Проверка 3. Соосность отверстий неподвижной плиты узла запирания и цилиндра пластикации.

Допуск соосности отверстий неподвижной плиты узла запирания и цилиндра пластикации должен соответствовать значениям, указанным в таблице 6.

Таблица 6

Проверку проводят в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 5.

1 - цилиндр пластикации; 2 - контрольная оправка; 3 - втулка; 4 - индикатор; 5 - плита

Рисунок 5

Метод проверки

Проверку проводят в процессе сборки автомата.

В отверстие цилиндра пластикации 1 устанавливают контрольную оправку 2, на которой с помощью втулки 3 крепят индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался внутренней поверхности отверстия в плите 5. Плавным движением втулки 3 поворачивают индикатор вокруг оси отверстия в плите на 360°.

Отклонение от соосности определяют как половину наибольшей разности в показаниях индикатора.

Примечание - Проверке 3 подвергают только те автоматы, конструкция которых предусматривает соосное расположение узлов запирания и впрыска.

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(рекомендуемое)

Средства измерения, рекомендуемые для проведения проверок

Средства измерения:

- нутромер микрометрический - по ГОСТ 10;

- индикатор часового типа с ценой деления 0,01 мм типа ИЧ класса точности 1 - по ГОСТ 577;

- линейки поверочные типов ШП (линейка с широкой рабочей поверхностью прямоугольного сечения) и ШД (линейка с широкой рабочей поверхностью двутаврового сечения) классов точности 01 и 1 - по ГОСТ 8026;

- плиты поверочные исполнений 1 и 2 класса точности 1 - по ГОСТ 10905;

- равновысокие опоры: разность высот не более 0,002 мм, допуск параллельности сторон по высоте 0,002 мм, допуск плоскостности основания 0,002 мм (например, призматические опоры высотой 110 мм по ГОСТ 15961, приложение 2);

- стойка индикаторная - по ГОСТ 15961, приложение 2.

Электронный текст документа

и сверен по:

М.: ИПК Издательство стандартов, 2001