allgosts.ru83. РЕЗИНОВАЯ, РЕЗИНОТЕХНИЧЕСКАЯ, АСБЕСТО-ТЕХНИЧЕКАЯ И ПЛАСТМАССОВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ83.140. Резиновые и пластмассовые изделия

ГОСТ 14896-84 Манжеты уплотнительные резиновые для гидравлических устройств. Технические условия

Обозначение:
ГОСТ 14896-84
Наименование:
Манжеты уплотнительные резиновые для гидравлических устройств. Технические условия
Статус:
Действует
Дата введения:
01/01/1985
Дата отмены:
-
Заменен на:
-
Код ОКС:
83.140.50

Текст ГОСТ 14896-84 Манжеты уплотнительные резиновые для гидравлических устройств. Технические условия

ГОСТ 14896-84

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАНЖЕТЫ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ РЕЗИНОВЫЕ ДЛЯ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ

УСТРОЙСТВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАНЖЕТЫ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ РЕЗИНОВЫЕ ДЛЯ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ

Технические условия

ГОСТ

14896-84

Rubber U-packing seals for hydraulic devices. Specifications

MKC 83.140.50 ОКП 25 3122

Дата введения 01.01.85

Настоящий стандарт распространяется на резиновые манжеты, предназначенные для уплотнения зазора между цилиндром и поршнем (плунжером, штоком) в гидравлических устройствах, работающих в условиях возвратно-поступательного движения со скоростью относительного перемещения не более 0,5 м/с, при давлении от 0,1 до 50 МПа, температуре от минус 60 °С до плюс 200 °С, ходе до 10 м и частоте срабатывания до 0,5 Гц.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Манжеты в зависимости от конструкции следует изготовлять типов 1 и 3.

1.1.1. Конструкция и размеры манжет типа 1 должны соответствовать указанным на черт. 1—6 и в табл. 1—6.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром О = 12 — 22 мм и штоков диаметром й= 4 — 14 мм (черт. 1, табл. 1)

Черт. 1

Издание официальное ★

Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1984 ИПК Издательство стандартов, 2003

Таблица 1

Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Диаметр уплотняемой детали

d\

^2

ь

ь\

Масса 1000 шт.,

КГ

цилиндра

D

штока d

Номин.

Пред.

откл.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

12x4

12

4

4,2

2,5

0,8

13x5

03)

5

5,2

3,5

+0,2

5,5

3,5

0,9

14x6

(14)

6

6,2

4,5

±0,3

±0,2

1,0

16x8

16

8

8,2

5,5

U

18x10

08)

10

10,2

7,5

6,5

4,0

1,3

20x12

20

12

12,2

9,5

±0,3

1,4

22x14

(22)

14

14,2

11,5

1,6

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 25 — 60 мм и штоков диаметром d = 15 — 50 мм (черт. 2, табл. 2)

Черт. 2

Таблица 2 Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Диаметр уплотняемой детали

d\

а

2

Масса 1000 шт.,

цилиндра D

штока d

Номин.

Пред. откл.

КГ

25x15

25

(15)

15,3

12

2,4

26x16

(26)

16

16,3

13

±0,4

2,6

28x18

(28)

18

18,3

15

3,0

30x20

(30)

20

20,3

17

3,3

32x22

32

22

22,3

19

3,6

35x25

(35)

25

25,3

22

±0,5

4,0

36x26

36

(26)

26,3

23

4,1

37x27

(37)

27

27,;3

24

4,2

38x28

(38)

28

28,3

25

4,4

40x30

40

(30)

30,3

27

±0,6

4,6

42x32

(42)

32

32,3

29

5,0

Продолжение табл. 2 Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Диаметр уплотняемой детали

d\

^2

Масса 1000 шт., кг

цилиндра D

штока d

Номин.

Пред. откл.

45x35

45

(35)

35,3

32

5,3

46x36

(46)

36

36,3

33

±0,6

5,4

50x40

50

40

40,3

37

6,0

55x45

(55)

45

45,3

42

6,6

56x46

56

(46)

46,3

43

±0,8

6,9

60x50

(60)

50

50,3

47

7,3

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром О = 63 — 90 мм и штоков диаметром d = 48 — 75 мм (черт. 3, табл. 3)

В

-ЕЕ-

ТОМ

в

Ч5°±? °

10,5*0,0

5,5 ± 0,2

R0,5

/

tO,2

Черт. 3

Таблица 3 Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Диаметр уплотняемой детали

d\

^2

Масса 1000 шт.,

КГ

цилиндра D

штока d

Номин.

Пред. откл.

63x48

63

(48)

48,5

45

14,0

70x55

70

(55)

55,5

52

15,0

71x56

(71)

56

56,5

53

±0,8

15,9

78x63

(78)

63

63,5

60

17,5

80x65

80

(65)

65,5

62

18,5

85x70

(85)

70

70,5

67

±1,0

19,7

90x75

90

(75)

75,5

72

21,0

R-f±? °

ПО ±0,6

8,0 ±0,3

R0,5±0,Z

/ у/

dz

гъ

+1

1 ^

Хх>0

у M6U-U/1/

+1

чR1,0± O.Z

\R1,5±0, J л

_

ТО, 5

В

У, и - и, и

Черт. 4

Таблица 4 Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Диаметр уплотняемой детали

d\

d2

Масса 1000 шт.,

КГ

цилиндра D

штока d

Номин.

Пред. откл.

100x80

100

80

80,5

76

±1,0

34

110x90

110

90

90,5

86

38

120x100

(120)

100

100,5

96

41

122x105

125

(105)

105,5

101

±1,3

43

130x110

(130)

110

110,5

106

45

140x120

140

(120)

120,5

116

±1,3

49

145x125

(145)

125

125,5

121

51

160x140

160

140

140,5

136

57

180x160

180

160

160,5

156

64

200x180

200

180

180,5

176

72

220x200

220

200

200,5

196

79

240x220

(240)

220

220,5

216

87

250x230

250

(230)

230,5

226

±1,5

91

270x250

(270)

250

250,5

246

98

280x260

280

(260)

260,5

256

102

300x280

(300)

280

280,5

276

109

320x300

320

(300)

300,5

296

117

340x320

(340)

320

320,5

316

126

Черт. 5

Таблица 5

Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Диаметр уплотняемой детали

d\

^2

Масса 1000 шт.,

цилиндра D

штока d

Номин.

Пред. откл.

КГ

360x335

360

(335)

335,5

330,5

±1,8

197

385x360

(385)

360

360,5

355,5

210

400x375

400

(375)

375,5

370,5

219

425x400

(425)

400

400,5

395,5

233

450x425

450

(425)

425,5

420,5

±2,5

248

475x450

(475)

450

450,5

445,5

262

500x475

500

(475)

475,5

470,5

276

525x500

(525)

500

500,5

495,5

290

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 560 — 950 мм и штоков диаметром d = 530 — 900 мм (черт. 6, табл. 6)

Таблица 6 Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Диаметр

уплотняемой

детали

d\

^2

b

h

h

h\

^2

R

Масса 1000 шт., кг

цилиндра D

штока d

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

560x530

560

530,5

525

±3,5

12

±0,4

14,5

±0,6

20

±0,7

7,5

±0,4

8,5

±0,4

15

±0,4

1,5

±0,3

426

590x560

560

560,5

555

450

630x600

630

600,5

595

492

660x630

630

630,5

625

506

710x670

710

670,5

663

±4,0

16

±0,6

19,5

±0,8

27

±0,9

10,0

11,5

20

±0,7

2,0

650

750x710

710

710,5

703

685

800x760

800

760,5

753

730

840x800

800

800,5

770

770

900x850

900

850,5

841

+4,5

20

±0,7

24,5

±0,9

34

±1,0

12,5

14,0

25

±0,8

2,5

1780

950x900

900

900,5

891

1885

* Размер для справок.

С. 6 ГОСТ 14896-84

1.1, 1.1.1. (Измененная редакция, Изм. № 2).

1.1.2. (Исключен, Изм. № 2).

1.1.3. Конструкция и размеры манжет типа 3 должны соответствовать указанным на черт. 8—14 и в табл. 8—14.

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 12 — 20 мм и штоков диаметром d= 4 — 16 мм (черт. 8, табл. 8)

Черт. 8* **^

Таблица 8** Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Диаметр уплотняемой детали

d\

d2

Масса 1000 шт.,

КГ

цилиндра D

штока d

Номин.

Пред. откл.

12x4

12

4

4,2

2,8

±0,2

0,51

13x5

5

5,2

3,8

0,58

14x6

6

6,2

4,8

0,64

16x8

16

8

8,2

6,8

±0,3

0,77

18x10

10

10,2

8,8

0,90

20x12

20

12

12,2

10,8

±0,4

1,02

22x14

14

14,2

12,8

1,15

24x16

16

16,2

14,8

1,28

* Размер для справок.

** Черт. 7 и табл. 7. (Исключены, Изм. № 2).

Таблица 9 Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Диаметр уплотняемой детали

d\

d2

Масса 1000 шт.,

КГ

цилиндра D

штока d

Номин.

Пред. откл.

22x10

10

10,3

8,2

±0,3

0,94

24x12

12

12,3

10,2

1,06

25x13

25

13,3

11,2

±0,4

U2

28x16

16

16,3

14,2

1,30

30x18

18

18,3

16,2

1,42

32x20

32

20

20,3

18,2

±0,5

1,53

36x24

36

24,3

22,2

1,77

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 32 — 40 мм и штоков диаметром d = 14 — 22 мм (черт. 10, табл. 10)

Таблица 10

Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Диаметр уплотняемой детали

d\

d2

Масса 1000 шт.,

цилиндра D

штока d

Номин.

Пред. откл.

КГ

30x14

14

14,4

11,6

±0,4

5,51

32x16

32

16

16,4

13,6

5,77

36x20

36

20

20,4

17,6

7,02

38x22

22

22,4

19,6

±0,5

7,52

40x24

40

24,4

21,6

8,02

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 40 — 100 мм и штоков диаметром d = 20 — 80 мм (черт. 11, табл. 11)

Черт. 11

Таблица 11

Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Диаметр уплотняемой детали

d\

d2

Масса 1000 шт.,

цилиндра D

штока d

Номин.

Пред. откл.

КГ

40x20

40

20

20,5

17

11,86

42x22

22

22,5

19

12,66

45x25

45

25

25,5

22

±0,5

13,85

47x27

27

27,5

24

14,64

48x28

28

28,5

25

15,03

50x30

50

30,5

27

15,82

52x32

32

32,5

29

16,62

56x36

56

36

36,5

33

±0,6

18,20

60x40

40

40,5

37

19,78

63x43

63

43,5

40

21,17

65x45

45

45,5

42

21,76

70x50

70

50

50,5

47

23,74

76x56

56

56,5

53

±0,8

26,11

80x60

80

60,5

57

27,70

83x63

63

63,5

60

28,90

90x70

90

70

70,5

67

±1,0

31,65

100x80

100

80

80,5

77

35,60

Черт. 12

Таблица 12

Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Диаметр уплотняемой детали

d\

d2

Масса 1000 шт.,

цилиндра D

штока d

Номин.

Пред. откл.

КГ

75x50

50

50,5

46,3

34,94

80x55

80

55,5

51,3

±0,8

37,80

81x56

56

56,5

52,3

38,30

88x63

63

63,5

59,3

42,20

90x65

90

65,5

61,3

43,30

95x70

70

70,5

66,3

46,10

100x75

100

75,5

71,3

+1,0

48,90

105x80

80

80,5

76,3

51,70

110x85

110

85,5

81,3

54,50

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 80 — 220 мм и штоков диаметром d = 45 — 200 мм (черт. 13, табл. 13)

Таблица 13 Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

Диаметр уплотняемой детали

d\

^2

Масса 1000 шт.,

манжет

цилиндра D

штока d

Номин.

Пред. откл.

КГ

75x45

45

45,5

40,5

50,8

80x50

80

50

50,5

45,5

+0,8

55,0

86x56

56

56,5

51,5

60,1

90x60

90

60,5

55,5

63,5

93x63

63

63,5

58,5

66,0

100x70

100

70

70,5

65,5

71,9

110x80

110

80

80,5

75,5

±1,0

80,4

120x90

90

90,5

85,5

88,9

125x95

125

95,5

90,5

93,1

130x100

100

100,5

95,5

97,3

140x110

140

110

110,5

105,5

106,2

155x125

125

125,5

120,5

114,3

160x130

160

130,5

125,5

118,5

170x140

140

140,5

135,5

±1,3

127,0

180x150

180

150,5

145,5

135,4

190x160

160

160,5

155,5

143,9

200x170

200

170,5

165,5

152,3

210x180

180

180,5

175,5

160,3

220x190

220

190,5

185,5

169,0

230x200

200

200,5

195,5

178,0

Манжеты для уплотнения цилиндров диаметром D = 220 — 500 мм и штоков диаметром d = 180 — 500 мм (черт. 14, табл. 14)

Таблица 14

Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Диаметр уплотняемой детали

d\

d2

Масса 1000 шт.,

цилиндра D

штока d

Номин.

Пред. откл.

КГ

220x180

220

180

181

174

303,6

240x200

200

201

194

±1,3

334,0

250x210

250

211

204

349,1

260x220

220

221

214

364,3

280x240

280

241

234

394,7

290x250

250

251

244

±1,5

410,1

320x280

320

280

281

274

455,4

360x320

360

320

321

314

±1,8

516,1

400x360

400

360

361

354

577,0

440x400

400

401

394

637,6

450x410

450

411

404

652,7

490x450

450

451

444

±2,5

713,5

500x460

500

461

454

728,6

540x500

500

501

494

789,3

* Размер для справок.

Примечания ктабл. 1—14:

13

1. Неуказанные предельные отклонения размеров . . . ±у по ГОСТ 25670.

2. Манжеты для цилиндров и штоков размерами, заключенными в скобки, при новом проектировании не применять.

3. При расчете массы манжет принята плотность резины, равная 1,2-103 кг/м3. Допускается уточнять массу 1000 шт. манжет в зависимости от плотности резины конкретной марки и предельных отклонений размеров манжет.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.2. Конструкция и размеры мест установки манжет приведены в приложениях 1 и 2.

1.3. Условное обозначение манжет должно состоять из слова «Манжета», обозначения типа манжеты, диаметров цилиндра D и штока d, группы резины и обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения манжеты типа 1 для уплотнения цилиндра диаметром D = 20 мм, штока диаметром d = 12 мм, из резины группы 1:

Манжета 1—20x12—1 ГОСТ 14896—84

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Манжеты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.2. Требования к конструкции

2.2.1. Для изготовления манжет следует применять резины групп, указанных в табл. 15.

Таблица 15

Группа резины

0

1

26

3

4

5

6

Тип манжет

1

1; з

1; з

1; з

1; з

1; з

1; з

1; з

Примечания:

1. Манжеты из резины группы 0 следует изготовлять типоразмеров от 35x25 мм до 60x50 мм; манжеты из резины группы 26 следует изготовлять: типа 1 типоразмеров от 12x4 мм до 130x110 мм, типа 3 типоразмеров от 12x4 мм до 130x100 мм.

2. (Исключено, Изм. № 2).

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.2.2. Марки резин для изготовления манжет и соответствующие им группы резин, марки каучуков и вулканизирующие системы приведены в приложении 3.

2.2.3. Физико-механические показатели групп резины, предназначенных для изготовления манжет, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 16.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2.2.4. Резина, применяемая для изготовления манжет, предназначенных для районов с тропическим климатом, должна соответствовать требованиям ГОСТ 15152, группа III, категории размещения 3—5 по ГОСТ 15150.

2.2.5. Манжеты должны изготовляться в пресс-формах, параметр шероховатости формующих поверхностей которых должен быть Ra 0,32_40 % мкм по ГОСТ 2789.

2.2.6. Размеры манжет типов 1 и 3 обеспечиваются инструментом. На кромках манжет типов 1 и 3 допускается отсутствие радиуса 7?(0,2+0,1) мм.

2.2.7. Разъемы пресс-форм не должны приходиться на поверхности А и Б (черт. 1—6, 8—14).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2.8. (Исключен, Изм. № 2).

2.2.9. На поверхностях манжет и в среде не должно быть трещин, пористости, расслоений и пузырей.

2.2.10. На поверхностях манжет не допускаются:

- на поверхностях А и Б возвышения и углубления более 0,2 мм площадью более 1 мм2 в количестве более одного на 50 мм длины окружности манжет; на остальных поверхностях возвышения и углубления более 0,3 мм общей площадью более 5 мм2 на 80 мм длины окружности манжеты;

- втянутая кромка и выпрессовка более 0,4 мм;

- наличие ступеньки на развилках манжет типов 1 и 3 по поверхности разъема пресс-формы:

более 0,2 мм — для манжет с предельными отклонениями на высоту +0,2 мм, более 0,3 мм — для манжет с предельными отклонениями на высоту +0,3 мм, более 0,4 мм — для манжет с предельными отклонениями на высоту более +0,5 мм.

Таблица 16

Наименование показателя

Норма для резины группы

0

1

26

3

4

5

6

1. Условная прочность при растяжении МПа (кгс/см2), не менее

15,5

13,7

9,8

12,8

12,3

9,8

8,8

11,8

(160)

(140)

(100)

(130)

(125)

(100)

(90)

(120)

2. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее

65

130

100

75

250

150

150

140

3. Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия, не менее, при температуре, °С:

-10

0,3

0,2

0,2

0,2

-25

0,2

0,2

-40

0,6

-45

0,2

4. Изменение массы образца после воздействия смеси 70 % объема изооктана по ГОСТ 12433 и 30 % объема толуола по ГОСТ 5789 при температуре 20 °С в течение 24 ч, %, не более

1

2

10

10

10

20

20

25

5. Сопротивление раздиру, Н/мм (кгс/см), не менее

19,7

39,2

44,0

39,2

68,7

34,3

24,5

34,3

(20)

(40)

(45)

(40)

(70)

(35)

(25)

(35)

6. Сопротивление истиранию, Дж/мм3, не менее

12,0*

16,0

6,0

4,0

12,0

9,3

7,8

6,0

7. Твердость, ед. по Шору А

75-90

75-90

80-95

85-95

75-85

70-85

70-85

75-90

Продолжение табл. 16

Наименование показателя

Норма для резины группы

0

1

26

3

4

5

6

8. Относительная остаточная деформация при статическом сжатии 20 %, в воздухе, в течение 24 ч, %, не более при температуре, °С:

100

60

60

60

70

50

60

150

50

200

45

* Факультативно до 01.07.91.

2.2.11. В срезе манжет не допускаются возвышения и углубления, в том числе от частиц ингредиентов, их агломератов и следов от их выпадания размером более 0,2 мм при толщине манжет до 5 мм и размером более 0,3 мм — при толщине манжет свыше 5 мм.

2.2.12. На поверхности манжет допускаются:

- разноцвет;

- разнотон;

- сдиры для манжет, изготовленных из резин на основе каучуков СКФ (группы резины 0; 1);

- следы течения слоев, не влияющие на монолитность резинового массива;

- следы обработки, кроме поверхностей А и Б.

2.3. Требования к устойчивости при внешних воздействиях и к надежности

2.3.1. Полный установленный срок службы манжет в зависимости от рабочей среды и температуры должен соответствовать приведенному в табл. 17.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

Таблица 17

Группа

резины

Рабочая среда

Т емпературный интервал работоспособности манжет, °С

Давление рабочей среды, МПа (кгс/см2)

Полный установленный срок службы, годы, не менее

1

2

3

4

5

0

Масла индустриальные общего назначения; индустриальные серии ИГП, ИГСп; турбинные, турбинные с присадками Тп-22, Тп-30, Тп-57; дизельные ДС-8 (М-8Б, М-8В), ДС-11 (М-10Б); авиационные; АУ; гидрожидкости ВМГЗ, МГ-30

От -10 до +200

До 32 (320)

10

1

От -10 до +150

От -30 до +100

3

26

От -10 до +100

До 50 (500)

4

От -30 до +100

До 32 (320)

5

Вода, вода с хромпиком с массовой долей до 1,5 %, вода морская, дистиллят, конденсат

От -2 до +70

До 20 (200)

3

5

Масла индустриальные общего назначения, индустриальные серии ИГП, ИГСп; гидравлическое ВНИИНП-403, турбинные, турбинные с присадками Тп-22, Тп-30, Тп-57; дизельное М-8В2; авиационные; АУ, АУП; трансмиссионные; АМТ-10; МГЕ-10А, жидкость ПГВ

От —40 до +100

8

Водомасляные эмульсии с присадками ВНИИНП-117 или ВНИИНП-403 с массовой долей до 10 %

От -2 до +70

2а, 26

Водомасляные эмульсии с присадками ВНИИНП-17, ВНИИНП-117 или ВНИИНП-403 с массовой долей до 10 %

3

Продолжение табл. 17

Группа

резины

Рабочая среда

Т емпературный интервал работоспособности манжет, °С

Давление рабочей среды, МПа (кгс/см2)

Полный установленный срок службы, годы, не менее

1

2

3

4

5

3

Водомасляные: эмульсии с присадками ВНИИНП-17, ВНИИНП-117 или ВНИИНП-403 с массовой долей до 10 %; масла индустриальные общего назначения

От -2 до +70

До 20 (200)

3

6

Масла МГЕ-10А, АМГ-10, АУ, АУП, ЭШ, типа «Р», МВП, гидрожидкости ВМГЗ, МГ-20, МГ-30, БСК, ГТЖ-22М, ГГЖ-22

От -60 до +100

До 50 (500)

5

Примечания:

1. Рабочие среды, приведенные в графе 2, должны применяться в температурном диапазоне, установленном в нормативно-технической документации (НТД) на них (см. приложение 4) и в соответствии с графой 3.

2. Полный установленный срок службы исчисляют со дня установки манжет в сборочные единицы.

3. Для манжет типов 1 и 3 из резины группы 3 допускается увеличение давления рабочей среды до 63 МПа (630 кгс/см2).

2.3.2. Полный установленный ресурс манжет, предельное состояние которых определяют превышением степени герметичности, указанной в п. 2.3.6, в зависимости от температурного интервала работоспособности манжет и рабочей среды должен быть не менее приведенного ниже.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3.2.1. Для манжет из резины группы 0—10 лет при температуре от минус 10 °С до плюс 70 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 2,5 лет при температуре до 100 °С или в течение одного года при температуре до 120 °С или в течение 80 сут при температуре до 150 °С, или в течение 300 ч при температуре до 200 °С.

2.3.2.2. Для манжет из резины группы 1—10 лет при температуре от минус 10 °С до плюс 70 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 2,5 лет при температуре до 100 °С или в течение 220 сут при температуре до 120 °С, или в течение 40 сут при температуре до 150 °С.

2.3.2.3. (Исключен, Изм. № 3).

2.3.2.4. Для манжет из резины группы 2а в рабочих средах:

- маслах и гидрожидкостях в соответствии с табл. 17, графа 2 для резины указанной группы — три года при температуре от минус 30 °С до плюс 30 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 40 сут при температуре до 50 °С или в течение 7 сут при температуре до 70 °С, или в течение 20 ч при температуре до 100 °С;

- воде, воде с хромпиком, водомасляных эмульсиях с присадками в соответствии с табл. 17, графа 2 для резины указанной группы — три года при температуре от минус 2 °С до плюс 25 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 25 сут при температуре до 50 °С или в течение

5 сут при температуре до 70 °С.

2.3.2.5. Для манжет из резины группы 26 в рабочих средах:

- маслах, гидрожидкостях в соответствии с табл. 17, графа 2 для резины указанной группы — три года при температуре от минус 10 °С до плюс 50 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 400 сут при температуре до 70 °С или в течение 28 сут при температуре до 100 °С;

- водомасляных эмульсиях с присадками в соответствии с табл. 17, графа 2 для резины указанной группы — три года при температуре от минус 10 °С до плюс 30 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 150 сут при температуре до 50 °С или в течение 50 сут при температуре до 70 °С.

2.3.2.6. Для манжет из резины группы 3 — три года при температуре от минус 2 °С до плюс 25 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 80 сут при температуре до 50 °С или в течение 15 сут при температуре до 70 °С.

2.3.2.7. Для манжет из резины группы 4 — пять лет при температуре от минус 30 °С до плюс 30 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 30 сут при температуре до 50 °С или в течение

6 сут при температуре до 70 °С, или в течение 16 ч при температуре до 100 °С.

2.3.2.8. Для манжет из резины группы 5 в рабочих средах:

- вода, вода с хромпиком, вода морская, дистиллят, конденсат, водомасляные эмульсии с присадками в соответствии с табл. 17, графа 2 для резины указанной группы — восемь лет при температуре от минус 2 °С до плюс 35 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 90 сут при температуре до 50 °С или в течение 24 сут при температуре до 70 °С;

- маслах индустриальных общего назначения и серии ИГП, ИГСп, гидравлическом ВНИИ НП-403 в соответствии с табл. 17, графа 2 для резины указанной группы — восемь лет при температуре от минус 40 °С до плюс 35 °С или пять лет при температуре от минус 40 °С до плюс 55 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 1,5 лет при температуре до 70 °С;

- маслах турбинных, турбинных с присадками, дизельных, авиационных, АУ, АУП, трансмиссионных, АМГ-10, МГЕ-10А в соответствии с табл. 17, графа 2 для резины указанной группы — восемь лет при температуре от минус 40 °С до плюс 35 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение трех лет при температуре до 50 °С или в течение 120 сут при температуре до 70 °С, или в течение 15 сут при температуре до 100 °С.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3.2.9. Для манжет из резины группы 6 — пять лет при температуре от минус 60 °С до плюс 30 °С, при этом допускается эксплуатация манжет в течение 45 сут при температуре до 50 °С или в течение 8 сут при температуре до 70 °С, или в течение 48 ч при температуре до 100 °С.

2.3.3. 80 %-ный ресурс манжет типов 1 и 3 в километрах при температуре не выше 70 °С соответствует указанному в табл. 18, при этом 0,8 указанного ресурса нарабатывается при температуре до 50 °С.

Таблица 18

Диаметры штока d или цилиндра D, мм

80 %-ный ресурс, км, не менее, при давлении рабочих сред, МПа (кгс/см2)

до 6,3 (63)

св. 6,3 до 10 (св. 63 до 100)

св. 10,0 до 16,0 (св. 100 до 160)

св. 16,0 до 25,0 (св. 160 до 250)

св. 25,0 до 32,0 (св. 250 до 320)

св. 32,0 до 50,0 (св. 320 до 500)

До 25

200

300

250

200

150

100

Св. 25 до 160

500

500

400

300

200

Св. 160 до 250

200

150

120

100

90

70

Св. 250 до 320

100

80

70

60

50

40

Св. 320 до 500

60

50

40

30

20

10

Примечания:

1. 80 %-ный ресурс при давлении выше 5 МПа указан для манжет с защитными кольцами.

2. 80 %-ный ресурс в интервале давлений 5—10 МПа для манжет без защитных колец установлен в 1,5 раза меньше указанного в табл. 18.

3. 80 %-ный ресурс манжет из резины группы 3 при скорости 0,05 м/с для манжет без защитных колец при давлении рабочей среды свыше 10 до 32 МПа и для манжет с защитными кольцами при давлении свыше 50 до 63 МПа установлен 20 км.

2.3.4. 80 %-ный ресурс манжет типов 1 и 3 при температуре свыше 70 °С и скорости 0,05 м/с установлен не менее 10 км, при этом непрерывное воздействие температуры выше 70 °С не должно превышать 30 мин.

80 %-ный ресурс манжет типа 3 из резины группы 5 при скорости не более 1,5 м/с для диаметров штока до 280 мм или цилиндра до 320 мм, давлении рабочей среды до 10,1 МПа (избыточном давлении рабочей среды от 0 до 10 МПа по отношению к давлению атмосферного воздуха) и температуре от 10 °С до 70 °С установлен 2000 км, при этом на начальном пути трения 100 км степень герметичности не более 0,03 см32.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3.4а. Установленная безотказная наработка для манжет типов 1 и 3 равна 5 км.

Критерием отказа является превышение степени герметичности, указанной в и. 2.3.6.

2.3.46. Степень герметичности манжет типа 1 из резины группы 5 на начальном пути трения 15 км не должна быть более 0,03 см32 для диаметров штока до 280 мм или цилиндра до 320 мм при скорости движения не более 1,5 м/с, давлении рабочей среды до 10,1 МПа (избыточном давлении рабочей среды от 0 до 10 МПа по отношению к давлению атмосферного воздуха) и температуре от 10 °С до 70 °С.

2.3.4а, 2.3.46. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

2.3.5. Установленный срок сохраняемости манжет в россыпи должен быть:

- четыре года — из резины групп 0 и 1;

- три года « « « 3 и 6;

- два года « « « 2а, 26, 4 и 5.

Установленный срок сохраняемости исчисляют со дня приемки манжет службой технического контроля предприятия-изготовителя.

Допускается для манжет, предназначенных в качестве ЗИП, из резины групп 1 и 3 увеличивать установленный срок сохраняемости за счет соответствующего снижения установленного срока службы.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.3.6. Степень герметичности манжет при движении не должна превышать к концу выработки ресурса 0,5 см32 для манжет типа 1 и 0,2 см32 — для манжет типа 3. Негерметичность мест уплотнений манжетами при отсутствии движения поршня или штока не допускается.

Примечание. Для манжет из резины группы 6 при температуре ниже минус 50 °С степень герметичности не должна быть более 5 см32 при движении и более 3 см3/с на метр длины окружности штока или цилиндра — при отсутствии движения.

Фактическая степень герметичности U, см32, для жидких рабочих сред должна определяться по формуле

nDln ’

где Q — объем утечки рабочей среды за п циклов, см3;

D — диаметр уплотняемой поверхности цилиндра или штока, м;

I — путь трения за один цикл, м. За цикл принимают перемещение на величину хода и возврат в исходное положение.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.3.7. (Исключен, Изм. № 2).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Манжеты должны подвергаться приемочному и периодическому контролю.

3.2. На приемочный контроль манжеты должны предъявляться партиями.

Партией манжет является совокупность манжет с одним условным обозначением, изготовленных из резины одной марки, количеством не более 10000 шт., предъявленных к приемке в период до 60 сут с момента окончания вулканизации.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.3. Приемочный и периодический контроль манжет и резины, предназначенной для их изготовления, проводят в соответствии с табл. 19.

Таблица 19

Контролируемый параметр

Вид контроля

Полнота

охвата

Объем контроля

Приемоч

ный

Периоди

ческий

1. Внешний вид манжет (и. 2.2.9 в части поверхности манжет, пи. 2.2.10, 2.2.12)

+

Сплошной

контроль

Каждая манжета

2. Внешний вид среза манжет (и. 2.2.9 в части поверхности среза манжет, и. 2.2.11)

Выбороч

ный

контроль

0,5 % от партии, но не менее 2 манжет

3. Размеры манжет (внутренний диаметр по «УСУ» d2, развилка по «УСУ» и высота)

+

При приемке новых или отремонтированных пресс-форм, а также один раз в год не менее двух отпрессовок с каждого гнезда пресс-формы

4. Размеры профиля сечения манжет (кроме радиусов, диаметров, углов) по и. 2.2.6

При приемке новых или отремонтированных пресс-форм

5. Физико-механические показатели резин (и. 2.2.3)

Два раза в месяц от текущей закладки и при изменении рецептуры

Примечание. Для контроля внешнего вида среза манжет допускается использовать манжеты, не соответствующие требованиям пи. 2.2.9 и 2.2.10.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

3.4. При неудовлетворительных результатах выборочного приемочного контроля хотя бы на одной манжете, проводят контроль удвоенного числа манжет. Результаты повторного контроля являются окончательными и распространяются на всю партию.

3.5. При неудовлетворительных результатах выборочного периодического контроля по одному из физико-механических показателей резины проводят повторный контроль по этому показателю на удвоенном числе образцов.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний закладку резиновой смеси бракуют, а этот показатель контролируют на каждой последующей закладке. При получении положительных результатов на трех закладках подряд этот показатель контролируют периодически.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.6. При неудовлетворительных результатах выборочного периодического контроля размеров манжет изготовление манжет в гнезде пресс-формы с неудовлетворительными результатами контроля прекращают, а ранее изготовленные и находящиеся у изготовителя подвергают сплошному контролю по этому размеру.

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

3.7. Каждая партия манжет должна сопровождаться документом о качестве установленной формы с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;

- условного обозначения манжет;

- марки резины;

- даты приемки партии;

- номера партии;

- числа манжет и массы партии;

- заключения службы технического контроля о соответствии партии манжет требованиям настоящего стандарта.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1. Размеры манжет следует контролировать универсальным или специальным измерительным инструментом, обеспечивающим заданную точность измерения, с учетом погрешности измерения по ГОСТ 8.051, при этом специальный измерительный инструмент должен быть аттестован в соответствии с ГОСТ 8.326*.

4.2. Размеры профиля сечения манжет следует контролировать в соответствии с методом, указанным в приложении 5.

4.3. Внешний вид манжет (пп. 2.2.9 в части поверхности манжет, 2.2.10 и 2.2.12) и поверхность среза манжет (п. 2.2.9 в части поверхности среза манжет, п. 2.2.11) следует контролировать визуально или сравнением с контролируемыми образцами, утвержденными в установленном порядке.

Деформация манжет (скручивание, растяжение, сжатие) при контроле не допускается.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.4. Физико-механические показатели резины (п. 2.2.3) следует определять с соблюдением общих требований к проведению испытаний по ГОСТ 269 методами, приведенными в табл. 20.

Таблица 20

Наименование показателя

Метод испытания

Условная прочность при растяжении и относительное удлинение при разрыве

По ГОСТ 270, образец типа 1 толщиной 2 мм

Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия

По ГОСТ 13808

Изменение массы после воздействия смеси сред

По ГОСТ 9.030

Сопротивление раздиру

По ГОСТ 262, образец типа А или Б, при температуре 23 °С

Сопротивление истиранию

По ГОСТ 426

Твердость по Шору А

По ГОСТ 263

Относительная остаточная деформация при статическом сжатии

По ГОСТ 9.029, метод Б

* На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009—94.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка

5.1.1. Манжеты внутренним диаметром более 25 мм должны иметь рельефную маркировку, обеспечиваемую пресс-формой, содержащую:

- условное обозначение манжет без слова «манжета» и обозначения стандарта;

- товарный знак предприятия-изготовителя или его сокращенное наименование.

Маркировка должна быть выполнена шрифтами 1-ПрЗ—5-ПрЗ по ГОСТ 26.008.

Высота рельефа должна быть не более 0,4 мм.

Место маркировки манжет должно соответствовать указанному на черт. 2—6 и 11—14.

Пример рельефной маркировки манжет типа 1 для уплотнения цилиндра диаметром D = 50 мм, штока диаметром d = 40 мм, из резины группы 1:

1—50x40—1... (товарный знак предприятия-изготовителя или его сокращенное наименование).

Допускается на манжетах типа 1 (до износа пресс-форм, находящихся в эксплуатации) рельефная маркировка, содержащая требования ранее действовавшего на манжеты стандарта.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

5.1.2. Партия манжет внутренним диаметром менее 25 мм должна иметь маркировку на ярлыке из плотного картона или прорезиненной ткани.

Маркировку на ярлыке выполняют любым способом, обеспечивающим ее сохранность и четкость. Маркировка должна содержать:

- условное обозначение манжет;

- номер партии;

- клеймо службы технического контроля.

Ярлык прикрепляют мягким шнурком или бечевкой к партии манжет, избегая плотной затяжки.

5.1.3. Маркировку манжет в тропическом исполнении выполняют с учетом требований настоящего стандарта и ГОСТ 15152, разд. 8.

5.2. Упаковка

5.2.1. Манжеты одной партии должны быть упакованы в ящики по ГОСТ 9396, ГОСТ 16511, ГОСТ 18573 или другую тару по согласованию между изготовителем и потребителем, предохраняющую манжеты от повреждения и деформирования.

Тара должна быть выложена прокладочно-упаковочной бумагой по ТУ 13—0248643—788 или оберточной бумагой по ГОСТ 8273, или двухслойной упаковочной бумагой по ГОСТ 8828, или парафинированной бумагой по ГОСТ 9569—79, или упаковочной антикоррозийной бумагой по ГОСТ 16295.

5.2.2. Допускается укладывать в один ящик манжеты разных партий, при этом каждая партия должна быть упакована отдельно (завернута в бумагу по ГОСТ 8273 или по ТУ 13—0248643—788, или по ГОСТ 8828, или по ГОСТ 9569, или по ГОСТ 16295 или уложена в картонные коробки, полиэтиленовые или тканевые мешки, или другие упаковочные средства). В этом случае каждую пачку или коробку следует сопровождать упаковочным листом, который наклеивают снаружи пачки (коробки).

Упаковочный лист должен содержать:

- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

- условное обозначение манжет;

- номер партии;

- число манжет в упаковке;

- номер документа о качестве (при необходимости);

- дату упаковывания.

Упаковочный лист должен быть подписан упаковщиком и (или) иметь штамп службы технического контроля.

5.2.3. Документ о качестве, сопровождающий каждую партию манжет, следует укладывать в тару или, если в таре уложено несколько партий, в одно из упаковочных мест с обеспечением его сохранности при транспортировании.

При упаковывании партии в несколько ящиков документ о качестве должен быть вложен в один из них с указанием на таре о его наличии (например, «Документ здесь»),

5.2.4. Упаковка в тару должна быть плотной, исключающей перемещение манжет при транспортировании.

5.2.5. Упакованные ящики, при необходимости, окантовывают стальной лентой по ГОСТ 3560 или проволокой по ГОСТ 3282.

5.2.6. Масса ящика с манжетами не должна превышать 50 кг.

5.2.7. Маркировка тары должна соответствовать ГОСТ 14192 с дополнительным указанием:

- наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;

- условного обозначения манжеты;

- номера(ов) партии (партий);

- даты упаковывания манжет (год, месяц).

5.3. Транспортирование

5.3.1. Манжеты перевозят любыми видами крытых транспортных средств при условии соблюдения правил перевозки, предусмотренных для данного вида транспорта.

5.3.2. Условия транспортирования манжет — по ГОСТ 15150, разд. 10.

5.4. Хранение

5.4.1. Хранение манжет в упаковке или россыпью — по ГОСТ 15150, разд. 10, условия хранения

1-3.

5.4.2. Манжеты в упакованном виде или россыпью следует хранить в закрытых складских помещениях на расстоянии не менее 1 м от источников тепла в условиях, исключающих их повреждение и деформирование.

Источники тепла должны быть экранированы в целях защиты манжет от воздействия тепловых лучей.

Не допускается хранить манжеты вблизи работающего оборудования, выделяющего озон.

5.4.3. Манжеты при хранении и транспортировании должны быть защищены от воздействия кислот, щелочей, масел, бензина, керосина, в том числе и в газообразном состоянии, а также других веществ, вредно действующих на резину.

6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

6.1. Монтаж манжет должен быть произведен при соблюдении требований, указанных в пп. 6.1.1—6.1.7.

6.1.1. Трущиеся поверхности и места установки манжет не должны иметь рисок, забоин. Предельные отклонения параметров шероховатости — по ГОСТ 2789, с допуском минус 40 %.

6.1.2. Перед монтажом все металлические части гидроузлов и арматуры необходимо продуть сжатым воздухом, места установки, трущиеся поверхности и манжеты очистить от пыли, следов масел и других загрязнений и, при необходимости, обезжирить с помощью тампонов из безворсовой ткани, смоченных в бензине по нормативно-технической документации (НТД), трущиеся поверхности, места установки манжеты следует смазать монтажной смазкой слоем толщиной 0,1—0,5 мм, в зависимости от размеров манжет, или рабочей средой (кроме воды).

В качестве монтажных смазок следует применять: ЦИАТИМ-201 по ГОСТ 6267, ЦИАТИМ-203 по ГОСТ 8773, ЦИАТИМ-205 по ГОСТ 8551, ЦИАТИМ-208 по ГОСТ 16422, ЦИАТИМ-221 по ГОСТ 9433, ЛИТОЛ-24 по ГОСТ 21150, ВНИИНП-279 по ГОСТ 14296, АМС по ГОСТ 2712 (для воды), жировой солидол по ГОСТ 1033.

6.1.3. Не допускаются механическое повреждение манжет и трущихся поверхностей уплотнительных сборочных единиц, а также попадание под манжеты и во внутренние полости узлов абразивных материалов, стружки и т. п.

6.1.4. Монтаж должен быть произведен из перекосов сопрягаемых пар с обеспечением плавности хода штока (плунжера, поршня) в условиях, исключающих повреждение и выворачивание манжет и защитных колец. Качество сборки проверяют путем опрессовки сборочных единиц, укомплектованных манжетами, рабочим давлением в течение 5 мин, при этом падение давления не допускается.

6.1.5. Инструменты, применяемые при монтаже, должны быть из материалов с меньшей твердостью, чем материалы мест установки, и иметь закругленные кромки. Применять ударный инструмент при монтаже не допускается.

6.1.6. Манжеты после пребывания при температуре ниже 0 °С перед монтажом должны быть выдержаны не менее 24 ч при температуре (20+5) °С.

6.1.7. Допускается повторный монтаж неповрежденных манжет, находившихся в контакте с рабочей средой или смазкой не более 7 сут.

6.2. Металлические поверхности, контактирующие с манжетами, должны быть защищены от коррозии.

6.3. Рабочие жидкости для гидравлических систем должны быть отфильтрованы в соответствии с требованиями, предъявляемыми к жидкостям по ГОСТ 17216 класса чистоты не грубее 12. В процессе работы манжет в гидравлических системах следует применять фильтры с номинальной тонкостью фильтрации не более 50 мкм.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

6.4. При давлениях свыше 10 МПа следует применять защитные кольца (см. приложение 6), устанавливаемые в соответствии с приложением 7, черт. 3, 4, 13—15.

6.5. При эксплуатации гидроцилиндров в условиях загрязненной внешней среды следует перед манжетой на штоке устанавливать грязесъемники по ГОСТ 24811 или другие защитные средства по НТД (см. приложение 7, черт. 1, 3, 11, 13).

6.6. Для сборочных единиц, техническая документация на которые разработана до 01.01.85, допускаются условия эксплуатации манжет, приведенные ниже.

6.5, 6.6. (Измененная редакция, Изм. № 2).

6.6.1. Эксплуатация манжет в рабочих средах в зависимости от группы резины — в соответствии с табл. 21.

Таблица 21

Рабочая среда

Группа

резины

Рабочая среда

Группа

резины

Индустриальные масла общего назначе-

Веретенные масла АУ, АУП, АМГ-10

1,3,4

ния; авиационные: МК-22, МС-20, турбин-

3, 6

Трансмиссионные масла

1, з

ные; дизельные

Соляровое масло

1, з, 5

Пресная вода

1, з, 4, 6

Масла МТ

1

Водные эмульсии с присадками (до 10 % присадок марок: ВНИИНП-117 или ВНИИНП-403, или ВНИИНП-413)

1,4,6

6.6.2. Температурный интервал при эксплуатации манжет из резины группы 3 — от минус 15 °С до плюс 70 °С.

6.6.1. 6.6.2. (Измененная редакция, Изм. № 3).

6.7. Допускается применять манжеты в гидравлических устройствах, работающих в условиях, отличающихся от указанных в настоящем стандарте по длине хода, скорости относительного перемещения, частоте срабатывания, а также требованиям к шероховатости и твердости поверхностей, посадкам, размерам мест установки, заходным фаскам, размерам защитных колец и степени очистки рабочих жидкостей и другим параметрам. В этом случае установленный срок службы и 80 %-ный ресурс манжет для конкретных изделий техники согласовывается между изготовителем и потребителем или определяется потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

6.8. Требования к металлическим поверхностям, сопрягаемым с манжетами, и требования по фильтрации рабочих жидкостей, необходимые для обеспечения ресурса 2000 км, указанного в и. 2.3.4, должны соответствовать приведенным ниже.

6.8.1. Шероховатость Ra трущихся поверхностей:

- штоков — 0,20 мкм;

- цилиндров — 0,32 мкм;

- заходных фасок на штоках, цилиндрах или монтажных оправках — 0,8 мкм;

- остальных поверхностей — 1,6 мкм.

Предельные отклонения от значений параметров шероховатости — по ГОСТ 2789 с допуском +20 %.

6.8.2. Твердость термически обработанных движущихся металлических поверхностей, контактирующих с манжетами, должна быть 46,5...56,0 HRC3 с последующим твердым хромированием не менее Х24 тв.

6.8.3. Заправку рабочей жидкости следует производить через фильтры с номинальной тонкостью фильтрации не более 25 мкм.

В процессе работы манжет в гидравлических системах следует применять фильтры с номинальной тонкостью фильтрации не более 40 мкм.

6.8—6.8.3. (Введены дополнительно, Изм. № 2).

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7Л. Изготовитель гарантирует соответствие манжет требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, хранения, транспортирования и монтажа, установленных в настоящем стандарте.

7.2. Гарантийный срок эксплуатации манжет типов 1 и 3 диаметром до 500 мм, устанавливаемых в автомобили, тракторы, строительные и сельскохозяйственные машины, должен быть равен гарантийному сроку сборочной единицы, в которой они смонтированы, но не более установленного срока службы; гарантийный срок эксплуатации манжет, устанавливаемых в другие сборочные единицы, — два года со дня ввода в эксплуатацию при гарантийной наработке 5 км.

Днем ввода манжет в эксплуатацию считают день установки манжет в сборочные единицы.

7.3. Гарантийный срок хранения манжет типов 1 и 3 — два года с даты изготовления.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ МЕСТ УСТАНОВКИ МАНЖЕТ ТИПА 1

Манжеты типа 1 для уплотнения цилиндров и штоков следует эксплуатировать в местах установки, конструкция и размеры которых должны соответствовать приведенным на черт. 1—4 и в табл. 1, 2.

Без защитного кольца

Черт. 1

Черт. 2

С защитным кольцом

* Размер обеспечивают инструментом.

Таблица 1 В миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

D\

D2

h

/г,

А

12x4

12

4

7,5

9,5

0,05

13x5

13

14x6

14

16x8

16

8

0,07

18x10

18

20x12

20

12

22x14

22

25x15

15

8,5

10,5

26x16

26

28x18

28

30x20

30

32x22

32

22

35x25

35

36x26

26

37x27

37

38x28

38

40x30

30

42x32

42

45x35

35

46x36

46

50x40

50

40

55x45

55

56x46

46

60x50

60

63x48

48

11,0

13,5

0,10

Продолжение табл. 1

Обозначение

типоразмера

манжет

D\

D2

h

h\

70x55

55

71x56

71

78x63

78

11,0

13,5

80x65

65

85x70

85

90x75

75

100x80

100

80

110x90

110

90

120x100

120

125x105

105

130x110

130

140x120

120

14,0

145x125

145

160x140

160

140

12,0

180x160

180

160

200x180

200

180

220x200

220

200

240x220

240

250x230

230

270x250

270

280x260

260

300x280

300

14,5

320x300

300

340x320

340

360x335

335

385x360

385

400x375

375

425x400

425

15,0

17,5

450x425

425

475x450

475

500x475

475

525x500

525

560x530

530

590x560

590

18,0

21,0

630x600

600

660x630

660

710x670

670

750x710

750

23,5

26,5

800x760

760

840x800

840

900x850

850

30,0

33,0

950x900

950

В миллиметрах

А

0,10

0,14

0,16

Примечание. А — допуск радиального биения (см. черт. 1—4). (Измененная редакция, Изм. № 3).

Посадки сопрягаемых диаметров в зависимости от давления рабочей среды должны соответствовать приведенным в табл. 2

Таблица 2

Поля допусков и посадок при давлении рабочей среды, МПа (кгс/см2)

Диаметры уплотняемых деталей Dud, мм

до 5 (до 50)

св. 5 до 25 (св. 50 до 250)

св. 25 до 50 (св. 250 до 500)

от 5 до 50 (от 50 до 500)

Без защитного кольца

С защитным кольцом из фторопластов

С защитным кольцом из полиамидов

От 4 до 80 включ.

Н9 Н9

е8 или f9

Н9

f9

Св. 80 до 180 включ.

Н9

Н8

Св. 180 до 220 включ.

И

Н8

И

g6

Св. 220 до 500 включ.

Н9 Н9 —т или -=-g6 f7

Н7

g6

Н8

И

Св. 500 до 900 включ.

Н7

Н8

g6

g7

Примечание. Допускается применять другие посадки с полями допусков, не превышающими приведенные в табл. 2.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое

КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ МЕСТ УСТАНОВКИ МАНЖЕТ ТИПА 3

1. Манжеты типа 3 для уплотнения цилиндров и штоков рекомендуется эксплуатировать в местах установки, конструкция и размеры которых приведены на черт. 5—9 и в табл. 2.

Иллюстрация мест установки манжет типа 3 Без защитного кольца

* Черт. 1—4. (Исключены, Изм. № 2).

С защитным кольцом

* Размер обеспечивают инструментом.

Таблица 2* В миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

D\

D2

h

A,

A

12x4

12

4

7,0

8,5

0,05

13x5

13

14x6

14

16x8

16

8

18x10

18

20x12

20

12

22x14

22

24x16

24

22x10

22

10,0

12,0

0,06

24x12

24

25x13

13

* Табл. 1. (Исключена, Изм. № 2).

Обозначение

типоразмера

D.

d2

h

hi

манжет

28x16

30x18

32x20

36x24

30x14

32x16

36x20

38x22

40x24

40x20

42x22

45x25

47x27

48x28

50x30

52x32

56x36

60x40

63x43

65x45

70x50

76x56

80x60

83x63

90x70

100x80

75x50

80x55

81x56

88x63

90x65

95x70

100x75

105x80

110x85

75x45

80x50

86x56

90x60

93x63

100x70

110x80

120x90

125x95

28

30

32

30

32

36

38

40

42

45

47

48

52

56

60

65

70

76

83

90

100

75

81

95

105

75

80

86

93

100

110

120

20

24

16

20

24

10,0

12,0

12,0

14,0

20

25

30

36

43

50

60

70

80

15,5

18,0

55

65

75

85

18,5

21,0

50

60

70

80

21,0

24,0

Продолжение табл. 2 В миллиметрах

А

0,06

0,07

0,08

0,10

Продолжение табл. 2 В миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Di

d2

h

hi

130x100

130

140x110

140

по

155x125

155

160x130

130

170x140

170

21,0

24,0

180x150

150

190x160

190

200x170

170

210x180

210

220x190

190

230x200

230

220x180

220

180

240x200

240

250x210

210

260x220

260

31,5

280x240

240

290x250

290

28,5

320x280

320

280

360x320

360

320

400x360

400

360

440x400

440

450x410

410

33,0

490x450

490

500x460

460

540x500

540

Примечания:

1. А — допуск радиального биения (см. черт. 5—9).

2. Посадки сопрягаемых диаметров в зависимости от давления рабочей среды приведены в табл. 2 приложения 1.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое

МАРКИ РЕЗИНЫ И КАУЧУКА, РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МАНЖЕТ

Группа

резины

Марка каучука

Вулканизующая система

Рекомендуемая марка резины

Наименование

компонента

Дозировка на 100 частей массы каучука

0

СКФ-26

Бисфурилиденгекса-

метилендиамин

4,00

ИРП-1316

1

СКФ-32

Салицилальимин

меди

5,00

ИРП-1225А

СКН-40 или СКН-40С, или СКН-40М, или СКН-40СМ, или СКН-40АСМ

Сера

2,00

3825

Тиазол 2 МБС

1,00

26

Сера

1,50

51-2145-1

Тиурам Д

1,00

Сульфенамид Ц

5,00

3

Смесь СКН-40 или СКН-40С, или СКН-40М, или СКН-40СМ, или СКН-40АСМ и поливинилхлорида в соотношении 1:0,6 (по массе)

Сера

2,00

КР 360-3

Тиазол 2 МБС

0,80

4

СКН-26 или СКН-26С, или СКН-26М или СКН-26СМ, или СКН-26АСМ

Сера

0,50

ИРП-1068-1

Тиазол 2 МБС

0,80

Тиурам Д

1,10

5

Смесь СКН-18 или СКН-18С, или СКН-18М, или СКН-18СМ и СКН-26, или СКН-26С, или СКН-26М, или СКН-26СМ, или СКН-26АСМ в соотношении 1:1 (по массе)

Сера

0,40

51-3029

Тиурам Д

3,00

6

СКН-18 или СКН-18С, или СКН-18М, или СКН-18СМ

Сера

2,50

В-14-1

Тиазол 2МБС

2,70

Дифенилгуанидин

0,25

Примечания:

1. При применении бутадиен-нитрильных каучуков с индексами С, М, CM, ACM допускается корректировка дозировки вулканизующей системы.

2. Допускается применять вулканизующую систему: для резины групп 2а, 26, 3—6 — тиурам Д плюс N, N' — дитиодиморфолин плюс сульфенамид Ц.

3. (Исключено, Изм. № 3).

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Справочное

НТД на рабочие среды

Наименование

Обозначение стандарта

Масло приборное МВП

ГОСТ 1805-76

Масла турбинные

ГОСТ 32-2000

Масло веретенное АУ

ОСТ 38.01412-86

Масло АМГ-10

ГОСТ 6794-75

Масло дизельное

ГОСТ 8581-78

Масла турбинные с присадками

ГОСТ 9972-74

Масло ЭЩ для гидросистем

ГОСТ 10363-78

Масло ВНИИНП-403

ГОСТ 16728-78

Масла индустриальные общего назначения

ГОСТ 20799-88

Масла авиационные

Масла индустриальные серии ИГП, ИГСп Масло МГЕ-10А Масло АУП Масло типа Р

Гидрожидкости: ВМГЗ, МГ-20, МГ-30, БСК, ГТЖ-22, ГТЖ-22М

Присадки:

ВНИИНП-17

ВНИИНП-117

ГОСТ 21743-76

Жидкость ПГВ

ГОСТ 25821-83

Рабочие среды, на которые не приведены стандарты, выпускаются по НТД. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Обязательное

МЕТОД

КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ СЕЧЕНИЯ МАНЖЕТ

Сущность метода заключается в сравнении увеличенного среза сечения (профиля) манжеты с чертежом сечения манжеты (шаблона), выполненных в соответствующих масштабах.

Масштаб увеличения профиля и шаблона устанавливают 20:1 для манжет высотой до 12,5 мм и 10:1 — для манжет высотой свыше 12,5 мм.

1. Подготовка среза сечения манжеты

1.1. Срезы следует выполнять рассечением манжеты по оси в двух взаимноперпендикулярных направлениях и отрезанием от каждого из четырех сечений не менее одного среза образца толщиной в соответствии с таблицей.

В миллиметрах

Высота манжет

Толщина среза, не более

От 4 до 8

0,5

Св. 8 до 15

1,0

Св. 15

2,0

2. Подготовка профиля манжеты

2.1. Профиль манжеты следует вычерчивать по тени среза манжеты, увеличенного на светопроекторе.

2.2. Профиль манжеты вычерчивают от руки на бумажной натуральной кальке по ГОСТ 892 или на прозрачной чертежной бумаге по ГОСТ 20363 карандашом сплошной линией толщиной не более 0,4 мм. Допускаемое отклонение линий профиля от истинного значения увеличенного сечения манжеты не должно быть более ±0,5 мм.

3. Подготовка шаблона

3.1. Шаблон сечения манжеты должен быть выполнен тушью в соответствующем масштабе сплошными линиями толщиной не более 0,3 мм на бумажной натуральной кальке по ГОСТ 892. Допускаемое отклонение линии шаблона от истинного значения размеров увеличенного сечения манжеты не должно быть более ±0,5 мм.

3.2. Шаблоны манжет типов 1 и 3 должны быть выполнены в соответствии с черт. 1 и состоять из трех сечений, совмещенных по оси симметрии, выполненных с максимальными, номинальными и минимальными размерами.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.3. Шаблоны манжет типов 1 и 3 необходимо выполнять в следующем порядке.

3.3.1. Провести вертикальную ось симметрии сечения манжеты и линию основания — АА.

3.3.2. Отложить от линии АА максимальную, номинальную и минимальную высоты манжеты (h2 max, h2 ном,

h2 т;п) и провести через них линии, параллельные линии АА. Аналогично отложить высоты тела манжеты — hi max,

h h “1 ном’ “1 min'

3.3.3. Отложить симметрично относительно вертикальной оси на линии АА максимальную, номинальную и минимальную ширину тела манжеты (6, max, bx ном, bx min) и провести через них отрезки, параллельные вертикальной оси, соответствующие Amin, /гном, /гтах.

3.3.4. Отложить симметрично относительно вертикальной оси минимальный размер Ьтт на высоте h2 max, Ьнои на высоте /г2 ном, Ьтж на высоте /г2 min.

3.3.5. Провести дуги с центром на оси симметрии радиусом: R] min через высоту /г, max, R] ном через /г, ном, ^1 шах через h\ т;п.

3.3.6. Провести через конечные точки отрезков Ьтж , 6Н0М , 6min касательные к дугам радиусов соответственно Rlmin, Rlli0U, R]max.

3.3.7. Отложить от линии h2 ном номинальную высоту фаски уса манжеты Гном, провести через нее линию, параллельную линии АА, и отложить на ней симметрично вертикальной оси размеры b2 max, b2 ном, b2 min.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.3.8. Соединить конечные точки отрезков b2 max, b2 ном, b2 min с конечными точками отрезков соответственно Amin, йном, йтах.

Черт. 1*

3.3.9. Провести фаски от конечных точек отрезка b2 тах под углом атах до линии, параллельной линии АА, на высоте А, тах. Аналогично от конечных точек отрезков Ь2 ном и b2 min провести фаски под углами аном и amin на ВЫСОТе А2 ном, /г2 min-

3.3.10. Провести радиусы скрутления R2 max, R3 max, i?4 min, R5 max, на минимальном шаблоне манжеты; R2 нош’ R3 ном’ R4 ном’ Rs ном ~ на номинальном шаблоне; R2min, R3min, Я4тах, RSmia - на максимальном шаблоне.

3.3.11. Правила проверки манжет типов 1 и 3 — по шаблонам, приведенным на черт. 1. Профили манжет следует проверять по шаблонам путем наложения профилей на чертежи шаблонов манжет.

Наложение профилей манжет следует производить так, чтобы линии оснований манжет совпали с линиями АА чертежей шаблонов манжет.

3.3.12. Профили манжет должны находиться между максимальными и минимальными сечениями шаблонов манжет.

3.4.—3.6.4. (Исключены, Изм. № 2).

* Черт. 2, 3. (Исключены, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Обязательное

КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ ЗАЩИТНЫХ КОЛЕЦ

1. Защитные кольца в зависимости от давления рабочей среды и температуры должны быть изготовлены из материалов, приведенных в табл. 1.

Таблица 1

Тип

манжет

Материал защитного кольца

Метод изготовления

Температура рабочей среды, °С

Давление рабочей среды, МПа (кгс/см2), не более

Полиамид 610 литьевой по ГОСТ 10589

Композиции на основе полиамидов 6, 610, 66/6 (П-68Г, П-68ДМ-1,5; П-68Т)

Литье под давлением

От -50 до +90

50 (500)

Полиамид 12 и композиции на его основе

1,3

Полиамид 6 блочный (капролон В)

От -30 до +90

32 (320)

Заготовка из фторопласта-4 высшего и 1-го сортов по ТУ 6—05—810

Механическая

обработка

Заготовки из фторопластов Ф40, Ф4К20, Ф4С15, Ф4Г21М7

От -60 до +200

50 (500)

Порошковый фторопласт-4,1 и 2-го сортов по ГОСТ 10007

Прессование

Заготовки и кольца защитные радиационно-модифицированные из полиэтилена низкого давления по ТУ 88 БССР 156

Литье под давлением, механическая обработка

От -60 до +70

32 (320)

Примечания:

1. Материал защитных колец, на которые не приведены нормативные документы, выпускают по НТД.

2. Допускается применять защитные кольца из других материалов при условии обеспечения их стойкости к рабочим средам и защиты уплотнителя от затягивания в зазор в условиях, указанных в табл. 1.

3. Для манжет типов 1 и 3 из резины группы 3 допускается увеличивать давление рабочей среды до 63 МПа (630 кгс/см2).

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

2. Конструкция и размеры защитных колец из фторопластов должны соответствовать приведенным на черте. 1—4 и в табл. 2—5.

2.1. Конструкция и размеры защитных колец для манжет типа 1, устанавливаемых на поршне, должны соответствовать приведенным на черт. 1 и в табл. 2, устанавливаемых на цилиндре — на черт. 2 и в табл. 3.

* Размер для справок.

Обозначение

типоразмера

манжет

D

А

h

н

12x4

4

12

16x8

8

16

3,0

20x12

12

20

25x15

15

25

2,0

32x22

22

32

36x26

26

36

3,3

40x30

30

40

45x35

35

45

50x40

40

50

56x46

46

56

63x48

48

63

70x55

55

70

2,5

4,5

80x65

65

80

90x75

75

90

100x80

80

100

110x90

90

110

125x105

105

125

140x120

120

140

2,0

4,7

160x140

140

160

180x160

160

180

200x180

180

200

220x200

200

220

250x230

230

250

280x260

260

280

5,2

320x300

300

320

360x335

335

360

2,5

400x375

375

400

5,8

450x425

425

450

500x475

475

500

560x530

530

560

7,0

630x600

600

630

3,0

710x670

670

710

8,3

800x760

760

800

900x850

850

900

9,7

Черт. 2

* Размер для справок.

Таблица 3

Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

D

А

h

н

12x4

4

12

13x5

5

13

14x6

6

14

3,0

16x8

8

16

18x10

10

18

20x12

12

20

22x14

14

22

26x16

16

26

28x18

18

28

2,0

30x20

20

30

32x22

22

32

35x25

25

35

37x27

27

37

3,3

38x28

28

38

42x32

32

42

46x36

36

46

50x40

40

50

55x45

45

55

60x50

50

60

71x56

56

71

78x63

63

78

2,5

4,5

85x70

70

85

100x80

80

100

110x90

90

110

120x100

100

120

130x110

110

130

145x125

125

145

2,0

4,7

160x140

140

160

180x160

160

180

200x180

180

200

220x200

200

220

240x220

220

240

270x250

250

270

Обозначение

типоразмера

манжет

D

А

h

н

а

300x280

280

300

2,5

5,2

30°

340x320

320

340

385x360

360

385

5,8

425x400

400

425

475x450

450

475

525x500

500

525

590x560

560

590

3,0

7,0

660x630

630

660

750x710

710

750

8,3

840x800

800

840

950x900

900

950

9,7

2.2. Конструкция и размеры защитных колец для манжет типа 3 должны соответствовать приведенным на черт. 3, 4 и в табл. 5.

//

0,1 А

ич-ч

т

__1__

г

А

П-Ь9

JJ1-Н9

Черт. 3 Черт. 4

* Размер для справок.

Таблица 5* Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

Уплотнение цилиндра

Уплотнение штока

h

Н

а

D

А

D

А

12x4

4

12

4

12

1,5

2,5

45°

13x5

5

13

14x6

6

14

16x8

8

16

8

16

18x10

10

18

30°

20x12

12

20

12

20

22x14

14

22

24x16

16

24

22x10

10

22

2,0

3,6

24x12

12

24

25x13

13

25

* Табл. 4. (Исключена, Изм. № 2).

Обозначение

типоразмера

манжет

Уплотнение цилиндра

Уплотнение штока

h

н

D

А

D

А

28x16

16

28

30x18

18

30

3,6

32x20

20

32

20

32

36x24

24

36

2,0

30x14

14

30

32x16

16

32

16

32

36x20

20

36

20

36

4,1

38x22

22

38

40x24

24

40

40x20

20

40

20

40

42x22

22

42

45x25

25

45

25

45

47x27

27

47

48x28

28

48

50x30

30

50

52x32

32

52

56x36

36

56

36

56

5,2

60x40

40

60

63x43

43

63

65x45

45

65

2,5

70x50

50

70

50

70

76x56

56

76

80x60

60

80

83x63

63

83

90x70

70

90

70

90

100x80

80

100

80

100

75x50

50

75

80x55

55

80

81x56

56

81

88x63

63

88

5,8

90x65

65

90

95x70

70

95

100x75

75

100

105x80

80

105

110x85

85

110

75x45

45

75

80x50

50

80

50

80

86x56

56

86

90x60

60

90

3,0

7,0

93x63

63

93

100x70

70

100

70

100

110x80

80

110

80

110

120x90

90

120

125x95

95

125

Обозначение

типоразмера

манжет

Уплотнение цилиндра

Уплотнение штока

h

н

D

А

D

А

130x100

100

130

140x110

110

140

110

140

155x125

125

155

160x130

130

160

170x140

140

170

7,0

180x150

150

180

190x160

160

190

200x170

170

200

3,0

210x180

180

210

220x190

190

220

230x200

200

230

220x180

180

220

180

220

240x200

200

240

250x210

210

250

260x220

220

260

8,4

280x240

240

280

290x250

250

290

320x280

280

320

280

320

360x320

320

360

320

360

400x360

360

400

360

400

440x400

400

440

450x410

410

450

3,5

00

490x450

450

490

500x460

460

500

540x500

500

540

2.3. Допускается для уплотнения манжет типа 1 применять защитные кольца прямоугольного сечения по черт. 3 с размерами D, Di и Нпо табл. 2 и 3, при этом должны быть соответственно изменены места установки этих манжет (черт. 3 и 4 приложения 1).

2.4. Допускается применять защитные кольца по черт. 1—4, выполненные без разреза.

3. Конструкция и размеры защитных колец из полиамидов должны соответствовать приведенным на черт. 5—9 и в табл. 6—11.

3.1. Конструкция и размеры защитных колец для манжет типа 1, устанавливаемых на поршне, должны соответствовать приведенным на черт. 5 и в табл. 6, устанавливаемых на цилиндре — на черт, бив табл. 7.

* Размер для справок.

Обозначение

в2

b

Н\

типоразмера

манжет

Номин.

Пред.

откл.

Номин.

Пред.

откл.

Номин.

Пред.

откл.

Номин.

Пред.

откл.

12x4

12,3

-0,27

16x8

16,3

3,9

3,0

±0,125

20x12

20,3

-0,33

25x15

25,3

±0,090

2,0

32x22

32,4

36x26

36,4

-0,39

4,9

3,3

40x30

40,4

45x35

45,4

50x40

50,7

56x46

56,7

-0,74

63x48

63,7

70x55

70,7

7,4

2,5

4,5

80x65

80,9

90x75

90,9

-0,87

±0,125

±0,150

100x80

100,9

110x90

111,0

±0,110

125x105

126,0

140x120

141,0

-1,00

2,0

4,7

160x140

161,0

9,9

180x160

181,2

200x180

201,2

-1,15

220x200

221,2

250x230

251,3

1,30

280x260

281,3

5,2

320x300

321,4

1,40

360x335

361,4

2,5

400x375

401,6

1,55

12,4

5,8

450x425

451,6

±0,135

500x475

501,8

1,75

560x530

561,8

14,9

7,0

630x600

632,0

2,00

з,о

±0,180

710x670

712,0

19,9

8,3

800x760

802,3

2,30

±0,165

900x850

902,3

24,9

9,7

Примечание. Размеры D2 с предельными отклонениями соответствуют размерам заготовки до ее разрезки.

* Размер для справок.

Таблица 7

Размеры в миллиметрах

Обозначение

4

b

h

типоразмера

манжет

Номин.

Пред.

откл.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

12x4

4,1

+0,060

13x5

14x6

6,1

+0,075

3,0

±0,125

16x8

8,1

3,9

18x10

10,1

20x12

12,1

+0,090

22x14

14,1

26x16

16,1

±0,090

2,0

28x18

18,1

30x20

20,1

32x22

22,1

±0,105

35x25

25,1

3,3

37x27

27,1

38x28

28,1

4,9

42x32

32,2

±0,125

46x36

36,2

+0,195

50x40

40,2

55x45

45,2

60x50

50,2

±0,150

71x56

56,2

+0,230

78x63

63,2

7,4

2,5

4,5

85x70

70,2

100x80

80,3

110x90

90,3

+0,270

120x100

100,3

130x110

110,3

±0,110

145x125

125,5

2,0

4,7

160x140

140,5

±0,500

9,9

180x160

160,5

200x180

180,6

220x200

200,6

±0,560

240x220

220,6

270x250

250,7

±0,650

300x280

280,7

2,5

5,2

Продолжение табл. 7

Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

4

b

*1

а

Номин.

Пред.

откл.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

Номин.

Пред.

откл.

340x320

320,7

+0,700

9,9

±0,110

2,5

±0,125

5,2

±0,150

30°

385x360

360,7

12,4

±0,135

5,8

425x400

475x450

400.8

450.8

+0,775

525x500

500,9

±0,870

590x560

560,9

14,9

3,0

7,0

±0,180

660x630

631,0

±1,000

750x710

711,0

19,9

±0,165

8,3

840x800

801,2

±1,150

950x900

901,2

24,9

9,7

3.2. Конструкция и размеры защитных колец для манжет типа 3, устанавливаемых на поршне, должны соответствовать приведенным на черт. 7, 8 и в табл. 8.

15° R 0,6 max

* Размер для справок.

Таблица 8

Размеры в миллиметрах

Обозначение

d2

b

*1

а

типоразмера

манжет

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

Номин.

Пред.

откл.

12x4

12,3

13x5

13,3

-0,27

45°

14x6

14,3

16x8

16,3

3,9

1,5

2,5

±0,125

18x10

18,3

20x12

20,3

±0,090

±0,125

22x14

22,3

24x16

24,3

-0,33

22x10

22,3

30°

24x12

24,3

25x13

25,3

5,9

2,0

3,6

±0,150

28x16

28,3

30x18

30,4

-0,39

32x20

32,4

Обозначение

d2

b

h

типоразмера

манжет

Номин.

Пред.

откл.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

36x24

36,4

5,9

±0,090

3,6

30x14

30,4

32x16

32,4

2,0

36x20

36,4

7,9

4,1

38x22

38,4

-0,39

40x24

40,4

40x20

40,4

42x22

42,4

45x25

45,4

47x27

47,4

48x28

48,4

±0,110

50x30

50,7

52x32

52,7

56x36

56,7

9,9

5,2

±0,150

60x40

60,7

-0,74

63x43

63,7

65x45

65,7

2,5

70x50

70,7

76x56

76,7

±0,125

80x60

80,9

83x63

83,9

-0,87

90x70

90,9

100x80

100,9

75x50

75,7

-0,74

80x55

80,9

81x56

81,9

88x63

88,9

-0,87

12,4

5,8

90x65

90,9

95x70

95,9

100x75

100,9

105x80

105,9

110x85

110,9

-0,74

±0,135

75x45

75,7

80x50

80,9

86x56

86,9

-0,87

90x60

90,9

93x63

93,9

14,9

3,0

7,0

±0,180

100x70

100,9

110x80

110,9

120x90

121,0

125x95

126,0

130x100

131,0

-1,00

140x110

141,0

155x125

156,0

Обозначение

d2

b

h

типоразмера

манжет

Номин.

Пред.

откл.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

Номин.

Пред.

ОТКЛ.

160x130

161,0

-1,00

170x140

171,0

180x150

181,2

190x160

191,2

14,9

±0,135

7,0

200x170

201,2

210x180

210,2

-1,15

220x190

221,2

3,0

±0,125

230x200

231,2

220x180

221,2

240x200

241,2

±0,180

250x210

251,3

260x220

261,3

-1,30

8,4

280x240

281,3

290x250

291,3

19,9

±0,165

320x280

321,4

-1,40

360x320

361,4

400x360

401,6

440x400

441,6

-1,55

450x410

451,6

3,5

±0,150

8,8

490x450

491,6

500x460

501,8

-1,75

540x500

541,8

3.3. Конструкция и размеры защитных колец для манжет типа 3, устанавливаемых на цилиндре, должны соответствовать приведенным на черт. 9 и в табл. 9.

Таблица 9

Размеры в миллиметрах

Обозначение

типоразмера

манжет

4

b

*1

а

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

12x4

4,1

±0,060

3,9

±0,090

1,5

±0,125

45°

13x5

5,1

14x6

6,1

±0,075

16x8

8,1

18x10

10,1

±0,090

30°

Обозначение

dx

b

*1

типоразмера

манжет

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

20x12

12,1

22x14

14,1

3,9

1,5

24x16

16,1

±0,090

22x10

10,1

24x12

12,1

±0,090

25x13

13,1

5,9

28x16

16,1

30x18

18,1

32x20

20,1

2,0

36x24

24,1

30x14

14,1

32x16

16,1

36x20

20,1

±0,105

7,9

38x22

22,1

40x24

24,1

40x20

20,1

42x22

22,1

45x25

25,1

47x27

27,1

±0,125

48x28

28,1

±0,110

50x30

30,2

52x32

32,2

56x36

36,2

±0,195

9,9

60x40

40,2

63x43

43,2

65x45

45,2

2,5

70x50

50,2

76x56

56,2

±0,230

80x60

60,2

83x63

63,2

90x70

70,2

100x80

80,3

±0,270

75x50

50,2

80x55

55,2

81x56

56,2

±0,230

88x63

63,2

12,4

90x65

65,2

±0,135

95x70

70,2

100x75

75,2

105x80

80,3

±0,270

110x85

85,3

75x45

45,2

80x50

50,2

±0,230

14,9

3,0

86x56

56,2

Обозначение

dx

b

типоразмера

манжет

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

90x60

60,2

93x63

63,2

±0,230

100x70

70,2

110x80

80,3

120x90

90,3

±0,270

125x95

95,3

130x100

100,3

140x110

110,3

14,9

±0,135

155x125

125,5

160x130

130,5

170x140

140,5

±0,500

3,0

±0,125

180x150

150,5

190x160

160,5

200x170

170,5

210x180

180,6

220x190

190,6

230x200

200,6

220x180

180,6

±0,560

240x200

200,6

250x210

210,6

260x220

220,6

280x240

240,6

290x250

250,7

±0,650

19,9

±0,165

320x280

280,7

360x320

320,7

±0,700

400x360

360,7

440x400

400,8

450x410

410,8

±0,775

3,5

±0,150

490x450

450,8

500x460

460,8

540x500

500,9

±0,875

3.4. Ширина разреза s защитных колец, устанавливаемых на поршне, зависит от размера кольца по наружному диаметру D2 и соответствует указанной на черт. 5, 7, 8 и в табл. 10.

Таблица 10

В миллиметрах

d2

5

d2

5

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

От D до D + 0,5

0,4

Св. D + 1,0 до 7) + 1,4

1,6

±0,2

Св. D + 0,5 до D + 0,8

0,8

±0,1

Св. D + 1,4 до 7) + 1,8

2,0

Св. D + 0,8 до D + 1,0

1,2

Примечание. Размеры D2 с предельными отклонениями соответствуют размерам заготовки кольца до его разрезки; D — уплотняемый диаметр цилиндра (см. табл. 8).

3.5. Ширина разреза s защитных колец, устанавливаемых на цилиндре, зависит от размера кольца по внутреннему диаметру с1л и соответствует указанной на черт. 6, 9 и в табл. 11

Таблица 11

В миллиметрах

d.

5

4

5

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

От d до d + 0,3

0,4

±0,1

Св. d + 0,5 до d + 0,7

1,2

±0,1

Св. d + 0,3 до d + 0,5

0,8

Св. d + 0,7 до d + 1,0

1,6

±0,2

Примечание. Размеры dy с предельными отклонениями соответствуют размерам заготовки кольца до его разрезки; d — уплотняемый диаметр штока (см. табл. 9).

4. Поверхность защитных колец должна быть ровной, без царапин, задиров, трещин, раковин и посторонних включений. Не допускается наличие мелких пор, пузырей размером более 1 мм в количестве более двух на 1 см2.

5. (Исключен, Изм. № 3).

6. При механической обработке защитных колец острые кромки должны быть притуплены радиусом R <0,2 мм; параметр шероховатости поверхностей — Ra< 1,6 мкм.

7. Защитные кольца следует устанавливать в соответствии с приложением 7, черт. 11, 12, 15—17. (Измененная редакция, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ И МОНТАЖУ МАНЖЕТ

1. Примеры установки манжет типа 1 для уплотнения цилиндров и штоков в зависимости от рабочего давления Р и внутреннего диаметра манжеты (см. черт. 1—4).

Рабочее давление — от 0,10 до 5 МПа, внутренний диаметр манжеты от 76 до 941 мм

Черт. 1 Черт. 2

Рабочее давление от 0,10 до 50 МПа, внутренний диаметр манжет от 2,5 до 941 мм

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2. (Исключен, Изм. № 2).

3. Примеры установки манжет типа 3 для уплотнения цилиндров и штоков в зависимости от рабочего давления Р и внутреннего диаметра манжеты (см. черт. 11—15).

Рабочее давление от 0,10 до 5 МПа, внутренний диаметр от 76 до 494 мм

Рабочее давление от 0,10 до 50 МПа, внутренний диаметр от 2,8 до 494 мм

Рабочее давление от 0,10 до 50 МПа, внутренний диаметр от 76 до 494 мм

4. Для установки манжет типов 1 и 3 допускается применять манжетодержатели. Конструкция и размеры манжетодержателей должны соответствовать черт. 16—19 и табл. 1.

* Черт. 5—10. (Исключены, Изм. № 2).

Я d

Черт. 16

Я d

Я d

■Л

1

пот В.

£=

: (

а

7?,

—1

ft

0-1

Черт. 17 И d

43...48 HRC3 Черт. 19

Примечания к черт. 16—19:

\-2

1. Предельные отклонения размеров Н12, Ы2, ± — по ГОСТ 25670.

2. Поверхности не должны иметь параметр шероховатости более Ra = 1,6 мкм по ГОСТ 2789.

3. Материалы: бронзы по ГОСТ 493, латуни по ГОСТ 17711, стали по ГОСТ 1050 с покрытием типа М21.Н9Х0,5, полиамиды и др.

3, 4. (Измененная редакция, Изм. № 2).

5. (Исключено, Изм. № 2).

6. Допускается применять манжетодержатели других конструкций.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Таблица 1

В миллиметрах

Высота манжет

а

b

d

п

а\

h

R

4,0

4,0

1,0

1,0

2

2,70

3,5

0,7

6,0

6,0

1,5

1,5

4,00

5,0

1,0

8,0

8,0

4

5,20

6,0

1,2

10,0

10,0

2,0

6,50

8,0

1,5

12,5

12,5

2,0

2,5

6

8,25

9,7

2,0

15,0

15,0

8

9,50

11,0

20,0

20,0

2,5

3,0

12,50

15,0

2,5

Примеры установки разрезных манжетодержателей из полиамида 610 литьевого в сборочные единицы гидроцилиндров см. на черт. 20 и 21.

7. Для облегчения монтажа и устранения возможности повреждения манжет и защитных колец рекомендуется выполнять заходные фаски в цилиндре и на поршне в соответствии с черт. 22, 23 и табл. 2. При невозможности изготовления заходных фасок рекомендуется применять оправки типов, указанных на черт. 24—26.

Черт. 22

jg°*s° R2 + ^

8. Отверстия диаметром более 3 мм и канавки, находящиеся на пути движения манжет, при монтаже рекомендуется заглушать монтажными кольцами или пробками из фторопластов или других полимерных материалов в соответствии с черт. 27, при этом монтажные кольца или пробки рекомендуется обработать заподлицо с цилиндром.

Таблица 2 В миллиметрах

Ширина места установки s

С

IT15

“ 2

Ширина места установки s

С

IT15

“ 2

Тип 1

Тип 3

Тип 1

Тип 3

4,0

2,5

2,0

10,0

4,0

4,0

5,0

3,0

12,5

4,5

4,5

6,0

3,0

15,0

6,0

6,0

7,5

3,5

20,0

8,0

8,0

8,0

3,5

25,0

10,0

1 — оправка; 2 — цилиндр Черт. 26

1 2

1 — монтажное кольцо; 2 — монтажная пробка Черт. 27

R1,0*0'5 RZ*1

Черт. 28

Допускается вместо установки монтажных колец выполнять в канавках заходные фаски, в отверстиях диаметром менее 3 мм — скругления, как указано на черт. 28, 29.

9. При монтаже манжет с внутренним диаметром свыше 76 мм в закрытых конструкциях мест установки, выполненных в соответствии с черт. 2, 12, 15, допускается на кратковременное растяжение не более чем на

25 %. Манжеты внутренним диаметром менее 76 мм рекомендуется устанавливать в открытых конструкциях мест установки (черт. 3, 13, 14).

10. Движущиеся металлические поверхности, контактирующие с манжетами, рекомендуется термообра-ботать до твердости 45 HRC3 последующим хромированием для предотвращения появления на манжетах рисок, царапин и других повреждений.

11. Для повышения герметичности гидравлических устройств при давлениях менее 0,25 МПа за манжетами типов 1 и 3 рекомендуется устанавливать резиновые уплотнительные кольца круглого сечения по ГОСТ 9833 или овального сечения по НТД (см. черт. 3, 4, 13—14).

10, 11. (Измененная редакция, Изм. № 2).

12. В целях повышения надежности и долговечности сборочных единиц рекомендуется устанавливать манжеты-дублеры, позволяющие при нарушении работоспособности одной манжеты сохранять работоспособность уплотнения в целом (черт. 24—26).

13. С целью упрощения изготовления сопрягаемых пар (цилиндр, поршень) допускается применение направляющих втулок (черт. 3, 10, 13).

14. В открытых конструкциях мест установки манжет, выполненных в соответствии с настоящим приложением, рекомендуется устанавливать защитные кольца без разреза.

В закрытых конструкциях мест установки, выполненных в соответствии с черт. 4, 15, допускается устанавливать разрезные защитные кольца.

15. (Исключен, Изм. № 2).

16. При хранении и транспортировании гидроцилиндров рекомендуется штоки втягивать, выдвинутые штоки в составе изделий рекомендуется покрывать консервирующей смазкой, которую перед эксплуатацией следует удалить.

17. При замене отработанной рабочей среды рекомендуется промыть сборочные единицы свежей рабочей средой для удаления продуктов износа.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.03.84 № 1024

3. ВЗАМЕН ГОСТ 14896-74 и ГОСТ 6969-54

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, приложения

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, приложения

ГОСТ 8.051-81

4.1

ГОСТ 9569-79

5.2.1, 5.2.2

ГОСТ 8.326-89

4.1

ГОСТ 9833-73

Приложение 7

ГОСТ 9.029-74

4.4 (табл. 20)

ГОСТ 9972-74

Приложение 4

ГОСТ 9.030-74

4.4 (табл. 20)

ГОСТ 10007-80

Приложение 6

ГОСТ 26.008-85

5.1.1

ГОСТ 10363-78

Приложение 4

ГОСТ 32-2000

Приложение 4

ГОСТ 10589-87

Приложение 6

ГОСТ 262-93

4.4 (табл. 20)

ГОСТ 12433-83

2.2.3 (табл. 16)

ГОСТ 263-75

4.4 (табл. 20)

ГОСТ 13808-79

4.4 (табл. 20)

ГОСТ 269-66

4.4

ГОСТ 14192-96

5.2.7

ГОСТ 270-75

4.4 (табл. 20)

ГОСТ 14296-78

6.1.2

ГОСТ 426-77

4.4 (табл. 20)

ГОСТ 15150-69

2.2.4, 5.3.2, 5.4.1

ГОСТ 493-79

Приложение 7

ГОСТ 15152-69

2.2.4, 5.1.3

ГОСТ 892-89

Приложение 5

ГОСТ 16295-93

5.2.1, 5.2.2

ГОСТ 1033-79

6.1.2

ГОСТ 16422-79

6.1.2

ГОСТ 1050-88

Приложение 7

ГОСТ 16511-86

5.2.1

ГОСТ 1805-76

Приложение 4

ГОСТ 16728-78

Приложение 4

ГОСТ 2712-75

6.1.2

ГОСТ 17216-2001

6.3

ГОСТ 2789-73

2.2.5, 6.1.1, 6.8.1,

ГОСТ 17711-93

Приложение 7

приложение 7

ГОСТ 18573-86

5.2.1

ГОСТ 3282-74

5.2.5

ГОСТ 20363-88

Приложение 5

ГОСТ 3560-73

5.2.5

ГОСТ 20799-88

Приложение 4

ГОСТ 5789-78

2.2.3 (табл. 16)

ГОСТ 21150-87

6.1.2

ГОСТ 6267-74

6.1.2

ГОСТ 21743-76

Приложение 4

ГОСТ 6794-75

Приложение 4

ГОСТ 24811-81

6.5

ГОСТ 8273-75

5.2.1; 5.2.2

ГОСТ 25670-83

1.1.3, приложение 7

ГОСТ 8551-74

6.1.2

ГОСТ 25821-83

Приложение 4

ГОСТ 8581-78

Приложение 4

ТУ 6-05-810-76

Приложение 6

ГОСТ 8773-73

6.1.2

ТУ 13-0248643-788-89

5.2.1, 5.2.2

ГОСТ 8828-89

5.2.1, 5.2.2

ТУ 88 БССР 156-88

Приложение 6

ГОСТ 9396-88

5.2.1

ОСТ 38.01412-86

Приложение 4

ГОСТ 9433-80

6.1.2

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 4—93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4—94)

6. ИЗДАНИЕ (сентябрь 2003 г.) с Изменениями №1,2, 3, утвержденными в феврале 1986 г., августе 1987 г., августе 1989 г. (ИУС 5-86, 12-87, 12-89)

Редактор В.П. Огурцов Технический редактор В.Я. Прусакова Корректор В. С. Черная Компьютерная верстка Л.А. Круговой

Изд. лиц. № 02354 от 14.07.2000. Сдано в набор 08.08.2003. Подписано в печать 07.10.2003. Уел. печ. л. 6,05.

Уч.-изд. л. 5,30. Тираж 94 экз. С 12289. Зак. 876.

ИПК Издательство стандартов, 107076 Москва, Колодезный пер., 14. e-mail: Набрано в Издательстве на ПЭВМ

Филиал ИПК Издательство стандартов — тип. «Московский печатник», 105062 Москва, Лялин пер., 6.

Плр № 080102