ГОСТ 14147-80 Лак ФЛ-559. Технические условия

ГОСТ 14147-80

Группа Л24

ГОСУДАРСТВЕННЫИ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЛАК ФЛ-559

Технические условия

Varnish ФЛ-559. Specifications

ОКП 23 1135 0600

Срок действия с 01.01.81
до 01.01.96*
_______________________________
* Ограничение срока действия снято
по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета
по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС N 11/12, 1994 год). - .

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством химической промышленности СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Л.П.Лаврищев, канд. техн. наук; М.И.Карякина, докт. техн. наук; Н.В.Майорова, канд. хим. наук; Л.К.Косарева; М.Л.Мухина

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.02.80 N 879

3. ВЗАМЕН ГОСТ 14147-69

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Срок действия продлен до 01.01.96 Постановлением Госстандарта СССР от 17.08.90 N 2425

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1991 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в сентябре 1985 г., августе 1988 г., августе 1990 г. (ИУС 12-85, 12-88, 11-90)

Настоящий стандарт распространяется на лак ФЛ-559, представляющий собой раствор смеси смол: ксиленолфенолформальдегидной, эпоксидной и алкидно-эпоксидной в органических растворителях.

Лак предназначается для наружного и внутреннего покрытия сборных консервных банок и внутреннего покрытия цельных консервных банок по ГОСТ 5981-88 и крышек к ним, а также крышек (для стеклянной тары) из белой жести электролитического и горячего лужения.

Покрытие лаком применяют для защиты внутренней поверхности тары в однослойном и комплексных покрытиях в сочетании с другими лакокрасочными материалами, разрешенными органами здравоохранения, в соответствии с отраслевой научно-технической документацией на конкретные виды продукции.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Лак ФЛ-559 должен выпускаться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептуре и технологическому регламенту, утвержденным в установленном порядке.

1.2. Перед применением лак разбавляют до рабочей вязкости этилцеллозольвом (ГОСТ 8313-88) или разбавителем N 30.

1.3. Лак на листовую жесть наносят на лакировочных машинах валкового типа, а на внутреннюю поверхность цельноштампованных банок - на лакировочных машинах распылительного типа.

1.4. Лак ФЛ-559 должен соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл.1.

Таблица 1

Примечание. Норма по показателю 11 не является браковочной до 01.01.94. Определение обязательно.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Лак ФЛ-559 является пожароопасным и токсичным материалом, что обусловлено свойствами растворителей, входящих в его состав и вводимых при разбавлении лака (табл.2).

Таблица 2

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2. При производстве, испытании и применении лака должны строго соблюдаться требования пожарной безопасности и промышленной санитарии по ГОСТ 12.3.005-75.

2.3. Определение предельно допустимых концентраций паров растворителей в воздухе рабочей зоны производственных помещений должно проводиться по методикам, утвержденным Министерством здравоохранения СССР.

2.4. Все работы, связанные с изготовлением, испытанием и применением лака, должны проводиться на герметизированном оборудовании, рабочие места снабжены местной и общей вентиляцией.

2.5. Лакирование изделий лаком ФЛ-559 должно осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005-75.

2.6. Лица, связанные с изготовлением и применением лака, должны быть обеспечены специальной одеждой и средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89 и ГОСТ 12.4.103-83. Для защиты рук применять пасты типа "биологические перчатки".

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.7. Средства тушения пожара: кошма, пена из огнетушителей и пенных установок.

2.8. Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов (ПДВ) в атмосферный воздух, утвержденных в установленном порядке, должен проводиться в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02-78.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Правила приемки лака - по ГОСТ 9980.1-86.

За партию принимают количество однородного по своим качественным показателям лака, полученного за один технологический процесс, и требуемое к нему количество разбавителя N 30, поставляемые комплектно и сопровождаемые документами о качестве двух материалов.

Масса разбавителя должна составлять:

при работе на лакировочных машинах валкового типа - 10-40% от массы лака по согласованию с потребителем;

при работе на лакировочных машинах распылительного типа - 60% от массы лака.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

3.2. Нормы по показателю 4 табл.1 изготовитель определяет в каждой десятой партии.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Отбор проб - по ГОСТ 9980.2-86.

4.2. Подготовка к испытанию

Внешний вид лака, условную вязкость и массовую долю нелетучих веществ определяют в исходном лаке без разбавления.

Для определения остальных показателей лак разбавляют этилцеллозольвом или разбавителем N 30 до вязкости, обеспечивающей получение однослойного покрытия массой (3,5±0,3) г/м, и наносят на пластинки в лабораторных условиях окунанием, наливом или валковым способом.

Покрытие сушат в течение 12-15 мин в сушильном шкафу с терморегулятором, обеспечивающим нагрев и поддержание температуры 180-185 °С.

Массу сухой пленки покрытия () в г/м вычисляют по формуле

,

где - масса пластинки с покрытием, г;

- масса чистой пластинки, г;

- площадь пленки покрытия, м.

Время высыхания, прочность пленки при растяжении, стойкость к стерилизации, адгезию определяют на пластинках из белой жести электролитического лужения марки ЭЖК и белой жести горячего лужения марки ГЖК (ГОСТ 13345-85) размером 50х100 мм и толщиной 0,22-0,28 мм. Прочность пленки при штамповке определяют на пластинках размером 240х125 мм из жести марки ЭЖК N 25 3-го класса покрытия и жести марки ГЖК N 25 (ГОСТ 13345-85). После лакирования и сушки пластинки обрезают до размера 240х105 мм.

Пластинки из жести марки ГЖК перед нанесением лака обезжиривают уайт-спиритом (нефрас С4-155/200) по ГОСТ 3134-78 или бензином, затем выдерживают в сушильном шкафу 12-15 мин при температуре 180-185 °С. Пластинки из жести марки ЭЖК не обезжиривают и не прокаливают.

При определении прозрачности и цвета растворов по показателю 9, а также при определении показателей 10 табл.1 лак наносят на чистые стеклянные пластинки размером 40х60 мм и толщиной 1,2 мм наливом или окунанием на обе стороны. Затем пластинки выдерживают 3-5 мин под углом 45-75° при температуре окружающей среды, после чего сушат.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.3. Внешний вид лака определяют визуально в стеклянной пробирке П1-7-40 ХС или П2-7-60 ХС по ГОСТ 25336-82 в проходящем свете. Лак должен быть прозрачным и не содержать взвешенных частиц. Допускается слегка опалесценция.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.3а. Условную вязкость лака определяют по вискозиметру типа ВЗ-246 (или ВЗ-4) с диаметром сопла 4 мм.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.4. Массовая доля нелетучих веществ определяется по ГОСТ 17537-72 в сушильном шкафу при температуре (130±5) °С в течение 2 ч.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.5. Внешний вид пленки определяют визуально на стекле для фотографических пластинок 9х12-1,2 по ГОСТ 683-85 толщиной 1,2 мм. Неразбавленный лак наносят на пластинку наливом тонким слоем, выдерживают при температуре окружающего воздуха в течение 3-4 мин, затем сушат 12-15 мин при температуре 180-185 °С. Высушенную пленку рассматривают в проходящем и отраженном свете.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.6. (Исключен, Изм. N 2).

4.7. Прочность пленки при растяжении определяют на прессе Эриксена или прессе типа МТЛ-10Г. Допускается применять пресс типа МТВ-10.

На лакированную поверхность пластинки наносят лезвием бритвы линии: две диагональные и две перпендикулярные сторонам пластинки. Все линии должны пересекаться в одной точке.

Испытание на прессе проводят так, чтобы центр лунки совпадал с точкой пересечения надрезов на пленке.

Испытание проводят до начала отслаивания лаковой пленки в месте пересечения линий надреза или до разрыва металла.

За результат испытания принимают среднее арифметическое трех измерений.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.8. Прочность пленки при штамповке

Прочность пленки при штамповке у изготовителя определяют штамповкой крышек 1-82 на прессе типа И9-СПГ из пластинок, подготовленных по п.4.2, а у потребителя также штамповкой других крышек, вырабатываемых по ГОСТ 5981-82. Перед штамповкой лакированные высушенные пластинки выдерживают в течение 24 ч при температуре окружающей среды и смазывают растворами растительного масла в бензине (ГОСТ 1012-72) 1:5 или касторового масла (ГОСТ 6990-75 или ГОСТ 18102-72*) в этиловом спирте (ГОСТ 17299-78) 1:10, или вазелинового масла (ГОСТ 3164-78) в бензине 1:10.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 18102-95. - .

Прочность пленки при штамповке крышек определяют визуально по всей поверхности.

При разногласиях в оценке качества прочность пленки при штамповке определяют на крышках 1-82.

4.9. Определение стойкости пленки к стерилизации

4.9.1. Реактивы и растворы

Натрий хлористый по ГОСТ 4233-77 с массовой долей NaCI в растворе 3%.

Кислота винная по ГОСТ 5817-77 с массовой долей кислоты в растворе 2%.

Кислота уксусная по ГОСТ 61-75 с массовой долей кислоты в растворе 3%.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.9.2. Проведение испытания

4.9.2.1. Испытуемые пластинки с лаковым покрытием, подготовленные по п.4.2, и крышки, подготовленные по п.4.8, помещают в лакированные банки (ГОСТ 5981-82) или стеклянные банки типа 1-82-500 (ГОСТ 5717-81), в которые наливают отдельно дистиллированную воду, растворы уксусной и винной кислот, раствор хлористого натрия. Крышки после штамповки необходимо обезжирить. Для оценки органолептических показателей испытание проводят в стеклянных банках. Адгезию определяют на пластинках.

В каждую банку помещают по четыре пластинки или по три крышки одной партии так, чтобы все пластинки и крышки были покрыты раствором, а расстояние между соседними пластинками или крышками составляло не менее 0,5 мм, для чего между крышками и пластинками помещают стеклянные прокладки.

Затем банки закатывают или укупоривают с помощью зажимов и помещают в автоклав, где выдерживают при температуре (120±2) °С в течение 1 мин, после чего охлаждают в автоклаве в течение 40-60 мин. Затем банки вынимают из автоклава, открывают, вынимают пластинки и крышки, а растворы сливают в колбы.

Состояние покрытия оценивают сразу после стерилизации, промывки образцов водой и просушки фильтровальной бумагой.

Внешний вид пленки должен быть без изменений. Допускается незначительное просветление пленки (во всех средах).

Состояние покрытия по краям пластинок и крышек при осмотре не учитывается.

Адгезию определяют после промывки образцов водой, просушки фильтровальной бумагой и выдержки при температуре (20±2) °С в течение часа.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.9.2.2. Прозрачность и цвет растворов определяют визуально, а наличие постороннего запаха и привкуса в дистиллированной воде - органолептически.

Вода и растворы должны оставаться прозрачными и бесцветными, вода не должна иметь постороннего запаха и привкуса.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.10. Определение массовой доли химических веществ

4.10.1. Аппаратура и реактивы

Кислота уксусная по ГОСТ 61-75.

Натрий хлористый по ГОСТ 4233-77.

Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72.

Стеклянные банки типа 1-82-500 по ГОСТ 5717-81.

Пластинки стеклянные размером 40,0х60,0х1,2 мм с лаковым покрытием, полученным по п.4.2.

Стерилизатор паровой типа ВК-30 или автоклав любого типа.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.10.2. Подготовка к испытанию

В три стеклянные банки помещают по 8 стеклянных пластинок с лаковым покрытием и наливают 350-370 см водного раствора с массовой долей уксусной кислоты в растворе 0,5% и хлористого натрия 2%. Пластинки помещают так, чтобы все они были полностью закрыты раствором и по всей поверхности к пластинкам был обеспечен свободный доступ раствора, для чего между пластинками прокладывают стеклянные палочки. Банки закрывают с помощью зажимов стеклянными крышками с резиновыми прокладками и помещают в автоклав. При температуре (120±2) °С стерилизуют в течение 1 ч. Затем банки охлаждают в автоклаве 20-40 мин, вынимают, выдерживают 24 ч при температуре (40±2) °С, открывают и сливают растворы в колбы.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

4.10.3. Проведение испытания

4.10.3.1. Массовую долю фенола, дифенилолпропана, эпихлоргидрина и солей свинца в полученных растворах определяют в соответствии с правилами по гигиенической оценке лакированной консервной тары, утвержденной Министерством здравоохранения СССР.

Массовую долю формальдегида определяют по правилам определения формальдегида в водных вытяжках и модельных средах, утвержденным Министерством здравоохранения СССР.

4.10.3.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое трех определений.

4.11. Определение стойкости пленки к действию модельной среды после стерилизации и выдержки при 40 °С в течение 10 сут.

Определение проводят в соответствии с методикой по гигиенической оценке лакированной консервной тары, утвержденной Министерством здравоохранения СССР.

После испытания на поверхности не допускается растрескивание пленки, а также наличие коррозионных поражений.

(Введен дополнительно, Изм. N 3).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение лака ФЛ-559 - по ГОСТ 9980.3-86 - ГОСТ 9980.5-86.

5.2. Лак упаковывают в стальные бочки с несъемным днищем по ГОСТ 13950-84* и стальные фляги ФС по ГОСТ 5799-78.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 13950-91. - .

(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.3. При маркировке транспортной тары наносят манипуляционный знак "Герметичная упаковка" по ГОСТ 14192-77*, знак опасности (класс 3) и классификационный шифр 3313 по ГОСТ 19433-88.

______________

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 14192-96. - .

(Измененная редакция, Изм. N 2).

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие лака требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения и транспортирования.

6.2. Гарантийный срок хранения лака - шесть месяцев со дня изготовления.

6.1, 6.2. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

Электронный текст документа
и сверен по:

М.: Издательство стандартов, 1991