База ГОСТовallgosts.ru » 77. МЕТАЛЛУРГИЯ » 77.140. Продукция из чугуна и стали

ГОСТ Р 52927-2015 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия

Обозначение: ГОСТ Р 52927-2015
Наименование: Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия
Статус: Действует

Дата введения: 04/01/2016
Дата отмены: -
Заменен на: -
Код ОКС: 77.140.50, 77.140.70
Скачать PDF: ГОСТ Р 52927-2015 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия.pdf
Скачать Word:ГОСТ Р 52927-2015 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия.doc


Текст ГОСТ Р 52927-2015 Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия



ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ


ГОСТР

52927—

2015


НАЦИОНАЛЬНЫЙ

СТАНДАРТ

РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

ПРОКАТ ДЛЯ СУДОСТРОЕНИЯ ИЗ СТАЛИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ И ВЫСОКОЙ ПРОЧНОСТИ

Технические условия

Падение официальное

Москва

Стандарт* иформ 2015

Предисловие

1    РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 «Металлопродукция из черных металлов и сплавов». Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов «Прометей» (ФГУП ЦНИИ КМ «Прометей»). Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П.Бардина» (ФГУП «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина»)

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 «Металлопродукция из черных металлов и сплавов»

3    УТВЕРЖДЕН и ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 20 июля 2015 г. No 912-ст

4    ВЗАМЕН ГОСТ Р 52927-2008

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется е ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомления и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет )

© Стандартинформ. 2015

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Содержание

9    Дополнительные правила приемки для листового проката из стали с индексами «Z25». «Z35».

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПРОКАТ ДЛЯ СУДОСТРОЕНИЯ ИЗ СТАЛИ НОРМАЛЬНОЙ. ПОВЫШЕННОЙ И ВЫСОКОЙ

ПРОЧНОСТИ

Технические условия

Rofled of normal, increased - and high-strength steel for sfepbudding. Specifications

Дата введения — 2016—04—01

1    Область применения

Настоящий стандарт распространяется на толстолистовой, широкополосный, универсальный, полосовой и фасонный прокат из стали нормальной, повышенной и высокой прочности (далее - прокат), предназначенный для морских и речных судов, нефтегазодобывающих платформ, понтонов, причалов и других сварных конструкций (в т.ч. работающих в арктических условиях). В части норм химического состава стандарт распространяется также на слитки, блюмы, сутунку, кованые, катаные и литые заготовки.

Прокат, предназначенный для постройки судов и морских технических сооружений, соответствующих классу Регистра (Российский морской регистр судоходства (РМРС) и/или Российский речной регистр (РРР). поставляют под техническим наблюдением Регистра. Прокат поставляется предприятиями. имеющими свидетельство Регистра о признании изготовителя проката конкретной марки, толщины и технологии производства, выдаваемое на основании проведения сертификационных испытаний по программе Регистра.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 25.506-85 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении ГОСТ 82-70 Прока I с i ал ь и ой юричыиланый широкш кдлосный универсальный. Сор i а мет ГОСТ 103-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный полосовой. Сортамент ГОСТ 166-89 ( ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 535-2005 Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава.

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8240-97 Швеллеры стальные горячекатаные

ГОСТ 8509-93 Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент.

ГОСТ 8510-86 Уголки стальные горячекатаные неравнопопоч»«*е. Сортамент

ГОСТ 9235-76 Пол особу льб горячекатаный симметричный для судостроения. Сортамент

Издание официальное

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатном и повышенных температурах

ГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82. И СО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82. ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора ГОСТ 12348-78 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы on ре-деления хрома ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988. ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена ГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди ГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения титана ГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия ГОСТ 12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия ГОСТ 12362-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия

ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 21937-76 Полособульб горячекатаный несимметричный для судостроежя. Сортамент ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун иелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун иелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун иелегированный. Методы определения серы ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун иелегированный. Методы определения фосфора ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун иелегированный. Методы определения кремния ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун иелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун иелегированный. Методы определения мышьяка ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун иелегированный. Методы определения хрома ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун иелегированный. Методы определения меди ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун иелегированный. Методы определения никеля ГОСТ 22536.19-88 Сталь углеродистая и чугун иелегированный. Методы определения алюминия ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун иелегированный. Методы определения титана ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун иелегированный. Методы определения ванадия ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы ГОСТ 28478-90 Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 28870-90 Сталь. Методы испытания на растяжение толстопистоеого проката в направлении толщины

ГОСТ Р 52381-2005 (ИСО 8486-1:1996. ИСО 6344-2:1998. ИСО 9138:1993, ИСО 9284:1992) Материалы абразивные. Зернистость и зерновой состав шлифовальных порошков. Контроль зернового состава

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылсм-»мх стандартов в информационной системе общего пользования - на офгщиальном сайте Федерагьного агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущею года, и по выпускам ежемесячного информационною указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этою стандарта с учетом всех внесенных в даиыую версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать вероео этою стандарта с укаэа»ыым выше годом утверждения (принятия}. Если после утверждения настоящею стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета дамою изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, го положе»**е. в котором дана ссылка на нею. рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1    горячекатаное состояние (высокотемпературная прокатка): AR: Процесс прокатки стали при высокой температуре (деформация осуществляется и заканчивается в температурной области рекристаллизации аустенита, выше температуры нормализации) с последующим охлаждением на воздухе.

3.2    нормализация. N: Процесс, включающий нагрев горячекатаной стали до температуры выше температуры ACj на 30 °С - 100 *С с последующим охлаждением на воздухе.

3.3    контролируемая (нормалиэациониая) прокатка. CR: Процесс, при котором последние проходы при прокатке выполняются в области температур нормализации с последующим охлаждением на воздухе, е результате чего обеспечивается получение металла, свойства которого в основном соответствуют свойствам после нормализации.

Примечание - Допускается контролируемая прокатка с последующим отпуском: CRT: Процесс, при котором прокатка ста/»* вькюлкяется по режиму контролируемой прокатки с последующим охлаждением на воздухе, затем осуществляется нагрев стали до температуры нюке температуры Ас,, выдержка при этой температуре (отпуск).

3.4    закалка с последующим отпуском. ОТ: Процесс, включающий нагрев стали до температуры выше температуры Ас3 на 30 *С - 100 °С с последующим охлаждением со скоростью, обеспечивающей получение упрочненной структуры (закалка), затем нагрев закаленной стали до температуры, не превышающей температуру Ас,. выдержка при этой температуре (отпуск).

Примечание - Допускается двойная закалка с последующим отпуском. Это процесс, вкшмающий нагрев стали до температуры выше температуры Асз на 1Э0 *С - 250 *С с целью максимальною растворе»**» вторичных фаз и последующим ускоренным схлаждо#мом (первая заката), затем нагрев стали до температуры выше температуры Ас3 не Э0 *С - 100 *С с последующи* охлаждением со скоростью, обеспечивающей получение упроч-ио»ыой структуры (вторая закалка), затем нагрев закале»*юй стать* до температуры, не превышающем температуру Ас,. выдержка при этой температуре (отпуск).

3.5    термомеханическая обработка. ТМ: Процесс, предполагающий строгий контроль температуры и степени деформации во время прокатки. Как правило, деформация металла заканчивается при температурах, близких к температуре Аг3. окончание деформации возможно в двухфазной области. В процессе термомеханичесхой обработки может применяться ускоренное охлаждение (АсС).

Примечание - Ускоренное охлажде»**е; АсС: Процесс, при котором обеспечивается улучаю» ью свойств стать* за счет ее контролируемого охлаждения со скоростью большей, чем охлаждение на воздухе. Этот процесс выполняется непосредственно после завершения деформации при термомехаиичесхом процессе.

3.6    закалка с прокатного нагрева с последующим отпуском: ОпнТ: Процесс, при котором прокатка стали выполняется при температурах выше температуры Агэ с последующим ускоренным охлаждением до температуры ниже температуры завершения у—превращений и последующим нагревом закаленной стали до температуры ниже температуры Ас, выдержка при этой температуре (отпуск).

3.7    коэффициент пластической деформации по толщине: Отношение начальной толщины заготовки к конечной номинальной толщине листа.

4    Условия заказа

При оформлении заказа необходимо указывать следующие основные данные:

•    марку (категорию) стали:

•    обозначение настоящего стандарта:

•    вид проката:

-    массу ;

•    количество единии проката.

•    номинальные размеры и продельные отклонения;

•    требуемую плоскостность (прямолинейность для профильного проката) и качество кромки проката:

•    необходимость ультразвукового контроля;

•    необходимость наблюдения инспектором Регистра;

-    для стали с индексом «Агс» минимальную расчетную температуру материала Td ( 5.5.3).

•    отметку на прокат поставляемый для изготовления объектов, являющихся объектами технического регулирования Технического регламента о безопасности объектов внутреннего водного транспорта (при необходимости); в заказе указывают «ТР РР».

Прокат, поставляемый под надзором регистра (РМРС или РРР) может иметь дополнительные требования, отличающиеся от настоящего стандарта. но регламентированные актуальной редакцией Правил Регистра

5    Классификация марок стали, обозначения

Прокат для судостроения изготовляют из нелегированной специальной, легированной качественной и легированной специальной стали следующих марок (категорий):

5.1    Сталь нормальной и повышенной прочности базовых марок:

-    нормальной прочности:

А. В. D. Е:

-    повышенной прочности:

A27S. 027S. E27S;

А32. D32. Е32:

А36. 036, ЕЗб;

А40. 040. Е40:

A40S. D40S. E40S.

5.2    Сталь нормальной и повышенной прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексами «Z25». «Z35*:

В225. DZ25. Е225, BZ35, DZ35. EZ35;

A27SZ25, D27SZ25. E27SZ25. A27SZ35. D27SZ35. E27SZ35;

A32Z25. 032Z25. E32Z25, A32Z35. 032Z35. E32Z35:

A36Z25. 036Z25. E36Z25. A36Z35. D36Z3S. E36Z35:

A40Z25. 040Z25. E40Z25. A40Z35. D40Z35. E40Z35.

5.3    Сталь нормальной и повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом «W»:

BW. OW. EW:

A27SW. D27SW. E27SW:

A32W. D32W. E32W:

A36W. D36W. E36W:

A40W. D40W. E40W;

A40SW. D40SW. E40SW.

5.4    Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом «W»:

D420W. E420W:

D460W. E460W;

D500W. E500W.

5.5 Сталь нормальной, повышенной и высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом «W» для конструкций, работающих при низких температурах

5.5.1    Сталь нормальной прочности, улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам:

FW.

5.5.2    Сталь повышенной прочности улучшеююй свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам:

F32W:

F36W. F36SW:

F40W. F40SW.

5.5.3    Сталь повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом «Агс» толщиной не менее 25.0 мм. используемая для любых конструктивных элементов без ограничений до температуры не ниже Td. выбираемой с интервалом 5 °С (Td - минимальная расчетная температура материала. ТА • расчетная температура конструкции. Для заказной документации Td= Тд при отсутствии специальных указаний):

F32W*,C:

F36W*,C, РЗбБУУ^:

F40W**, F40SWA,C.

5.5.4    Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам:

F420W. F460W, F500W.

5.5.5    Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом «Агс» толщиной не менее 25.0 мм. используемая для любых конструктивных элементов без ограничений до температуры не ниже Td. выбираемой с интервалом 5 "С:

F420W*,C. F460Wa,c. FSOOW*'*.

5.6    Условные обозначения индексов в марке стали

S - символ, добавляемый после обозначения категории стали, если эта сталь по каким-либо причинам не в полной мере соответствует требованиям Правил классификации и постройки морских судов, и Правил классификации, постройки и оборудования плавучих буровых установок и морских стационарных платформ, но после одобрения Регистра;

Z25 - сталь с нормируемой долин и мои от носитель мото сужения е направлении толщины 2з> 25 Z35 - сталь с нормируемой величиной относительного сужения в направлении толщины Zz2 35 %: W - сталь улучшенной свариваемости с нормируемым значением Zz£ 35 %.

Arc - символ, добавляемый в качестве верхнего индекса к обозначению стали категории F. удовлетворяющей требованиям, предъявляемым к сталям улучшенной свариваемости и требованиям по Z-свойствам. Рядом с символом указывается расчетная (минимальная) температура материала Td (без знака минус), до которой сталь может быть использована для любых конструктивных элементов без ограничений.

PC - сталь, поставляемая пев техническим наблюдением Регистра (например. PC D32). При обозначении категории стали повышенной прочности к символу категории по требованию заказчика может добавляться буква Н (например. PC DH32). стали высокой прочности к символу категории может добавляться буква О (например. PC EQ500WT

5.7    Обозначения

ЯеНтв) - верхний предел текучести. Н/мм2:

Reт) - физический предел текучести. Н/мм2;

RpO 2 (ао 2) “ условный предел текучести. Н/мм2;

Rmл) - временное сопротивление. Н/мм2:

А5 (65)-относительное удлинение. %:

KV - работа удара, определяемая на образцах с V-образным надрезом. Дж:

Zz - относительное сужение в направлении толщины листа. %:

CTOD - критическое раскрытие в вершине трещины, мм.

6 Сортамент

6.1    Размеры и предельные отклонения толстолистового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката

6.1.1    Прокат толстолистовой (далее * листовой) изготовляют в виде листов и порезанных листов из рулонов толщиной, указанной в таблице 1. длиной от 4500 до 12000 мм включительно, шириной от 1000 до 3200 мм включительно. Предельные отклонения по длине и ширине должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903.

Таблица 1- Тогжцииа листового гроката в зависимости от марки стагы

М»р«д (1а*с<орм*| с rare |

| Тол «яма. мм

Стать нормальной прочности

А

От 4.0 до 100.0 вкгьоч.

В. D.E

От 5.0 до 100.0 включ.

Сталь норма/ьной прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

BZ25. DZ25. EZ25 BZ35. DZ35. EZ35

От 5.0 до 70.0 вктьоч.

Стать» нормальной грозности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

BW. OW. EW |

| От 5.0 до 70.0 вюкн.

Стать норма/ьнои прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

для конструкций, работающих при низких температурах

FW |

| От 5.0 до 70.0 вкхвоч.

Сталь пооышочой промости

A27S.A32.A36

От 4.0 до 100.0 вегам

D27S. E27S D32.E32 D36. Е36

От 5.0 до 100.0 вкгвоч.

А40

От 4.0 до 70.0 вктьоч.

D40.E40

От 5,0 до 70.0 вктиоч.

A40S

От 4.0 до 50.0 вкгкоч.

D40S. E40S

От 5.0 до 50.0 вкгжх.

Стать повыше^юй прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

A27SZ25 D27SZ25 E27SZ25. A27SZ35. D27SZ35. E27SZ35. A32Z25 D32Z25. E32Z25. A32Z35 D32235. E32Z35. A36Z25. D36Z25. E36Z25. A36Z35 D36Z35. E36Z35. A40Z25 D40Z25. E4QZ25. A40Z35 D40Z35. E40Z35

От 5.0 до 70.0 вкхьоч.

Сталь повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

A27SW. D27SW. E27SW. A32W. D32W. E32W. A36W. D36W. E36W A40W. D40W. E40W

От 5.0 до 70.0 вктиоч.

A40SW. D40SW. E40SW

От 5.0 до 50.0 вктьоч.

Сталь повышенном прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

для конструкций, работаюовсх при низких температурах

F32W

От 5.0 до 70.0 вкхьоч.

F32W*"

От 25.0 до 70.0 включ.

F36W. F36SW F40W. F40SW

От 5.0 до 70.0 вкгьоч.

F36W*". F36SW*« F40W*«. F40SW^

От 25.0 до 70.0 вктм

Стать высокой прочности улучшо»чои свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам

D420W. E420W |

| От 7.5 до 70.0 вктьоч.

Окончание таблицы 1

Ujpa (аате<оо«а| с?агы

Тол и; ИИ а. ИМ

D460W. E460W

От 7.5 до 70,0 включ.

D500W, E500W

От 7.5 до 80.0 вкгоч.

Сталь высокой прочности улу^киеююй свариваемости с гарантией сопротивляемости слоисгьы разрывам для

конструкций, работающих при шжмх температурах

F420W. F460W

От 7.5 до 70.0 вкгон.

F420W*'1 F460W**

От 25.0 до 70,0 вк/ьоч.

F500W

От 7.5 до 60.0 вкгеоч.

F500W*«

От 25.0 до 80.0 вктм.

6.12 Ширину проката свыше 3200 до 4600 мм включительно и длину проката до 24000 мм включительно устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком. Для стали нормальной прочности категории А. В. D со все** индексами и повышенной прочности A27S. 027S. А32. 032, А36, D36. со всеми индексами, кроме «Агс», допускается прокатка листов двойной ширины по согласованию изготовителя с заказчиком при оформлении заказа.

6.1.3    Листы толщиной от 4,0 до 20,0 мм изготовляют с интервалом 0.5 мм, свыше 20,0 мм - с интервалом 1.0 мм.

6.1.4    Листовой прокат поставляют с предельными минусовыми отклонениями по толщине проката не более 0.3 мм и предельными плюсовыми отклонениями в соответствии с требованиями таблицы 2.

Таблица 2 - Предельные плюсовые отклоне»ыя по толщине mtcroeoro проката

В миллиметрах

Толщина

Продельные плосовые отклонения по толщине проката ори ширине

от 1000 ао 1200

ОКЛОч

се.1200 до 1500

■КЛОН

cb.ISOO до 1800 •клон

с».1800 до 2100 ■клон

са.2100до

2400

■ключ

се -2400 до 2700

•КЛЮЧ

се 2700 до 3000

•КЛЮЧ

се.3000 до 3200

оключ

се 3200 до 3000 включ

се 3000 до 4000

■КЛЮЧ

се.4000 до 4000

еключ

От 4.0 до 10.0 вклкх.

0.6

0.8

0.8

0.8

0.8

0.8

-

-

-

-

-

11.0

0.6

0.8

0.8

0.8

0.8

0.8

0.8

0.9

0.9

1.0

1.0

12.0

0.6

0.8

0.8

0.8

0.8

0.8

0.9

0.9

1.0

1.1

1.1

14.0

0.8

0.8

0.8

0.8

0.9

0.9

0.9

1.0

1.1

1.1

1.2

16.0

0.8

0.8

0.8

0.8

0.9

0.9

1.0

1.1

1.1

1.2

1.2

18.0

0.8

0.8

0.8

0.8

0.9

1.0

1.1

1.1

1.1

1.2

1.3

20.0

0.8

0.6

0.6

0.6

0.9

1.0

1.2

1.2

1.2

1.3

22.0

0.8

0.8

0.8

0.9

1.0

1.1

1.3

1.3

1.3

1.4

1.5

25.0

0.8

0.8

0.9

1.0

1.0

12

1,3

1.3

1.4

1.4

1.5

28.0

0.9

1.0

1.0

1.1

1.1

1.3

1.4

1.4

1.5

1.5

1.6

30.0

1.0

1.1

1.1

1.2

1.2

1.4

1.5

1.5

1.6

1.7

1.8

32.0

1.1

1.2

1.2

1.3

1.3

1.5

1.6

1.6

1.6

1.7

1.8

35.0

1.2

1.3

1.3

1.4

1.4

1.6

1.7

1.7

1.8

1.9

1.9

38.0

1.3

1.4

1.4

1.5

1.5

1.7

1.8

1.8

1.9

2.0

2.0

40.0

1.4

1.5

1.5

1.6

1.6

1.8

1.9

1.9

2.0

2.1

2.1

45.0

1.5

1.6

1.6

1.8

1.8

2.0

2.1

2.1

22

2.3

2.3

50.0

1.7

1.8

1.8

2.0

2.0

2.2

2.3

2.3

2.4

2.5

2.5

55.0

1.9

2.0

2.0

2.2

22

2.3

2.4

2.4

2.5

2.6

2.6

60.0

2.2

2.3

2.3

2.4

2.4

2.4

2.5

2.5

2.6

2.7

2.7

70.0

2.3

2.4

2.4

2.5

2.5

2.6

2.6

2.7

2.8

2.9

2.9

80.0

2.4

2.5

2.5

2.6

2.6

2.7

2.7

2.7

2.8

2.9

2.9

90.0

2.5

2.6

2.6

2.7

2.7

2.8

2.8

2.8

2.9

3.0

3.0

100.0

2.6

2.7

2.7

2.8

2.8

2.9

2.9

3.0

3.1

3.1

3.2

Примечание • Для проката толщиной, отличной от укаэаююй. принимают предельные отклонены*. гуиведенные в настоящей таблице для проката следующей, большей толиаыы._

6.1.5 По требованию заказчика листовой прокат изготовляют с предельными минусовыми отклонениями по толщине в соответствии с требованиями таблицы 3 (с указанием в заказе точности изготовления - «Т»). При этом предельные плюсовые отклонения по толщине листов ограничиваются требованиями по массе партии е соответствии с 8.7.

Таблица 3 - Предельные шмусовые отклонения по толщине листового проката

В миллиметрах

Топщяиа

Преаелькыс мпусоми отсло»е««й

От 4.0 ДО

7.5 вктьоч.

0.4

» 8.0 »

14.5»

0.5

» 15.0 »

24.0»

0.6

» 25.0»

39.0»

0.8

» 40.0 »

70.0»

1.0

Св. 70.0 »

80.0»

1.1

» 80.0 я

► 100.0 »

1.2

Примечание - При маркировке тестового проката с указанными предельными отклонения** по толщине к марке стали через дефис добавляют то»*ость изготовления - «Т».

6.1.6    Прокат поставляют с обрезной фомкой (О). По согласованию изготовителя с заказчиком допускается поставка проката без обрезки кромок (НО).

Листы, прокатанные на непрерывных станах, допускается поставлять с необрезной кромкой (НО).

6.1.7    По плоскостности прокат поставляют нормальной (ПН), высокой (ПВ). улучшенной (ПУ) и особо высокой плоскостности (ПО) с отклонениями от плоскостности в соответствии с требованиями ГОСТ 19903. Требования по косине реза и серпоеидиости проката - по ГОСТ 19903.

6.1.8    Полосовой и широкополосный универсальный1 прокат изготовляют из стали марок и толщиной. указанных в таблице 4. длиной, шириной и предельными отклонениями в соответствии с требованиями ГОСТ 103 и ГОСТ 82 соответственно.

Таблица 4 - Тошина полосового и широкополосного универсального1 проката

Марка (категория) стали

Толщею, мм

А

От 4 до 60 вклюн

В. D. A27S. D27S. E27S

» 5 » 30 »

Е. D32. Е32

» 5 » 20* .

А32

» 4 » 202 *

А36. А40. A40S

» 4 • 15^ *

D36. Е36. 040. Е40. D40S. E40S

»5» 15г »

1    Широкополосный ую«оо реальный прокат изготовлюот минимальном толщиной 6 мм.

2    При выпотьюнии требований ьвстоящесо стандарта прокат может изготовляться ббтьшей гол нм мы.

6.1.9 Фасонный прокат изготовляют из стали марок А. В. D. Е. А32. 032. Е32. А36. D36. Е36. А40. 040. A40S. D40S в виде пооособульбое размерами и предельными отклонениями по размерам и форме по ГОСТ 21937 и ГОСТ 9235. уголков - по ГОСТ 8509 и ГОСТ 8510. швеллеров - по ГОСТ 8240.

Примеры условных обозначений:

Прокат листовой особо высокой плоскостности (ПО), с обрезной кромкой (О), размерами 20.0x1500x6000 мм по ГОСТ 19903-74 из стали повышенной прочности марки D32:

Лист /70-0-20.Ох1500x6000 ГОСТ 19902-74 D32 ГОСТ Р 52927-2015

То же. из стали повышенной прочности марки D32 с индексом «Z35»:

Лист /70-0-20.Ох1500x6000 ГОСТ 1990Z-74 D32Z3S ГОСТ Р 52927-2075

То же. прокат, поставляемый на класс Регистра.

Лист /70-0-20.Ох1500x6000 ГОСТ 19903-74 PC D32Z3S ГОСТР 52927-2015

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ). с обрезной кромкой (О), размерами 40.0x3200x10000 мм по ГОСТ 19903-74 из стали высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам марки F460W. поставляемый на класс Регистра:

Лист /7В-О-40.0х3200х10000 ГОСТ 19903-74 PC F460W ГОСТ Р 52927-2015

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ). с обрезной кромкой (О) размерами 40.0x^200x10000 мм по ГОСТ 19903-74 из стали высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам марки F460W с индексом «Агс40» при минимальной расчетной температуре материала минус 40°С. до которой сталь может быть использована для любых конструктивных элементов без ограничений, поставляемый на класс Регистра:

Лист ПВ-0-400х3200х10000 ГОСТ 19903-74 PC F460W** 40 ГОСТ Р S2927-201S

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ). с необрезной кромкой (НО) размерами 20.0x1500x6000 мм по ГОСТ 19903-74 из стали повышенной прочности марки D32 с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом «Z35». с требованиями к предельным минусовым отклонениям по таблице 3 СО •

Лист ПВ-НО-20.Ох1500x6000 ГОСТ 19903-74 D32Z35-T ГОСТР 52927-2015

Прокат угловой равнополочный обычной точности прокатки (Б), размерами 50x50x3 мм по ГОСТ 8509-89 из стали марки В:

Угонак Б-50x50x3 ГОСТ 85C&S9 В ГОСТ Р 52927- 2015

Прокат широкополосный универсальный с ребровой кривизной по классу Б. размерами 15x250 мм по ГОСТ 82-70 из стали марки А. поставляемый на класс Регистра:

Поноса Б-15х250 ГОСТ 82-70 PC А РОСТР 52927-2015

Прокат полосовой обычной точности прокатки (ВТ1) размерами 5x50 мм по ГОСТ 103-2006 из стали марки D40. группы поверхности 1ГП. поставляемый на класс Регистра:

Поноса ВТ1-5х50 ГОСТ 103-2006

PC 040-1/77 ГОСТ Р 52927-2015

Полособульб симметричный N9 271010 по ГОСТ 9235-76 из стали марки А36. поставляемый на класс Регистра:

Полособульб 271010 ГОСТ 923S-76

PC А36 ГОСТ Р 52927-2015

Полособульб несимметричный Ns 12 по ГОСТ 21937-76 из стали марки А36. поставляемый на класс Регистра:

Полособульб    12 ГОСТ 21937-76

PC А36 ГОСТ Р 52927-2015

7 Технические требования

Прокат поставляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и заказа по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

7.1    Состояние поставки

7.1.1    Состояние поставки листового, полосового, широкополосного универсального и

фасонного проката из стали базовых марок

Состояние поставки листового, широкополосного универсального, полосового и фасонного проката должно соответствовать требованиям, указанным е таблице 5.

Таблица 5

Марса (ит«<ори*| стали | Tontuiata. ыы | Состояние поставки

Сталь мормагъмой проеюсги

АВ

До 50.0 включ.

Любое

Се. 50,0 до 100,0 вкгих.

N. CR. ТМ

D

До 12.5 включ.

Любое

Се. 12,5 до 100,0 вктм.

N. CR. ТМ. ОТ

Окончание таблицы 5

Маоаа (а.ате<о0««) стали

Тотшта мм

Состояние постами

Е

до 100.0 включ.

N. CR. ТМ. ОТ

С гаг*» поеышеяыой прочности

A27S

До 50.0 включ.

Любое

Св. 50.0 до 100.0 включ.

N. CR. ТМ. ОТ

D27S.

А32. D32.

До 12.5 включ.

Любое

А36. D36. А40. 040.

D27S.

А32. D32.

Се. 12.5 до 100.0 вктм.

N. CR. ТМ. ОТ

А36. D36

А40. 040

Се. 12.5 до 70.0 включ.

N. CR. ТМ. ОТ

E27S. Е32. ЕЗб

До 100.0 вкгяоч

N. CR. ТМ. ОТ

Е40

До 70.0 включ.

N. CR. ТМ. ОТ

A40S. D40S. E40S

До 7.5 включ.

Любое

A40S. D40S. Е406

Се. 7.5 до 50.0 вклк*

N. CR. ТМ. ОТ

7.1.2    Листовой, полосовой и широкополосный прокат из стали марок D. D27S. А32. D32. А36. D36 толщиной до 25.0 мм по согласованию с заказчиком и Регистром может поставляться в горячекатаном состоянии. Фасонный прокат из стали марок А32. А36. D32. D36 по согласованию с заказчиком и Регистром может поставляться в горячекатаном состоянии, а марок Е32 и Е36 * в горячекатаном состоянии или после контролируемой прокатки.

7.1.3    Состояние поставки листового проката из стали марок с индексами «225», «235», «W».

«Arc*

Состояние поставки проката должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.

Таблица 6

Марк а («а те* оси* >с tan* I Тогщмо мм | Состоя» че поста яд

Сталь морма/ъмой прогости

BZ25. BZ35. BW

До 12.5 включ

Любое

Се. 12.5 до 70.0 включ.

N. CR. ТМ

UZZO.UZJO. UW

До 12.5 включ

Любое

Се.12.5 до 70.0 вк/»оч.

N. CR. ТМ. ОТ

EZ25.EZ35. EW

До 70.0 включ

N. CR. ТМ. ОТ

FW

До 70.0 включ.

CR.TM. ОТ

Сталь новышо*яюй промости

A27S225. A27SZ35, A27SW D27SZ25. D27SZ35. D27SW A32Z25. АЗ2235. A32W D32Z25. D32Z35. D32W A36Z25. A36Z35. A36W D36Z25. D36Z35. D36W A40Z25. A40Z35 D40225. D40Z35

До 12.5 включ

Любое

Се. 12.5 до 70.0 вклдо.

N. CR. ТМ. ОТ

E27S225. E27SZ35. E27SW Е32225. E32Z35. E32W Е36225. E36Z35. E36W

До 70.0 включ.

N. CR.TM. ОТ

Е40225. Е40235

До 70.0 включ.

CR.TM. ОТ

F32W

До 12.5 включ.

CRTM. ОТ

Се 12.5 до 70.0 включ.

ТМ. ОТ

F32W*1

От 25,0 до 70.0 включ.

ТМ. ОТ

F36W.

F36SW.

До 12.5

CR.TM. ОТ. ОпмТ

Се. 12,5 до 70.0 вклкм.

ТМ. ОТ ОпмТ

F36W*«.

F36SW^

От 25,0 до 70.0 включ.

ТМ. ОТ. ОпмТ

Окончание таблицы 6

Mac*a («атегоои»)стал«

Tonu;iv«a. мм

Состоите постаю

A40W

До 12.5 включ

/Ъобое

D40W

Се. 12,5 до 70.0 включ.

CR.TM, ОТ

E40W

До 70.0 включ.

CR.TM. ОТ

A40SW

До 7.5 включ

CR

D40SW

Се. 7.5 до 50.0 включ.

ОТ

E40SW

До 50.0 включ.

ОТ

F40W.

До 12.5 включ

CR.TM. ОТ. ОпнТ

F4QSW

Се. 12,5 до 70.0 включ.

ТМ. ОТ. ОпмТ

F40W*«

F40SW*«

От 25.0 до 70.0 включ.

ТМ. ОТ. ОпиТ

Сталь высокой прочности

D420W

E420W

F420W

D460W

E460W

F460W

От 7.5 до 70.0 вк/коч.

ТМ. ОТ. ОпиТ

F420W*rc

F460W^

От 25.0 до 70,0 включ.

D500W

E500W

F500W

От 7.5 до 80.0 включ.

F500W^

От 25.0 до 60.0 включ.

7.2 Химический состав

7.2.1    Химический состав стали базовых марок для листового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката.

Химический состав стали базовых марок нормальной и повышенной прочности по ковшевой пробе должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.

7.2.1.1    Значение углеродного эквивалента (См) не должно превышать:

- для проката из стали нормальной прочности в состоянии поставки после термомеханической обработки (ТМ) и контролируемой прокатки (CR) - 0.34 %. в других состояниях поставки-0,40 %.

• для проката из стали повышенной прочности - в соответствии с таблицей 8.

Углеродный эквивалент рассчитывается по формуле (1), приводенной в 10.1.1.

ie.%

Марча стели

углероде

Марганца11

кремния

хроме

меди |

I никеля |

| У<У1иф|«Мб

аллмигмя

гигаиа

•аиадия

ниобия

серы |

I фосфора

ме боле*

т боле*

не более

Сталь нормальной прочности

A.B.D

0.21

о.ео-1,00

0,15-035

030

0,35

0.40

0,020-0,060

2|4)

«)

4)

0.025

0.025

Е

0.18

Сталь повышенной прочности

A27S. D27S, E27S

0.18

0.60-1.40

0.15-035

озо

0,35

0.40

-

0.025

0,025

А32. D32. Е32

аж

*>

А36. D36

0,18

0,90-1,80

0.15-0,50

030

0,35

0.40

0.08

0,020-0,060

А40. D40

0.015 е»

0.020 «

Е36. Б40

2)3)

Ь)

3)

A40S.D40S. E40S

0.12

0.50-0.80

030-1.10

0.00-0.90

0/40-0 «0

0,50-0.80

0.08

М>

4)


ГОСТ Р 52927-2015


1> Для стали нормальной прочности, а тахяе марок A27S D27S. EZ7S, А32. D32. Е32, А36. D36, ЕЭ6. А40, D40, Е40 по заказам на класс Регистра допускается оыжемие массовой доли маргамад по согласован**) с Регистром.

2,Сталь мохет содержать титан. Массовая доля титана - не болео О 02 %. При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0,020 %.

э> Допускается определена массовой доли кислого растворимо го алюьыния, при этом его массовая доля до л хм а быть от 0.015 % до ОД 50 %.

Сталь может содержать ванадий и ниобий по отдельной и или в комбинации Если указанные элементы вводятся по отдельности, их массовая доля должна быть: ванадия от 0.05 % до 0.10 % или ниобия от 0.02 % до 0.05 %. Если элемедты используются в комбинации, их массовая доля должна быть от 0,02 % до 0,05 % каждого, при этом суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0.12 %.

*> Сталь долина содержать ванадий и ниобий по отдельности или в комбинации, Если указанные элементы вводятся по отдельности, их массовая доля должна быть ванадия от 0.05 % до 0.10 % или ниобия от 0,02 % до 0,05 %. Если элементы используются в комбинации, их массовая доля должна быть от 0,02 % до 0.05 % каждого, при этом суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0.12 %.

в> При производстве широкополосного универсального, полосового и фасожого проката из стали поаыдвиной прочности допускается мвоооеая доля серы и фосфора не более 0.025 % каждого._


Таблица в - Максимальное значение углеродного эквивалента для стали повыше» о юй прочости

В процентах, масс

Максимальное значение С,

дла cram* повышетои прочности марок 'категорий '

дли юпшиш мм

После термомехаыческом обработки (ТМ) и контролируемой прокатки (CR)

50.0 и мот «ос

Более 50,0

A27S. D27S. E27S А32. 032. Е32

0.36

0.38

А36. ОЗб. Е36

0.38

0.40

А40. D40. Е40

0.40

0.41

В горячекатаном состоянии (AR). после мормализацты (N). после закалки и отпуска (ОТ)

20.0 и менее

Более 20.0

A27S. D27S. E27S

А32. D32. Е32. А36 036. ЕЭ6 А40. D40. Е40

0.42

0.45

Для проката иэ стали марок A40S. D40S. E40S. поставляемого в любом состоянии, толщиной до 20.0 мм включительно значение коэффициента трещиностойкости при сварке, рассчитанное по формуле (2). приведенной в 10.1.2. должно быть не более 0.23 %. для проката толщиной более 20.0 мм - не более 0.27 %.

7.2.1.2    Максимальная массовая доля азота в стали - 0.008 %. Допускается массовая доля азота до 0,012 % при условии, что А1/ N * 2. при этом прокат иэ стали всех марок, кроме марки А. с массовой долей азота от 0.009 % до 0.012 % должен быть подвергнут испытанию на ударный изгиб после механического старения.

7.2.1.3    Массовая доля мышьяка в стали не должна превышать 0.08%. По требованью Регистра в ковшевой пробе или при контрольном анализе в готовом прокате может быть определена массовая доля мышьяка, сурьмы, олова, цинка, свинца, при этом должно быть не более 0.02 % As. 0.010 % Sb. 0.010 % Sn. 0.010 % Zn. 0.005 % Pt>.

7.2.1.4    Предельные отклонения от норм по массовой доле химических элементов по ковшевой пробе, указанных в таблице 7. в готовом прокате при контрольных испытаниях должны соответствовать приведенным в таблице 9.

Таблица 9    в процентах

Э пошепты

Продольные отклонен** по массовой дол* элементов при контрольных испытаниях а

готовом прокате

утеред

±0.02

Марганец

±0.05

Кроши»

±0.03

Никель

Хром

±0.05

Медь

Молибден

±0.01

Сера

>0 001

Аэог

Фосфор

♦ 0.001

Ваиадьы

±0.01

Ниобии

Алкжьо—и

±0.005

Титан

♦0.005

Примечание - Предельные отклоиеьыя при одностороннем ограничены массовой доли элемента

действуют только на это ограничение.

7.2.2 Химический состав листовой стали марок с индексами «225». «Z35». «W». «Агс»

Химический состав по ковшевой пробе должен соответствовать требованиям, указанным в табгм-цах 10- 12.

7.2.2.1 В прокате из стали нормальной и повышенной прочности, поставляемом после термомеханической обработки и контролируемой прокатки, массовая доля углерода не должна превышать 0.10 %. допускается снижение массовой доли углерода до 0.05 %.

В процентах

Массовая доля племен гое

Мер»# стали

углероде но

марганца

кремния

кроме

меди

»и>еля

алюминия

1 и гене 21 41

•внедня 41

ниобия 41

серы

фоофоре

болев

не более

не более

BZ25

DZ25

П 01

0,008

BZ35

OZ35

0.60-1.00

0.15-0.35

0.30

0,35

0,40

0,020-0.060

0.005

0,010

EZ25

0,18

0008

EZ35

BW, DW. EW, FW

0,12

0.005


ГОСТ Р 52927-2015


1> Допускается снижение содержания марганца по заказам на класс Регистра по согласованию с Регистром.

2) Сталь мажет содержать титан. Массовая доля титана - не более 0,02 %. При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0.020 %.

Допускается определение массовой доли кмслотораст примою алюъыния, при этом ею массовая доля делима быть от 0.015 % до 0.050 %.

Сталь монет содержать ванадий и »ыобий по отдельности или в комбинации. Если указанные элементы вводятся по отдельности, их массовая доля должна быть: ванядояот0,05 % доО.Ю % и гы ниобия от 0,02 % до 0,05 %. Если элементы используются в комбинадои, их массовая доля должна быть от 0,02 % до 0,05 % каждою, при этом суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышлтьО.12 %_


сп


Таблица 11 - Химический состав стали повышенной прогости для марок с индексами «225». «Z35». «W», «Агс».

В процентах

Массовая доля эламангоа

Мараасгали

угларода

марганца11

юамния

хрома

мади

молибдена

•Л«Ми-

титана

вана

нио*

сарм

фосфора |

НИЛ 21»

дия

вмя

на волае |

A27SZ25, 027SZ25. E27SZ25

0.60-1 АО

A27S235. D27SZ35. E27SZ35

4)

4)

0.005

A32Z25. D32Z25. E32Z25. A36Z25. D36Z25 A4QZ25. D4Q225

Не более

П 1А

0.008

E36Z25. E40Z25

U. 10

0.90-1.60

б)

A32Z35. D32Z35. E32Z35.

0,15-0,35

Не бо

Не более

Не более

A36Z35. D36Z35.

лее 0,20

0,35

0.40

0,020-

2)4)5)

4)

A40Z35. D4QZ35

0.060

A27SW. D27SW, E27SW

0.60-1 АО

Не более 0.08

E36Z35. E40Z35. A32W. D32W, E32W. A36W. D36W.E36W. A40W. D40W. E40W

Не болев 0.12

0.00-1.60

б)

б)

0.005

0,010

A40SW, D40SW. E40SW

0.50-010

0.80-1.10

0.60

0.60

0.40-0.60

0.50-0,80

4)

F32W.

F32W*'e

0.07-0.12

0.6-0,9

0,15-0,35

Не более 0.30

Не более 0.35

Не более 0,40

0.020

0.060

20)

S)

F36W. F40W.

0.07-

1.15-1.60

0.10-

Не бо

Не более

Неболев

0.020-

20)

5)

F3eW*'c. F40W**

0.11

ОАО

лее 0.20

0.35

0,80

0.060

б)

F36SW, F40SW,

0.08-

1.15-

0,10-

Не бо

Не более

0,65-1,05

0,020-

2Й1

F36SW*K; F40SWArc

0.11

1.60

0А0

лев 0.20

0.25

0.060


11 Для стали марок А32, D32, Е32, АЗб, D36, Е36.А40. D40. Е40 с индексами «Z25»n «Z35» по зскаэам на класс Регистра допускается снижена массовой догм марганца по согласованно с Регистром.

Сталь мажет содержать титан. Массовая доля титана - не более 0.02 %. При лети роении титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0020 %.

Допускается определение массовой доли кислоторастворимого алюминия, при этом его массовая доля должна быть от 0.015 % до 0.050%.

4> Сталь может содержать ванадий и ниобий по отдельности или в комбинации. Если указанные элементы вводятся по отдегъности, их массовая доля должна быть: ванадия от 0.05 % до 0.10 % или ниобия от 0.02 % до 0.05 %. Если элементы используются в комбинации, их массовая доля долина быть от 0.02 % до 0.05 % каждого, при этом суммарная массовая доля ниобия, ванадия и титана не должна превышать 0.12 %.

Сталь должна содврхетъ ванадий и ниобий по отдельности илт в комбинации. Если укаэанюие элементы вводятся по отдельности, их массовая доля должна быть: ванадия от 0.05 % до 0.10 % и мобия от 0.02 % дэ 0.05 %. Ес/ы элементы используются в комбжации, их массовая доля должна быть от 0.02 до 0,05% каицого. при этом суммарная маосоаая доля тобия. ванадия и титана не должна превышать 0,12 %,


ГОСТ Р 52927-2015


Таблица 12 - Химический состав стали высокой прогости с индексам* «W*. «Arc*

В процентах

Марка

Массоеа» доп* элементов

угле-

мар-

■рем-

никеле1)

молиб

алюми

ааиа-

якобка

серы |

| фосфора

рода

г»4ца

яшл

меда

дена

ния 21 **

титана

аяя

не более

O420W

E420W

F420W

F420WArc

D460W

E460W

F460W

F460WArc

0.08

0.11

1.15

1.60

0.10

0.40

Не более 0.20

0.30

0.60

0.65

1.05

Небо-

лее

0.08

0.020

0.060

2|4)

4)

4)

0.005

0.010

D500W

E500W

F500W

FSOOW*'*

0.08

0,12

0.45

0.75

0.20

0.40

1.05-

1.Х

0.35

0.65

1.85

2.15

0.10

0.18

2)4)

4)

4)


Для тестового проката из стали марок D500W. E500W. F500W. FSOOW*^ толщиной менее 50.0 мм допускается оыжеиие массовой доли идоеля до 1.35 %.

2) Сталь мажет содержать титан. Массовая доля титана - не более 0.02 %. При легировании титаном суммарная массовая доля алюминия и титана должна быть не менее 0.020 V

э> Допускается определение массовой дом кислоторастворимого агкоминия. при этом его массовая доля должна быть в пределах от 0.015 % до 0.050 %.

4> Сталь должна содержать ванадий и ниобий по отдельности или в комбинат*. Если указанные элементы вводятся по отдоъмости. их массовая доля должна быть, ванадия от 0.02 % до 0.06 % и ниобия от 0.02 % до 0.05 %. Если элементы используются в комбинации, их массовая доля должна быть от 0.02 % до 0.05 % каждого, при этом суммарная массовая доля >мобия. ванадия и титана не должна превышать 0.12 %._


7.222 Для проката из стали нормальной прочности с индексами «Z25». «Z35*. «W». «Arc*, а также марки FW после термомеханической обработки максимальное значение - в соответствии с 7.2.1.1.

Для проката из стали повышенной прочности с индексами «Z25*. «Z35*. «W*. «Агс» максимальное значение С^. рассчитываемого по формуле (1) должно соответствовать требованиям таблицы 13.

Таблица 13

В npuuwidA. мысе

Максимальное значение С^

для стали повышенной прочности марок (категорий)

для толщины, мм

После термомеха»ыческой обработки (ТМ) и контролируемой прокатки (СЯ)

50.0 и менее

Более 50,0

A27SZ25. D27SZ2S. A27SZ35. D27SZ35. A27SW D27SW A32Z25. D32225. A32Z35. D32235. A32W. D32W

0.36

0.38

P77R77* F77S7V; F97SW F!W79S РХ>7\Ч РГГМ F*7W FT7W»*

0.34

0.36

A36Z25. D36Z25. A36Z35. D36Z35. A36W. 036W

0.38

0.40

E36Z2S E36Z35. E36W. F36W. F36SW. F36W^=. F36SW*1

0.36

0.38

A40Z25. D40Z25. A40Z35. D40Z35. A40W. 040W

0.40

0.41

E40Z25 E40Z35. E40W. F40W. F40SW. F40W*1. F40SW»«

0.38

0.40

В горячекатаном состоянии (AR) и после нормализации (N)

20.0 и менее

Белее 20.0

A27SZ25. D27SZ25. E27SZ25.A27SZ35. D27SZ35. E27SZ35. A27SW. D27SW. E27SW.

A32Z25. D32Z25. E32Z25. A32Z35. D32Z35. E32Z35 A32W. D32W. E32W. A36Z25 036Z25. E36Z25. A36Z35. D36Z35. E36Z35. A36W. D36W. E36W. A40Z25. D40Z25. E40Z25. A40Z35. D40Z35. E40Z35. A40W. D40W

0.42

0.45

После закалки и отпуска (ОТ)

20.0 и менее

Более 20.0

A27SZ25. D27SZ25. E27SZ25.A27SZ35. D27SZ35. E27SZ35.

A32Z25. D32Z25. E32Z25. A32Z35. D32Z35. E32Z35. A36Z25. D36Z25. E36Z2S. A36Z35. D36Z35. E36Z35. A40Z25. D40Z25. E4QZ25. A40Z35. D40Z35. E40Z35

0.42

0.45

Для проса та иэ стали повышенной прочности с индексами «W». «Агс». поставляемой после закалки и отпуска, а также стали марок A40SW, D40SW E40SW и стали высокой прогости в любом состоянии поставки коэффициент трещииостойкости при сварке должен соответствовать следующим требованиям:

•    для проката иэ стали марок A40SW. D40SW. E40SW толщиной до 20.0 мм вкл. - не бопее 0.23 %.

- для проката иэ стали марок A40SW. D40SW. E40SW толщиной более 20.0 мм - не более 0,27 %.

•    для стали повышенной прочности остальных марок, а также высокой прочности категории 420 и 460 - не более 0.22 %.

•    для стали высокой прочности категории 500 - не более 0.28 %.

7 2-2.3 Требования по массовой доле азота - в соответствии с 7.2.1.2.

7 2.2.4 Требования по массовой доле вредных примесей - в соответствии с 7.2.1.3.

7.2_2.5 Предельные отклонения от норм по массовой доле химических элементов по ковшевой пробе, указанных в таблицах 10 - 12 в готовом прокате из стали марок с индексами «Z25». «Z35». «W». «Агс». при контрольных испытаниях должны соответствовать приведенным в таблице 9.

7.3 Механические и технологические свойства

7.3.1    Механические и технологические свойства листового, полосового, широкополосного

универсального и фасонного проката из стали базовых марок

Механические свойства при растяжении проката иэ стали базовых марок для всех толщин и работа удара для проката толщиной 10.0 мм и более в состоянии поставки должны соответствовать нормам, указанным в таблице 14.

7.3.1.1    Работу удара определяют как среднее значение из трех значений, при этом на одном из образцов допускается снижение работы удара ниже требуемого значения на 30 %.

7.3.1_2 Для проката толщиной менее 10.0 мм работа удара при температурах испытания в соответствии с таблицей 14 для стали нормальной и повышенной прочности должна удовлетворять требованиям таблицы 15.

Таблица 14- Механические свойства и работа удара для проката иэ стали нормальной и повышенной прочности базовых марок

Марса

стали

Толщ ила просага. мм

Временное сопротивление R„ Н'мм2

Предел текучести Ч Нмм2

Относительное удпине-лее %

Работа удара для проката толщиной 10.0 мм и более KV. Дж. при температуре *С

•20 | 0 | -20 | 40

но немее

А

До 50.0 включ.

400-520

235

22

-

-

-

-

Со. 50.0 дуй 70.0 вывич.

34

Се. 70.0 до 100.0 вк/коч

41

В

До 50.0 екгоч.

-

27

-

-

Се. 50.0 до 70.0 вк/жх.

34

Се. 70.0 до 100.0 вк/коч

41

О

До 50.0 вкгих.

-

-

27

-

Се. 50.0 до 70.0 включ

34

Се. 70.0 до 100.0 вкгжуч

41

Е

До 50.0 вк/коч.

-

-

-

27

Се. 50.0 доТО.О вк/жм.

34

Се. 70.0 до 100,0 вк/жуч

41

A27S

До 50.0 вюжуч.

400—540

265

22

-

31

-

-

Се. 50.0 до70.0 вк/жзч.

38

Се. 70.0 до 100.0 вкгжуч

41

D27S

До 50.0 вххжуч.

-

-

31

-

Се. 50.0 до70.0 вк/жм.

38

Се. 70.0 до 100.0 вк/жуч

41

E27S

До 50.0 вхгшоч.

-

-

-

31

Се. 50.0 до70.0 вк/жм.

38

Се. 70.0 до 100.0 вк/жм

41

Окончание таблицы 14

Марса

стали

Толш»*а "росета. мм

Временное со* пропйалемие Rт М/мм2

Продел текучести Ч НЫм2

Относи тепь* иое уд тыне-им Ау %

Работа удара для проката толщиной 10.0 мм и более XV. Дм. при температуре *С

•20 | 0 | -20 | 40

но мр»оа

А32

До 50.0 включ.

440-570

315

22

-

31

-

-

Се. 50.0 до70.0 вкгмх.

38

Се. 70.0 до 100.0 вкгоч

46

D32

До 50.0 вклоч.

-

-

31

-

Се. 50.0 доТО.О вкгао*.

38

Се. 70.0 до 100.0 вюкоч

46

Е32

До 50.0 вклкн.

-

-

-

31

Се. 50.0 до 70.0 включ.

38

Се. 70.0 до 100.0 вк/коч

46

А36

До 50.0 вк/яоч.

490-630

355

21

-

34

-

-

Се. 50.0 до 70.0 вклкх

41

Се. 70.0 до 100.0 вк/яоч

50

036

До 50.0 вклкн.

-

-

34

-

Се. 50.0 до 70.0 вклкм.

41

Се. 70.0 до 100,0 вк/яоч

50

ЕЭ6

До 50.0 вктх.

-

-

-

34

Се 50.0 до 70.0 вктх.

41

Се. 70.0 до 100.0 вкгоч

50

А40

До 50.0 вххвоч.

510-660

390

20

-

39

-

-

Се. 50.0 до 70.0 вклкх.

46

D40

До 50.0 BXJW4.

-

-

39

-

Се. 50.0 до 70.0 включ.

46

Е40

До 50.0 вхттч.

-

-

-

39

Се. 50.0 до 70.0 включ.

46

A40S

От 4.0 до 50.0 включ.

530-690

390

20

-

36

-

-

D40S

От 5.0 до 50.0 вкшк

-

-

36

-

E40S

-

-

-

36


^Для сталей с физическим пределом текучести определяют кгм при отсутствии определяют Re. Для сталей без физического предела текучести определяют условный предел текучести ^


Таблица 15 - Работа удара для проката базовых марок стали толщиной менее 10.0 мм

Работа удара KV. Ди. не менее

Марса (категория) стала

для проката толщиной, мм

От 7.5 до 10.0 |

| От 5.0 до 7.5

Ста/ь нормальной промости

В. D. Е |

1_24_I

1_19_

Сталь повышаемой промости

A27S. D27S. E27S

26

22

А32. D32. Е32

26

22

А36. D36. Е36

28

24

А40. D40. Е40

33

26

A40S. D40S. E40S

30

25

Примечания

1    При толидме проката менее 5.0 мм исгытание те ударный изгиб проводят по требованию потребителя.

2    Для фасомого проката толщиной является толщина ствеки.


7.3.1.3    Работа удара KV после механического старения должна соответствовать нормам таблиц 14 и 15 с учетом 7.3.1.1.

7.3.1.4    Листовой прокат толщиной 10.0 мм и более из стали марок 040. Е40. D40S. E40S и толщиной 16.0 мм и более из стали всех остальных марок, кроме стали марки А. должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 120е на оправке диаметром, равным двум толщинам, без образования надрывов и трещин.

7.3.1.5    Листовой прокат толщиной 10.0 мм и более из стали марок D40. Е40. CMOS, E40S и толщиной 16,0 мм и более из стали всех остальных марок, (кроме стали марок А. В. A27S) должен выдерживать испытания на излом надрезанных образцов толщиной, равной толщине листа, и иметь волокнистое строение на площади, не менее:

50 % - для стали марок D. Е.

65 % - для стали марок D27S. E27S. А32. D32. £32. А36. D36. Е36. А40.040. Е40. A40S. D40S. E40S.

7.3.1.6    Широкополосный универсальный прокат толщиной 16.0 мм и более должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 180° на оправке диаметром, равным двум толщинам, без образования надрывов и трещин.

7.3.2 Механические и технологические свойства листового проката из стали марок с

индексами «225», «235», «W», «Агс»

Механические свойства при растяжении, работа удара и вид излома в состоянии поставки должны соответствовать нормам, указанным в таблицах 16-18 с учетом требований раздела 7.3.1 и следующими дополнительными требованиями.

7.3.2.1 Для проката, поставляемого после закалки с отпуском, количество закалок с печного нагрева - не более трех, количество отпусков - не ограничено, для проката, поставляемого после закалки с прокатного нагрева с отпуском, количество отпусков - не ограничено.

1.322 Для проката из стали высокой прочности всех марок допускается применение двойной закалки.

1.32.3 Коэффициент пластической деформации по толщине при прокатке листовой стали с индексом «Агс», как минимум, должен быть 5:1.

7.3.2.4 Для проката толщиной менее 10.0 мм работа удара при температурах испытания в соответствии с таблицами 16 - 18 для стали нормальной, повышенной и высокой прочности должна удовлетворять требованиям таблицы 19.

7.3.25 Работа удара KV после механического старения для стали нормальной и повышенной прочности должна соответствовать нормам таблиц 16. 17. 19 для соответствующей марки (категории) стали при соответствующей температуре с учетом 7.3.1.1. высокой прочности - нормам таблиц 18.19.

Таблица 16 - Механические свойства при растяжотжи. вид излома и работа удара для проката из стали нормальной прочности марок с индексаьы «225». «Z35». «W»

Uapu

стали

Тотаяпа проса та мм

Временное сопротивление

Rm. И/мм 2

Пролег

текучести

Лан1*

Н/мм2

Отиосм-тел иное уд пине-иие А^%

Копмнестао аопсм-иистой составляющей в юл оме проб «атурагъиоя талия* ны ори комнатной температуре. X

Работа удара для проката топщикэй Ю.О мм и более XV. Дж. при темпера-type ’С

0

•20

-40

•60

не менее

BZ25.

BZ35

До 50.0 включ.

400-520

235

22

-

27

-

-

СВ50.0 до 70.0 вклкн.

34

-

BW

До 70.0 в ключ.

40

-

-

-

DZ25.

DZ35

До 50.0 включ.

65

-

27

Се50.0 до 70.0 включ.

34

-

DW

До 70.0 включ.

-

40

-

-

Е225.

EZ35

До 50.0 включ.

-

-

27

-

Са.50.0 до 70.0 включ

34

-

EW

До 70.0 включ.

-

-

40

-

FW

До 70.0 включ.

75

-

-

-

40

(*Для сталей с физическим пределом текучести определяют R^ и/ы. при отсутствии R^ определяют Для сталой без физического предела текучести определяют условный предел текучести Rpo ?

Таблица 17* Механические свойства при рэстяжеюы. вид излома и работа удара для проката из стали повышенной прочности марок с юовксами <Z25». «Z35», «W». «Агс».

2 Е

И

Толщей* про* к*г*, мм

Времен-«ж сопротивление Rm Н/мм2

Предел те«учести R^\ Н/мм2

Относи

тельное

удлинение

Количество еолосмистой состаивающей е налом о проб на тур* поной толщины ори •омнатиой температуре. %

Работа удара д/м проката тотаиной 10.0 мм и более KV. Дж. при температуре *С 0 | -20 | -40 | -60

не менее

A27SZ25.

До 50.0

ВКЛЮЧ.

400-540

265

22

-

31

-

-

-

A27SZ35

Св. 50.0 до 70,0 включ

38

D27S225.

D27SZ35

До 50.0 включ.

400-540

265

22

65

-

31

-

-

Св. 50.0 до 70.0 включ

38

E27S225.

До 50.0 вклкх.

400-540

265

22

65

-

- •

31

-

E27SZ35

Св. 50.0 до 70.0 включ

38

A32Z25.

A32Z35

До 50.0 включ.

440-570

315

22

65

31

-

-

-

Св. 50.0 до 70.0 включ

38

D32Z25.

D32Z35

До 50.0 включ.

440-570

315

22

65

-

31

-

-

Св. 50.0 до 70.0 включ

за

E32Z25.

E32Z35

До 50.0 включ.

440-570

315

22

65

-

- ■

31

-

Св. 50.0 до 70.0 включ

38

A36Z25.

A36Z35

До 50.0 включ.

490-630

355

21

65

34

-

-

-

Св. 50.0 до

7Л.П нлшм

41

D36Z25.

D36Z35

До 50.0

ВК1ВОЧ.

490-630

355

21

65

-

34

-

-

Св. 50.0 до 70.0 включ

41

E36Z25.

E36Z35

До 50.0 включ.

490-630

355

21

65

-

-

34

-

Св. 50.0 до 70.0 включ

41

A40Z25

A4QZ35

До 50.0 вкхвоч.

510-660

390

20

65

39

-

-

-

Св. 50.0 до 70.0 включ.

46

D40Z25

D40Z35

До 50.0

BK/VM.

510-660

390

20

65

-

39

-

-

Св. 50.0 до 70.0 включ.

46

E4QZ25

E4QZ35

До 50.0 вк/коч.

510-660

390

20

65

-

- ■

39

-

Св. 50.0 до 70.0 включ

46

Окончание таблицы 17

Мвр«в

Толщина про-

времен• нов сопро-

Предел текучести R^fН/мм2

Относи

тельное

удлинимте

Количество еолосиистой со* с г адоеющей в нал оме проб натуральном толщине* при

Работа удара для проката толщиной 10.0 мм и более KV. Дм. при температуре *С

СТВЛИ

кага. мм

гмалоиис Rm Н/мм2

***

комнатной температуре %

о 1

1 •*> 1

1 -■«> 1

не менее

A27SW

400-510

256

22

-

50

-

-

-

D27SW

400-510

256

22

65

-

50

-

-

E27SW

400-510

265

22

65

-

-

50

-

A32W

440-570

315

22

65

50

-

-

-

D32W

До 70.0

ВКЛКХ.

440-570

315

22

65

-

50

-

-

E32W

440-570

315

22

65

-

-

50

-

F32W.

F32W**

440-570

315

22

80

-

-

-

50

A36W

490-630

355

21

65

50

-

-

-

D36W

490-630

355

21

65

-

50

-

-

E36W

490-630

355

21

80

-

-

50

-

F36W.

F36W*«

490-630

355

21

80

-

-

-

50

F36SW.

F36SW*«

490-630

355

21

80

-

-

-

80

A40W

До 70.0 вклвсм

510-660

390

20

65

50

-

-

-

D40W

510-660

390

20

65

-

50

-

-

E40W

510-660

390

20

80

-

-

50

-

F40W.

F40WAnc

510-660

390

20

80

-

-

-

50

F40SW.

F40SW*re

510-660

390

20

80

-

-

-

80

A40SW

До 50.0 вклвоч

530-690

390

20

80

60

-

-

-

D40SW

530-690

390

20

80

-

60

-

-

E40SW

530-690

390

20

80

-

-

60

-


^ Для стопой с Физическим пределом текучести определяют ихы. при отсутствии определяют Для сталей без физического предела текучести определяют условный предел текучести Яро ^


Таблица 18 - Механические свойства при растяжспми. вид излома и работа удара для проката из стали высокой проьыости с индексами «W». <Агс».

Марка

стали

Толщина. мм

Временное

сопротивление

Предел текучести R^. Н/мм2

Относи

тельное

удяиие»мс

л9%

Количество волокнистой сос таил и« щей е изломе проб натуральной толщинм при комнатной температуре. %

Работа удара проката толщиной 10.0 мм и более KY. Дм при температура *С

•20 | -40 | 40

не менее

D420W

До 70.0

530-680

420

19

90

80

-

-

E420W

-

80

-

U. и.

-

-

80

D460W

включ.

570-720

460

19

90

80

-

-

E460W

-

80

-

F460VY

F460W*1

-

-

80

D500W

До 80.0 включ.

610-770

500

18

90

80

-

.

E500W

-

80

-

F500W

F500W*«

-

-

80


Таблица 19 - Работа удара для проката марок стали с индексами *Z25». «Z35». <W». готждиной менее 10.0 мм

Работа улара KV. Да ме ме*«е

Марка (сатегория| стали

для просата толщтчой мм

Or 7.S qo 10.0 |

| От 6.0 до 7.5

Сталь иормалыюй прмюсти

BZ25. DZ25. EZ25 BZ35. DZ35. EZ35

24

19

BW. OW. EW. FW

36

28

Сталь повыше»чой прогости

A27SZ25. D27SZ25. E27SZ25. A27SZ35. D27SZ35. E27SZ35

26

22

A32Z25 D32Z25. E32Z25. A32Z35. P32Z35. E32Z35

26

22

A36Z25 D36Z25. E36Z25. A36Z35. D36Z35. E36Z35

28

24

A40Z25 D40Z25. E4QZ25. A40Z35. D40Z35. E40Z35

33

26

A27SW. D27SW. E27SW

A32W. D32W. E32W. F32W

A36W. D36W. E36W

41

35

A40W. D40W. E40W. A40SW. D40SW. E40SW

F36W. F40W

F36SW. F40SW

67

40

Сталь высокой прочности

D420W. E420W. F420W D460W. E460W. F460W D500W. E500W, F500W

67

-

7.32.6    Листовой прокат то/кцииой 10.0 мм и более из стали марок D40Z25. E40Z25. D40Z35. E40Z35. D40W, E40W, D40SW, E40SW. D420W, E420W. D460W, E460W. F40W, F40SW, F420W. F460W. листовой прокат толщиной 16.0 мм и более из стали остальных марок нормальной и повышенной прочности. а также листовой прокат толщиной 25,0 мм и более стали марок F40W*rc. F40SWArc. F420WArc. F460W*,C. должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 120* на оправке диаметром. равным двум толщинам образца, без образования надрывов и трещин.

7.32.7    Листовой прокат то/кциной 10.0 мм и более из стали марок D40Z25. E40Z25. D40Z35. E40Z35. D40W, E40W, D40SW. E40SW. D420W. E420W, D460W. E460W. F40W, F40SW, F420W. F460W. F500W. листовой прокат толщиной 16.0 мм и более из стали всех марок нормальной и повышенной прочности (кроме стали марок В. A27S со всеми индексами), а также листовой прокат толщиной 25.0 мм и более стали марок F40W*,C. F40SWArc. F420WArc. F460W*fC, FSOOW*^ должен выдерживать испытания на излом надрезанных образцов толщиной, равной толщине листа, и иметь волокнистое строение на площади в соответствте с нормами таблиц 16-18.

7.3-2.8 Относительное сужение в направлении толщины. Zz. для листового проката толщиной 20.0 мм и более (среднее значение по трем испытаниям) должно быть:

из стали всех марок (категории) с индексом Z25 - не менее 25 %. при этом на одном образце допускается относительное сужение. Zz. не менее 15 %.

из стали всех марок (категории) с индексом Z35. а также с индексом W - не менее 35 %. при этом на одном образце допускается относительное сужение. Zz. не менее 25 %.

Относительное сужение в направлении толщины. Zz. для листового проката толщиной менее 20.0 мм гарантируется химическим составом и исполнением технологии производства.

7.4    По требованию заказчика для проката из стали марок (категорий) О. Е. D27S. E27S. D32. Е32. D36. Е36. D40. Е40. D40S. E40S. а также из стали всех марок с индексами «Z25». «Z35». «W». «Агс» определяют склонность к росту аустенитного зерна. Величина аустенитного зерна должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639.

7.5    На поверхности тестового проката не должно быть трещте. плен, пузырей-вздутий, вкатанной окалины, раковин, раскатанных загрязнений. Допускаются рябизна, отдельные отпечатки и риски, не выводящие размеры проката за предельные отклонения по толщине, а также слой окалины, не препятствующий выявлению дефектов поверхности.

7.6    Листовой прокат подвергают местной зачистке дефектов поверхности. Общая площадь зачистки на глубину, не превышающую минусовых предельных отклонений по толщине проката, не ограничена.

Допускается устранение дефектов поверхности местной зачисткой на глубину не более 5 % номинальной толщины сверх предельного минусового отклонения, но не более 3 мм. В этом случае площадь каждой зачистки должна быть не более 0.1 м2, а суммарная площадь зачистки таких участков должна составлять не более 2 % поверхности проката с каждой из сторон

В случае совпадения мест зачистки на обеих сторонах проката суммарная глубина зачисток не должна превышать 5 % номинальной толщины.

Удаление поверхностных дефектов огневой зачисткой и заварка дефектов поверхности не допускаются.

Листовой прокат из стали всех марок по требованию заказчика может быть подвергнут сплошной абразивной зачистке для удаления поверхностных дефектов (необходимость поставки с двухсторонней зачисткой поверхности указывают в заказе с индексом «ЗП»).

7.6.1    На поверхности листового проката после сплошной абразивной зачистки допускаются переходы от шлифовального круга высотой до 0.3 мм. также риски и рябизна от круга, следы побежалости, налет ржавчины

7.6.2    Сплошную зачистку листового проката на последних пяти-шести проходах, зачистку дефектов поверхности, оставшихся после сплошной зачистки, а также выборочную зачистку выполняют кругами с зернистостью не крупнее F 24 по ГОСТ Р 52381.

7.7    Качество поверхности широкополосного универсального проката должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637 для листового проката, полосового и фасонного проката - ГОСТ 535 (для группы 1ГП).

7.8    На обрезных кромках проката не должно быть волосовин, расслоений, следов усадочной раковины. рыхлости, газовых пузырей и скоплений шлаковых включений, а также заусенцев высотой более

2.0    мм. Смятие и подгиб кромок после обрезки не должны выводить листовой прокат за предельные отклонения по плоскостности по ГОСТ 19903.

7.8.1 Требования к качеству необрезной кромки должны соответствовать ГОСТ 14637.

7.9    Листовой и широкополосный прокат толщиной 10.0 мм и более из стали нормальной прочности базовых марок D. Е. а также из стали повышенной прочности всех базовых марок подвергают автоматизированному или ручному ультразвуковому контролю (УЗК) сплошности. Прокат толщиной менее

10.0    мм подвергают ультразвуковому контролю по согласованию изготовителя и заказчика.

При ультразвуковом контроле сплошность листового и широкополосного проката должна удовлетворять требованиям 1-го класса по ГОСТ 22727. Несплошиости. выходящие на кромки не допускаются.

По согласованию заказчика с изготовителем допускается поставка проката без ультразвукового контроля.

7.10    Листовой прокат толщиной 10.0 мм и болев из стали всех марок с индексами «225». «235». «W». а также толщиной 25,0 мм и более всех марок с индексами «Агс» подвергают ультразвуковому контролю сплошности.

Для проката являются недопустимыми нарушения сплошности (внутренние дефекты) площадью 10 см2 и более, а также несплошиости. выходящие на кромки.

7.11    Листовой прокат толщиной 25.0 мм и более из стали всех марок с индексами «Агс» должен выдерживать испытания на трещммостойкость (критическое раскрытие в вершине трещины CTOD) при температуре Td. установленной в заказе, с округлением в сторону пониженных температур до ближайшей ееличиы. кратной 5 °С. Среднее значение CTOD на трех образцах должно удовлетворять требованиям таблицы 20. при этом на одном из образцов допускается снижение С ТОО ниже требуемого значения на 30 %.

Таблица 20 - Критические значения раскрытия в вершине трещины С ТОО. мм. для стаде с индексом «Агс»

В миллиметрах

Толщяие. мм

Критические змачения раскрытия • яершнне трещины СТОО

для стеля марок

F32W^

FMSW**

F40WA*.

Г420У¥а*

F4MW*t

FSOOW**

От 25.0 до 30.0 включ.

0.10

0.15

0.15

0.15

0.20

020

Се. 30.0 до 40.0 включ.

0.15

020

0.20

020

0.25

025

Се. 40.0 до 50.0 вкшзч.

020

020

0.25

025

0.30

0.30

Се. 50.0 до 70,0 вкшм.

020

025

0.25

0.30

0.30

0.30

Се. 70.0 до 80,0 вкшзч.

-

-

-

-

-

0.35

8 Правила приемки

8.1    Общие правила приемки - по ГОСТ 7566.

8.2    Прокат принимают партия**. Партия должна состоять из проката одной марки, одной плавки, одного режима термической обработки, одного номера (для профильного проката), отличающихся по толщине не более, чем на 5.0 мм (для листового проката) и на 2.0 мм (для широкополосного универсального и полосового проката). Масса партии не должна превышать 50 т, масса партии при рулонной прокатке - не более 36 т. По согласованию изготовителя с эакаяиком масса партии при рулонной прокатке - не более 50 т.

8.3    Партии проката принимают по общей расчетной массе. Общей расчетной массой партии листового проката считается общая теоретическая масса, рассчитанная, исходя из размеров каждой единицы проката, указанного в заказе, плюс 70 % массы предельных отклонений по длине, ширине и 50 % плюсовых предельных отклонений по толщине (при поставке листового проката по требованию заказчика в соответствии с 6.1.5 - 50 % плосовых предельных отклонений по толщине не учитывать). Для определения теоретической массы плотность стали в расчетах принимают равной 7.85 r/см3. По согласованию заказчика, с изготовителем допускается поставка проката по фактической массе.

8.4    Величину отклонений по массе определяют в процентах при сравнении фактической массы партии листов с расчетной. Фактическую массу определяют путем взвешивания либо единицы проката, либо партии проката в целом.

8.5    Фактическая масса парт»* листового проката, изготовленного с предельными отклонениями по толщине в соответствии с 6.1.4 и таблицей 2. не должна превышать расчетную более чем на 5 %.

8.6    В случае превышения фактической массы партии листового проката предлриятию-изготовите-лю предоставляется право отбирать из партии единицы проката, которые в большей степени вызывают превышение массы, для доведения партии до установленной массы.

8.7    Для листового проката, изготовленного с предельный отклонениями по толщине в соответствии с 6.1.5 и таблицей 3. фактическая масса партии листового проката не должна превышать расчетную и отклоняться от нее более чем на минус 5 %. Фактическая масса отдельных листов может превышать расчетную не более чем на 2 %.

8.8    Расчетной массой партии широкополосного универсального, полосового и фасонного проката считается масса, вычисленная по номина/ъным размерам профиля, плюс 70 % массы продельных отклонений по длине. При наличии требуемых эакахиком припусков для изготовления образцов, предназначенных для дополните/ъных испытаний, массу припусков добавляют к расчетной массе партии.

8.9    Фактическая масса партии широкополосного универсального, полосового и фасонного проката не должна отклоняться от расчетной более чем на ± 5 %. По согласованию изготовителя с закахи-ком прокат может поставляться по Фактической массе.

8.10    Прокат принимает независящая от производства служба контроля качества предприятия-изготовителя.

8.11    Прокат у изготовителя принимают партиями с контролем следующих характеристик.

-    размеров;

-    отклонений от плоскостности:

•    отклонения от формы :

-    химического состава. и/или Рот (при поставке заготовок для проката с другого предприятия по сертификату поставщика заготовок):

•    предела текучести:

•    временного сопротивления:

-    относительного удлинения:

-    работы удара, (в т.ч. после механического старения, если требуется);

-    Z-свойств (если требуется).

•    свойств при изгибе широких проб;

•    вида излома;

-    CTOD (если требуется).

-    величины зерна (по требованию заказчика):

•    качества поверхности;

•    качества кромок;

-    сплошности проката:

-    массы.

8.12    От каждой партии отбирают:

•    для контроля размеров, формы и отклонения от плоскостности и формы - 10 %. но не менее пяти листов, полос, профилей, поставляемых в соответствии с 6.1.4. и 100 % от проката, поставляемого в соответствии с 6.1.5:

•    для контроля химического состава - одну ковшееую пробу. Отбор проб для химического анализа, в том числе и для контрольного, в готовом прокате, проводят в соответствии с ГОСТ 7565:

•    для контроля качества поверхности, кромок, сплошности проката и массы - 100 % проката:

•    для испытания на растяжение, ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения, изгиб широких проб, излом листового проката. СТОО - объем испытаний в зависимости от марки стали, толщины проката и состояния поставки в соответствии с А.1 (приложение А). Контрольным листом у изготовителя считают раскатанный из слитка или сляба лист после порезки.

При отборе проб от листов в состоянии поставки AR. CR. ТМ. порезанных от одного раската, при отборе проб от заднего и переднего конца, считать пробу, отобранную от заднего конца первого листа, соответствующей пробе второго гъкгпа переднего конца, без отбора этой пробы, и так далее для последующих листов:

•    для испытания на растяжение, ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения полосового и фасонного проката объем испытаний в соответствии с Б.1 (приложение Б):

•    для проверки качества листов, получаемых порезкой из рулонного листового проката отбирают один рулон от партии, пробы для испытаний отбирают от начала, середины и конца рулона, объем испытаний - в соответствии с А.1 (приложение А);

•    для широкополосного универсального проката - три полосы, а при массе партии до 30 т - две полосы - объем испытаний в соответствии с требованиями ГОСТ 7564;

-    для контроля величины зерна - один лист, полосу, профиль.

8.13    Отбор проб (заготовок) и изготовление образцов для механических испытаний и широких проб на изгиб - по ПОСТ 7564 и согласно А.1 и Б.1. а для оценки вида излома - из средней трети ширины проката.

8.14    От листового, широкополосного универсального проката стали всех марок отбирают образцы для испытаний на растяжение от поверхности поперек, полосового - вдоль направления проката. От фасонного проката образцы для испытания на растяжение вырезают из стежи профиля вдоль направления проката.

8.15    От листового, широкополосного универсального и полосового проката из стали базовых марок отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб от поверхности вдоль направления проката. От фасонного проката образцы для испытания на ударный изгиб вырезают из стенки профиля вдоль направления проката. По требованию заказчика и согласованию с Регистром при изготовлении попособульба допускается вырезка образцов для испытания на ударный изгиб из бупьбы.

8.16    Если, согласно 7.2.1.2. требуются испытания на ударный изгиб после механического старения. то для всех видов проката всех марок стали, независимо от толщины, образцы изготовляют от поверхности проката. Вырезка образцов - в соответствии с 8.15.

8.17    При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю. проводятся повторные испытания данного показателя на дополнительном комплекте образцов, изготовленных из пробы, отобранной от тех же единиц проката в местах, максимально приближенных к месту первоначального отбора проб.

Переиспытамия ведутся с соблюдением следующих условий:

8.17.1    Растяжение

Испытания проводятся на удвоенном количестве образцов.

Если результаты испытаний на этом дополнительном комплекте образцов удовлетворительные, то представленные к испытаниям единицы проката и соответствующая партия принимаются. В документ о качестве (сертиф**ат качества) вносят наименьшее значение, полученное по результатам повторных испытаний.

8.17.2    Ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения

Результат первичных испытаний является неудовлетворительным, если:

-    среднее значение трех результатов испытаний на ударный изгиб (KV) не отвечает нормируемым требованиям:

-    более, чем един результат из трех, ниже требуемого среднего значения;

•    на одном из трех образцов результат - менее 70 % требуемого среднего значения.

в любом из перечисленных случаев повторные испытания проводятся на одном дополнительном комплекте образцов, кроме стали марок, перечисленных в 5.5. повторные испытания которых проводятся на удвоенном комплекте образцов.

Проконтролированные единицы проката и партия принимаются, если новое среднее значение результатов испытаний (три первоначальных образца плюс три или шесть дополнительных) удовлетворяет требуемому среднему значению, при этом:

-    не более чем два результата могут быть ниже требуемого среднего значения.

-    не более чем один из них может быть менее 70 % требуемого среднего значения. В документ о качестве (сертификат качества) вносят среднее значение по результатам шести или девяти испытаний.

8.17.3    CTOD

Результат первичных испытаний считается неудовлетворительным, если среднее значение СТОО. полученное на трех образцах при температуре Td. не удовлетворяет требованиям таблицы 20. либо хотя бы на одном образце значение СТОО составляет менее 70 % требуемого по таблице 20.

8 этом случае могут быть испытаны дополнительные образцы при той же температуре. Результаты первоначальных и повторных испытаний объединяют, при этом.

-    исключают один наименьший результат при общем количестве испытанных образцов не менее пяти.

•    исключают два наименьших результата при общем количестве образцов не менее семи.

Результат повторных испытаний считается удовлетворительным, если оставшиеся результаты

имеют среднее значение CTOD. удовлетворяющее требованиям таблицы 20. и ни одни из них не менее 70 % требуемого по таблице 20.

Количество заготовок для испытаний на СТОО. первоначально отбираемых от единицы продукции (от 3 до 7). выбирает завод-изготовитель в зависимости от стабильности получаемых результатов испытаний. В случае необходимости, дополнительные заготовки отбирают в месте, максимально приближенном к месту предыдущего отбора.

8.17.4    Изгиб широкой пробы, излом

Повторные испытания на изгиб и излом проводят на одинарном количестве образцов. В документ о качестве (сертификат качества) вносят результаты повторных испытаний.

8.17.5    Если результаты повторных испытаний единиц проката на растяжение, ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения, изгиб широкой пробы и излом неудовлетворительные, то эти единицы проката бракуют, но оставшийся прокат может быть принят в случае положительных результатов испытаний каждой единицы проката по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты испытаний. Если результаты повторных испытаний на СТОО неудовлетворительные, то эти единицы проката бракуют, но оставшийся прокат партии может быть принят в случае положительных результатов испытаний одоопо листа от оставшегося количества листов этой партии, при этом в сертификат качества справочно вносят результаты первичных испытаний, в случае отрицательных результатов вся партия проката бракуется.

8.18    Если неудовлетворительные результаты испытаний вызваны местными дефектами в материале образцов, неправильной их обработкой, неисправностью испытательного оборудования или в случае испытаний на растяжение разрушение произошло вне расчетной длины образца, то испытания могут быть повторены на таком же количестве образцов, отобранных от тех же единиц проката.

8.19    По усмотрению изготовителя прокат забракованной партии может представляться к испытаниям вновь после термической обработки или повторной термической обработки или представляться в качестве мой. чем было первоначально заявлено, марки. В случае удовлетворительных результатов испытаний. при таком повторном представлении е соответствии с 8.17, прокат может быть принят к поставке.

8.20    Прокат поставляют с документами изготовителя (сертификатами качества), свидетельствующими о качестве продукции и составленными в соответствии с требованиями ГОСТ 7566. На прокат, поставляемый под техническим наблюдением Регистра, дополнительно оформляют соответствующий документ Регистра. По согласованию с Регистром прокат может поставляться только с документами изготовителя, заверенными Регистром.

На прокат, поставляемый для изготовления объектов, являющихся объектами технического регулирования Технического регламента о безопасности объектов внутреннего водного транспорта (далее - Технический регламент), допогиытельно оформляется документ, подтверждающий соответствие требованиям Технического регламента.

В документе о качестве (сертификате качества) указывают:

-    идентификационный номер сертификата качества;

•    наименование и товарный знак предприятия-изготовителя:

•    ссылку на настоящий стандарт;

•    наименование заказчика:

•    номер заказа;

. дату выписки документа о качестве (сертификата качества):

•    номер вагона или другого транспортного средства;

•    наименование продукции:

•    марку (категорию) стали;

•    способ выплавки (конвертер, мартен, дуговые сталеплавильные печи);

•    номер плавки, партии;

•    номер единицы проката (при полистной прокатке);

-    количество мест;

•    номинальные размеры каждой единицы проката, кроме фасонного полособульбового:

•    номер единицы фасонного полособульбового проката и его длину;

-    количество листов;

•    фактическую и расчетную массу каждой единицы проката, прокатанного попистио:

•    расчетную и фактическую массу партии:

-    химический состав по ковшевой пробе, углеродный эквивалент С9йЯ и/или коэффициент трещи-иостойкости при сварке Рот в соответствии с требованиями к марке (категории) стали;

•    состояние поставки (вид термической обработки):

•    результаты всех видов испытаний;

-    результаты ультразвукового контроля;

•    штамп отдела и подпись независящей от производства службы контроля качества предприятия-изготовителя. а также штамп и подпись представителя Регистра (при приемке проката Регистром, если сертификат Регистра не оформляется);

•    расчетную (минимальную) температуру материала Td. до которой сталь может быть использована для любых конструктивных элементов без ограничений (для стали с индексом «Агс»).

9 Дополнительные правила приемки для листового проката из стали с индексами «Z25»f «Z35», «W», «Агс».

9.1    От листового проката толщиной до 40.0 мм включительно стали нормальной прочности с индексами «Z25» и «Z35» отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения от поверхности вдоль направления проката, от листового проката стали нормальной прочности с индексом «W». всех марок повышенной и высокой прочности с индексами «Z25*. «235». «W». «Агс» - от поверхности поперек направления проката.

9.2    Для листового проката с индексами «Z25». «Z35». «W». «Агс» толщиной более 40.0 мм. кроме проката марок FW. F32W. F32W*,C: F36W, РЗбУ^. F36SW. РЗбБУЛ^; F40W. F40W*rc, F40SW. F40SWArc и всех марок стали высокой прочности, отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб на расстоянии 1/4 толщины от поверхности (ось образцов должна лежать в плоскости, расположенной на 1/4 толщины и параллельно поверхности). Для листового проката из стали марок FW. F32W. F32W^C; F36W. F36W^C, F36SW. F36SWA'C; F40W, F40WA'C. F40SW. FAOSW*". а также всех марок стали высокой прочности образцы на ударный изгиб отбирают от поверхности и из середины толщины проката. Для проката из стали нормальной прочности с индексами «Z25» и «Z35» образцы для испытаний на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения вырезают вдоль направления проката, для проката из стали нормальной прочности с индексом «W». а также всех марок стали повышенной и высокой прочности с индексами «Z25». «Z35». «W». «Агс» - поперек направления проката.

9.3    Объем испытаний проката из стали с индексами «Z25»,«Z35». «W». «Агс» на растяжение в направлении толщины (Zz) в зависимости от массовой доли серы приведен в таблице 21.

Таблица 21

Массовая доля серы в коеюееой пробе. %

Объем испытаний (пробы отбирают от самого копия просета)

0.005 < S S 0.008

Полнстно

SS 0.005

Or одного контрольного листа партии


9.4 Необходимость проведения повторных испытаний для определения величины относительного сужения в направлении толщины Zz на дополнительном комплекте из трех образцов, вырезанных от того же конца проката, что и первый комплект, и признание положительности результатов первичных и повторных приведены в таблице 22.

Таблица 22

Нормируемое знамение

Испытанна

Требуется повгорние испытанна

Результат положительный

Требуемое среднее

ОтО

0|0 ,

‘ I

1

значение Zz

1

IJ

о оч>

О-

о

Минимально допустимое зм9*е«ие Zz на одном образце из комплекта

Примечание - В таблице использованы следующие условные обозначения: О- Результат для одного образца: д- среднее значение

8 документ о качестве (сертификат качества) вносят среднее значение результатов испытаний.

9.5 Для листового проката с индексом «Агс» отбирают комплект из трех образцов для испытаний на СТОО в толщине, максимально приближенной к полной толщине проката, от одного конца одного листа из партии, на расстоянии 1/4 ширины листа, поперек направления проката (надрез располагают по толщине листа, как для образцов на ударный изгиб).

10 Методы контроля и испытаний

10.1    Химический состав стали определяют по коешееой пробе плавки. Химический анализ стали выполняют по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12348. ГОСТ 12350 * ГОСТ 12352. ГОСТ 12354 - ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 12362. ГОСТ 18895. ГОСТ 22536.0 * ПОСТ 22536.12. ГОСТ 28473. а также по другим методикам измерений, аттестованным в установленном порядке и обеспечивающими точность по указанным стандартам.

10.1.1    Углеродный эквивалент С„в. % масс, приведенный а 7-2.1.1 и 7.2.22. рассчитывают по формуле

-    ^ Мп Сг + Мо^ V Ni>Cu

С =С^--♦--♦-,    (1)

~    6    5    15    ' 9

где С, Мп. Сг. Mo. V. Ni. Си * фактические массовые доли элементов по ковшевой пробе, соответственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, никеля и меди в стали. %.

10.1.2    Коэффициент трещимостойкости Рет. % масс, приведенный в 72.1.1 и 7222. рассчитывают по формуле

(2)


Л    Л Si Мп ♦ Сг ♦ Си Ni Mo V

Р_ =С*—♦--♦ — ♦ ♦ — *58.

••    30    20    60 15 10

где С. Si. Мп, Сг. Си. Ni. Mo. V * фактические массовые доли элементов по ковшевой пробе, соответственно углерода, кремния, марганца, хрома, меди, никеля, молибдена и ванадия в стали. %.

При расчете Рст массовая доля бора в данных сталях принимается равной 0.

10.2    Для проведения испытаний от каждого контрольного листа, полосы, профиля отбирают образцы по ГОСТ 7564:

•    для листового проката - в соответствии с А.1 (приложение А);

- для полосового и фасонного проката - в соответствии с Б.1 (приложение Б):

•    для широкополосного универсального проката:

один - для испытания на растяжение, испытания на изгиб, для определения вида излома:

три - для испытания на ударный изгиб:

три - для испытания на ударный изгиб после механического старения.

10.3    Испытание на растяжение проката толщиной до 40.0 мм включительно выполняют на плоских пропорциональных образцах шириной 25 мм с /с=5,65    по ГОСТ 1497. проката более 40.0 мм

• на плоских пропорциональных образцах или в случае невозможности испытаний на цилиндрических образцах типа 111 № 4 по ГОСТ 1497. При этом ось образца должна располагаться на расстоянии 1/4 от поверхности листа.

10.3.1 Испытание на растяжение в направлен** толщины выполняют на образцах согласно ГОСТ 28870. при этом фиксируют только относительное сужение.

10.4    Испытание на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения выполняют по ГОСТ 9454 на образцах типа 11. 12 или 13. вырезанных в соответствии с А.1 и Б.1.

Испытания на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения для проката толщиной Ю.О мм и более выполняют на образцах типа 11. для проката толщиной от 7.5 до 10,0 мм - на образцах типа 12. а для проката толщиной от 5.0 до 7.5 мм - на образцах типа 13. Испытания на ударный изгиб проката толщиной менее 5.0 мм выполняют по требованию заказчика (KV).

Для образцов, отобранных от поверхности, сохраняют необработанной одну сторону, являющуюся поверхностью проката.

Испытания на ударный изгиб после механического старения проводят после деформации растяжения со степенью 5 % и выдержки в течение 1 ч при температуре 250 °С на образцах с острым надрезом вышеуказанных типов при температуре испытания для стали соответствующей марки (категории).

10.5    Вид излома листового проката определяют после разрушения при температуре от 5 #С до 35 *С надрезанных образцов толщиной, равной толщине листа. Размеры проб на излом и глубину надреза принимают в соответствии с указанными в таблице 23.

Таблица 23- Размеры проб на излом и глубина надреза

В миллиметрах

Тлп«||МЯ ГЧ^ЧЯ

От 10.0 до 14.0 вх/яоч.

Э00 1 20

6015

2015

Се. 14.0 до 32.0 включ.

350 ± 20

9015

3015

Се. 32.0 до 60.0 включ.

430120

12015

5015

Се. 60,0 до 80.0 включ.

520 1 20

12015

5015

Се. 80.0 до 100.0 включ.

600120

15015

7515

Образцы вырезают из проката газовой резкой или механическим способом. Надрез по толщине листа выполняют любым способом. Предпочтительным является механический надрез с радиусом 3 ♦ 4 мм. Разрушение образца проводят при статическом изгибе нагрузкой, прилагаемой со стороны, противоположной надрезу.

При оценке вида излома учитывают наличие кристаллической сыпи - мелких кристаллических блесток, равномерно распределенных на фоне волокнистого излома и участков кристаллической составляющей. Кристаллическая сыпь по всему полю излома приравнивается к 10 % кристаллической составляющей. Определяют в процентах соотношение площади волокнистой составляющей к площади всего излома (толщина проката, умноженная на высоту излома). Площадь участков волокнистой (вязкой) и кристаллической (хрупкой) составляющей определяют любым методом (рекомендуется методика. приведенная в приложении 3 ГОСТ 4543).

10.6    Методы и чувствительность ультразвукового контроля сплошности проката - в соответствии с требованиями ГОСТ 22727.

10.7    Контроль размеров проката выполняют измерительным инструментом соответствующей точности.

10.8    Контроль отклонений от плоскостности листов и отклонений формы проката проводят по ГОСТ 26877.

10.9    Контроль поверхности и кромок осуществляют визуально без применения увеличительных приборов.

10.10    Испытания на изгиб широких проб проводят по ГОСТ 14019 и в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Для листового проката образцы должны быть шириной, равной или более пяти толщин листов, но не менее 50 мм и не более 150 мм.

Длина образца зависит от толщины листа и принимается в соответствии с указанной в таблице 24

Таблица 24- Дгв*ча образца для испытании на изгиб широких проб

В миллиметрах

Толщ юта мет в

Длим* обратив

От 4.0 до 14,0 вк/коч.

250120

в 14.0 в 24.0 в

300 1 20

в 24.0 в 32.0 в

350120

При толщине проката более 32.0 мм образцы допускается подвергать механической обработке с одной стороны до толщины 25.0 мм. При испытании пуансон располагают с обработанной стороны.

10.11    Величину аустенитного зерна стали определяют по ГОСТ 5639 методом окисления или цементации. Для стали высокой прочности допускается метод химического травления.

10.12    Определение параметра трещимостойкости СТОО проводят в соответствии с приложением В.

11 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

11.1    Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение всех видов проката - по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями.

11.2    На каждый лист при полистной отгрузке клеймением наносят номер листа, а также клеймо отдела независящей от производства службы контроля качества предприятия-изготовителя и клеймо Регистра (для проката, поставляемого лсд техническим наблюдением Регистра). Краской наносят марку стали, номер плавки (партии), номер листа, его размеры.

По требоважю заказчика, если иное не оговорено в заказе или органом надзора, каждый лист со стороны механического клеймения маркируют краской одной, двумя или тремя полосами шириной 20 мм каждая. При нанесении более одной полосы расстояние между ними должно быть не менее 25 мм.

Количество, цвет и расположение полос в зависимости от марки стали приведены в Г.1 (приложение Г).

При отгрузке в пачках листов, сортового и фасонного проката упаковку осуществляют в соответствии с ГОСТ 7566. маркировку наносят на бирку, которая должна быть надежно прикреплена к продукции.

8 маркировке проката, поставляемого для изготовления объектов, являющихся объектами технического регулирования Технического регламента о безопасности объектов внутреннего водного транспорта. дополнительно указываются данные, предусмотренные Техническим регламентом.

При обозначении в сертификатах и маркировке проката с верхним индексом «Агс» допускается записывать индекс *Агс» в скобках, сразу за маркой стали, например F420W(Arc).

11.3    При складском хранен*** пол особу ль бы должны быть расположены на прокладках, находящихся на расстоянии не более, чем 2 м друг от друга.

Приложение А (обязательное)

Объем испытаний листового проката

Таблица А.1

Uap«»

стали

Толщ им* проката L мм

Колгчестао пестов от*

6 и раем ых от партии (состояние поставки}

Вид испытаяям

Направленно амреэ* «и образцов

Количество образцов от проката

До 50Д) включ.

1 (любое)

Растяжение (7.3.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

А

Св. 50.0

Растяжение

(7.3.1.8.17.1.10.3)

Поперек

1

до 100.0 включ

1(N. TM.CR)

Ударный изгиб (7.3.1.1.7.3.1.2.8.15. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

^стяжение

(7.3.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

До 50.0

ВКЛЮЧ.

От 50.0 до 100.0 включ.

Ударный изгиб (7.3.1.1,7.3.1.2.8.15. 8.17.2. 10.4)

Вдаль

от поверхности

3

В

1 (любое) 1(N. TM.CR)

Ударный изгиб после механического старения ( 7.2.1.2. 7.3.1.3.8.16, 8.17.2, 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Изгиб при t от 16.0 мм и более

( 7.3.1.4.8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Рэстяжехмае

(7.3.2.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

До 12.5

ЬМПМУ

1(п«пЯпа)

Ударный изгиб (7.3.1.1,73.2.4. 8.15. Я 17 7 0 1 «7. 1П4)

Вдаль

от поверхности

3

Вя1МП

Ударный изгиб после мехэ-ньеюосого старения ( 72-2.3. 7.3^5. 8.16, 8.17.2. 9.1,9.2.10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Растяжение (7.3.2. 8.17.1.10.3)

Поперек

1

BZ25

BZ35

Св.12.5 до 70.0 включ

1<N)

2 (ТМ. CR)1»

Ударный изгиб (7.З.1.1. 7 3-2.4. 8.15. 8.17.2. 9.1. 9.2. 10.4)

Вдоль

При t до 40.0 включ.- от поверхности

при t более 40.0 мм - от У4 ТОЛЩ»в«а1

3

Ударный изгиб после механического старения (7.2.2.3. 7.3^5. 8.16. 8.17.2. 9.1, 9.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Изгиб при 116.0 мм и более (7 3-2.6.8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

1(N)

2 (ТМ. CR)11 и/м каждый лист (N. ТМ. CR) (см.9.3)

Растяжение в направлении тотжиины при Г 20.0 мм и более <7 3-2.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

Продолжение таблицы А. 1

Марса

стали

Толщине проката 1. мм

Количество ластов от* бираемых от партии (со-стоииие поставка)

Baa испытания

Направление вшрезки образцов

Количество образцов от проката

Растяжение (7.3^2. в. 17.1. 10.3)

Поперек

1

До 12.5 включ.

1 (любое)

Ударный изгиб (7.3.1.1.7.3.24. 8.15. 8.17.2. 9.1, 9.2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Ударный изгиб после механического старения ( 7.2.2.3. 7.3.2.5. 8.16. 8.17.2. 91.9,2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Растяжение (7.3.2.8.17.1.10.3)

Поперек

1

BW

Св.12.5

1 (N)

2 (ТМ. CR) 1»

Ударный изгиб (7 3.1.1,7 3^.4. 8.15. 8.17.2. 9.1, 9.2. 10.4)

Поперек При 1 до 40.0

ВКЛЮ4.-

от поверхности при t более 40.0 мм - от 1/4 толщины

3

до 70.0 вклкм.

Ударный изгиб после меха-шаюосого старения ( 7.2.2.3. 7.3.2.5.8.16, 8.17.2. 9.1, 9.2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 116.0 мм и более ( 7.3.2.6. 8.13, 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

1(N)

2 (ТМ. СЯ) 1* игт каждый лист (N. ТМ. CR) (см.9.3)

Растяжение в направлении тошдины при 120.0 мм и более ( 7.32.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

Растяжение

(7.3.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

До 1^5

DM ГМЛи

1 (любое)

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 7.3.1.2.8.15. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Ударный изгиб после механического старения (7.2.1.2. 7.З.1.3.8.16. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Растяжение

(7.3.1.8.17.1.10.3)

Поперек

1

D

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 7.З.1.2.8.15. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Св.12.5 до 100.0

1<N>.

2flW.CR.OT)1)

Ударный изгиб после механического старения ( 7.2.1.2. 7.З.1.З. 8.16. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

включ.

Изгиб при 116.0 мм и более

(7.3.1.4.8.13. 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

Излом гфи Г 16.0 мм и более

(7 3.1.5. 8.13.8.17.4, 10.5)

1

Марса

стали

Толщ яма проката 1. мм

Количество листов от* бмраемых от партии (состояние пост а а си |

Вид испытаем

Напрааланяе оырезкя образное

KofWN*crao образцов от проката

DZ25.

DZ35

До 12.5 включ.

1 (любое)

Растяжение (7.3.2. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударяй изгиб (7.3.1.1.7.32.4. 8.15, 8.172. 9.1.9 2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Ударный изгиб после меха-ничеосого сгаромия ( 7.2.2.3. 7.32.5. 8.16. 8.17.2. 9.1,92. 10.4)

Вдаль

от поверхности

3

Св. 12.5 до 70.0 включ.

2 (N. ТМ. CR. ОТ)*1

Растяжение (7.32. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб (7 3.1.1. 7.32.4. 8.15. 8.172. 9.1,92. 10.4)

Вдоль. При (до 40.0 мм вкжм.-от поверхности. при t более 40.0 мм -от 1/4 гагжцины

3

Ударный изгиб после механического сгаросия (7.22.3. 7.32.5. 816. 8.172. 9.1,92. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Изгиб при 116.0 мм и более ( 7.32.6. 8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при 116.0 мм и более (7.32.7.8.13.8.17.4, 10.5)

1

2 (N. ТМ. CR. ОТ)*' или каждый лист (N. ТМ. CR. QT) (9.3)

Растяжвюю е направлении гопш^ы при 120.0 мм и более ( 7.32.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

DW

До 12 J3 включ.

1 (любое)

Растяжо<вю

(7.32. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб (7.3.1.1.7.32.4, 8.15. 8.172. 9.1,92. 10.4)

Поперек

Ul IMMpAHUUW

3

Ударный изгиб после механического старения (7.22.3. 7.32.5. 8.16, 8.172. 9.1,92. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Св.12.5

до70.0

включ.

2 (N. ТМ. CR. ОТ)1!

Растяжение (7.32. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный иэшб (7.3.1.1.7.32.4, 8.15, 8.172. 9.1,92. 10.4)

Поперек. При too 40,0 мм включ.-от поверхности. При / более 40.0 мм - от 1/4 толщины

3

Ударный изгиб после механического сгзретыя (72.2.3. 7.32.5. 8.16, 8.172. 9.1,92. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 116.0 мм и более ( 7.32.6. ai3. 8.17.4. 10.10

Поперек

1

Излом при /16.0 мм и более (7.32.7. 8.13.8.17.4. 10.5)

1

2 (N. ТМ. CR.QT)'' или каждый лист (N. ТМ. CR. ОТ) (9.3)

Рэстяжеюю в направлении толщины при /20.0 мм и более ( 7.32.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

Продолжение таблицы А. 1

Марса

стали

Толша«а проката 1. мм

Количество ластов от* бираемых от партии <состоячие поставки)

Направлена* вырезке образное

Количество образцов от проката

Е

До 100.0 вклкм.

2 (N. ТМ. CR ОТ)1*

Рэстяжемве (7.3.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Каждый лист (N. ТМ CR. QT)

Ударный изгиб <73.1.1.7.3.1.2. 8.15. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

2 (N. TM.CROT)1*

Ударный изгиб после механического старения ( 7.2.1.2. 7.3.1.3. 8.16. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Изгиб при / 16.0 мм и более

<7.3.1.4.8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при /16.0 мм и более

( 7.З.1.5.8.13. 8.17.4. 10.5)

1

EZ25.

EZ35

До 70.0

ВКЛЮЧ.

2 (N. ТМ. CR ОТ)1*

Растяжение (7.3.2.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Каждый лист (N. ТМ. CR. ОТ)

Удариьм изгиб ( 7.3.1.1. 7.3.2.4.8.15. 8.17.2. 9.1, 9.2. 10.4)

Вдоп>

При / до 40.0 мм включ. - от поверхности

При /более 40.0 мм -от 1/4 толщины

3

2 (N. TM.CRQT)1*

Ударный изгиб после механического старения ( 7.2.2.3. 7.3.2 5. 8.16, 8.17.2. 9.1,9 2. 10.4)

Вдоъ

от поверхности

3

2(N. ТМ. CR ОТ)1* игм каждый лист (N. ТМ. CR. ОТ) (9.3)

Растяжение в напраепеюш тогжиины при 120.0 мм и более <7.32.8.9.3, 9.4. 10.3.1)

3

2 (N. TM.CROT)1*

Изгиб при /16.0 мм и бопоо ( 7.3.2.6. 8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при /16.0 мм и более <7 3.2.7. 813. 8.17.4. 10.5)

1

EW

До 70.0

ВКЛЮЧ.

2 (N. ТМ. CR ОТ)1*

ГЪсггом»—о (7.3.2. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Каждый лист (N. ТМ. CR. ОТ)

Ударный изгиб (7.3.1.1.7.3.2.4,8.15. 8.17.2. 9.1. 9.2. 10.4)

Поперек При / до 40.0 мм вк/яоч. - от поверхности при /более 40.0 мм -от 1/4 тогац»е«и

3

2 (N. ТМ. CR ОТ)1*

Ударный изгиб после механического старения ( 7.2.2.3. 7.3_2.5. 8.16, 8.17.2. 9.1,92. 10.4)

Поперек от поверхности

3

2(М. ТМ. CR ОТ)1* игм каждый лист (N. ТМ. CR. ОТ) (9.3)

Растяжение е направлении топдииы при /20.0 мм и более ( 7.3.2.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

2 (N. ТМ. CR ОТ)1*

Изгиб при Г 16.0 мм и более (7.3.2.6. 8.13.8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при / 16.0 мм и более (7.3.2.7. 8.13, 8.17.4,10.5)

1

Марев

стали

Толщима проката 1. мм

Количество листов от* бираемых от партии (состояние поставки)

Вид мспыт»«ий

Направление вм-реэи образцов

Ko#w*ecreo образцов от лроеата

A27S

До 50.0 вклкм.

1 (любое)

Рэсгяже»—е (73.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб (7 3.1.1.7.3.1.2. 8.15.8.173. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Ударный изгиб после меха»—че-соого старения ( 7.2.1.2.7.3.1.3. 8.16. 8.173. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Изгиб при 116.0 мм и более (7.3.1.4,8.13, 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

Св.50.0 до 100.0 вклкм.

1 (N. ТМ. CR. ОТ)’1

Рэсгяже»—е (73.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб (7.3.1.1.7.3.13. 8.15. 8.173. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Ударный изгиб после механического старения ( 73.1.2. 7.3.13.8.16. 8.173. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Изгиб при 116.0 мм и более (7.3.1.4.8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

AS2

АЭ6

D27S

D32

D36

До 12.5 вклкм.

1 (любое)

Растяжо—о

(7.3.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб (7.3.1.1.73.13. 8.15. 8.173. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Ударный изгиб после механического старения (73.13.7 3.13. 8.16.8.173. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Св. 12.5 до 100.0 вклкм.

1 (N).

г^тм.от)1)

Растяжо»—о

(7.3.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб (73.1.1.7.3.13.8.15. 8.173. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Ударный изгиб после механического crape»—я (73.13.7 3.13.8.16. 8.173. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Изгиб при 116.0 мм и более (7.3.1.4,8.13, 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при /16.0 мм и более (7.3.1.5.8.13. 8.17.4. 10 5)

Поперек

1

Продолжение таблицы А. 1

Марев

стали

Толш**а проката 1. мм

Количество пметоа отбираемых от партии (со* стоим и е пост вехи)

Виа испыг»«ий

Направление вырежи образцов

Количество образцов от проката

А40

До 12.5 включ.

1 (любое)

Рэстяжеиве

(7.3.1.8.17.1.10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб (7.3.1.1. 7.3.1.2. 8.15, 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Ударный изгиб после механического старения ( 7.2.1.2. 7.3.1.3.8.16, 8.17.2, 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Св. 12.5 до 70.0

ВКЛЮЧ.

1 <N)- « 2 (CR. ТМ. ОТ) 1>

Растяжение (7.3.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

1 (N).

2(СR . ТМ) Ч каждый лист (QT)

Ударный изгиб (7.3.1.1. 7.3.1.2.8.15, 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

1 (N).

2 (CR. ТМ. ОТ) 1>

Ударный изгиб после механического старения (7.2.1.2. 7.3.1.3.8.16, 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Изгиб при 116,0 мм и более ( 7.3.1.4. 8.13.8.17.4, 10.10)

Поперек

1

Излом при 116.0 мм и более ( 7.3.1.5. 8.13. 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

D40

До 12.5 включ.

1 (любое)

Рдстяяовиве (7.3.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 7.3.1.2. 8.15, 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Ударный изгиб после механического старения ( 7.2.1.2. 7.3.1.3. 8.16. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Св. 12.5 до 70.0 вклкм.

1<N).

2 (CR. ТМ. ОТ) ’>

Рэстяжеи1е (7.3.1,8.17.1.10.3)

Поперек

1

KN).

2(CR. ТМ) каждый лист (ОТ)

Ударный изгиб (7 3.1.1.7.3.1.2. 8.15, 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

1(N).

2 (CR. ТМ. ОТ) 1>

Ударный изгиб после механического старения ( 7.2.1.2. 7.3.1.3. 8.16. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Изгиб при 110.0 мм и более (7.3.1.4,8.13. 8.17.4.10.10)

Поперек

1

Излом при /10.0 мм и более ( 7.3.1.5. 8.13. 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

Марса

стали

Толщина проката 1. мм

Количество листов от* бираемых от партии {состояние поставки!

вил испытамсй

Направление вм-реже образцов

Ко*м*«естао образцов от проката

A40S

До 7.5 включ.

1 (любое)

Рэсгяже»#»е <73.1. 8.17.1. 103)

Поперек

1

Ударный изгиб (7.3.1.1.7.3.1.2.8.15. 8.173. 10.4)

Вдоль

от поверх»+ости

3

Ударюий изгиб после меха»#»' чесхого старения (7.2.13. 7.3.1.3.8.16. 8.172. 10.4)

Вдоль

от поеерх»юсти

3

Се. 7.5 до 50.0

ВКЛЮЧ.

2 (N. CR. ТМ. ОТ) ’>

Рэстяже»#»е (7.3.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный кэгаб (7.3.1.1. 7.3.1.2. 8.15. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поеерх»юсти

3

Ударный изгиб после меха»#*-чесхого старения <73.1.2. 7.3.1.3.8.16. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Изгиб при 116,0 мм и более ( 7.3.1.4. 8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при 116.0 мм и более (7.3.13. 8.13. 8.17.4.10.5)

Поперек

1

D40S

До 7.5 вклкм.

1 (любое)

Расгяао01Ю (7.3.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб

(7.3.1.1.7.3.1.2. 8.15. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Удэр»сый изгиб после меха»#»-чесхого старения ( 7.2.1.2. 7.3.1.3. 8.16. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверх »юсти

3

Св. 7.5 до 50.0 вклкм.

2 (N. CR. ТМ. ОТ)1)

Расгяжо1ыо

(73.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный югиб (7.3.1.1. 7.3.1.2. 8.15. 8.173. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Удар»«ый изгиб после меха»#»-чеокого старения ( 7.2.1.2. 7.3.1.3. 8.16. 8.173. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Изгиб при 110.0 мм и более ( 7.3.1.4. 8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при 110,0 мм и более (7.3.1.5. 8.13.8.17.4. 10.5)

Поперек

1

Продолжение таблицы А. 1

Марса

стали

То пшена проката 1. мм

Количество пестов от* бмраемых от партии {состояние поставки!

вна испытамсй

Направление ем* реже образцов

Kon*N*creo образцов от проса г а

A27SZ25

A32Z25

A36Z25

A27SZ35

A32Z35

A36Z35

A27SW

A32W

A36W

До 12.5 включ.

1 (любое)

Растяжение (732. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 733.4. 8.15. 8.173. 9.1. 93. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Ударный изгиб после механического старения ( 7.2.2.3. 733.5.8.16. 8.173. 9.1.9_2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Св. 12.5 до 70.0 вклкм.

1 (N).

2(ТМ. CROT)1»

Рэсгяженые

(733. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб (73.1.1.733.4. 8.15. 8.17.2. 9.1, 9.2. 10.4)

Поперек. При t до 40.0 мм включ. - от поверхности. при 1 белее 40.0 мм • от 1/4 толщины

3

Ударный изгиб после механического старения ( 73.23. 7.3-2 5. 8.16. 8.17.2. 9.1.9.2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при Г 16.0 мм и более (7.3.2.6.8.13. 8.17.4.10.10)

Поперек

1

Излом при 116.0 мм и более (7.3.2.7. 8.13. 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

чмкгггм.сяот)’'

или каждый лист (N. ТМ. CR. ОТ) (9.3)

Рэстяженые в направлении толщины при 120.0 мм и более (7.3.2.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

D27SZ25

D32Z25

До 12.5

ВКЛЮЧ.

1 (любое)

Растяжение (73.2. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 7.3.2.4. 8.15. 8.173. 9.1.93. 10.4)

Пипврек от поверхности

3

Ударный изгиб после механического старения (733.3, 7333. 8.16. 8.173.9.1.93, 10.4)

Поперек от поверхности

3

Св. 12.5 до 70.0 включ.

2(N .ТМ. CR ОТ) 1>

Растяжение (733. 8.17.1. 10 3)

Поперек

1

Ударный изгиб ( 73.1.1. 733.4.8.15. 8.173. 9.1.93, 10.4)

Поперек. При t до 40.0 мм вк/км. - от поверхности при 1 более 40.0 мм • от 1/4 толщины

3

D36Z25

D27SZ35

M2Z35

D36Z35

D27SW

D32W

D36W

Ударный изгиб после механического старения ( 7333. 733.5. 8.16. 8.173. 9.1.93. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 116.0 мм и более (733.6.8.13, 8.17.4.10.10)

Поперек

1

Излом при /16.0 мм и более (7.33.7. 8.13. 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

2 (N. ТМ. CR ОТ)” или каждый га«ст (N. ТМ. CR. ОТ) (9.3)

Рэсгяженые в направлении голшныы при /20.0 мм и более ( 7333. 93. 9.4. 103.1)

3

Марев

стали

Толщина проката 1. мм

Количество листов от* бираемых от партии {состояние поставки!

вна испытамай

Направление ем* резки образцов

KofWN*creo образцов от проката

A40Z25

A40Z35

До 12.5 включ.

1 (любое)

Растяжемве (732. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб

( 7.3.1.1. 7.3.2.4. 8.15. 8.17.2. 9.1. 9.2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Ударный изгиб после мехам«че-авого старения (7223. 7323. 8.16. 8.17.2.9.1.9.2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Св. 12.5 до 70.0 включ.

2<N. СR. ТМ.ОТ) п

Рас тяжелые (732. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

2(N. CR.TV)1). каждый лист (ОТ)

Ударный изгиб (7.3.1.1. 7.3^ 4. 8.15. 8.17.2. 9.1.9.2, 10.4)

Поперек. При 1 до 40.0 мм вкгаоч. - от по» верхмости. при 1 более 40.0 мы • от 1/4 топшим*

3

2(N. CR. ТМ. ОТ)1»

Ударный изгиб после мехам*-чесхого старения ( 7223. 732 5. 8.16. 8.17.2. 9.1. 9.2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 116.0 мм и более (7.3.2.6.8.13. 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

Излом при 116.0 мм и более (7.3.2.7. 8.13.8.17.4.10.5)

Поперек

1

2(N. CR. ТМ) ’'.QT) или каждый /еаст (N. CR. ТМ. QT) (9.3)

Рас тяж овею в направлении толщины при 120.0 мм и белее (7.3.2.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

D40Z25

D40Z35

До 12 3 включ.

1 (любое)

Растяжимо

(732. 8.17.1.10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб (73.1.1.7.3.2.4. 8.15. 817-2. 9.1, 9.2. 10.4)

Поперек ui iMWTpAMwm

3

Ударный изгиб после мехам** чесхого старения ( 7223. 732.5.8.16. 8.17.2. 9.1.9 2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Св.12^ до 70.0 включ.

2(N. CR. ТМ) ’'.ОТ)

Растяжение (732. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

2<N. CR . ТМ) Ч Каждый лист (ОТ)

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 732А. 8.15. 8.17.2. 9.1.9 2. 10.4)

Поперек. При t до 40.0 мм BKJKM. - от по» верхности. при t более 40.0 мм • от 1/4 топшим*

3

2(N. CR. ТМ) ".ОТ)

Ударный изгиб после мехам** чесхого старения ( 7223. 732.5. 8.16. 8.17.2. 9.1.9.2, 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 110.0 мм и более (7.3.2.6. 8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при /10.0 мм и более <7 3.2.7. 8.13. 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

2(N.CR.TM),|.QT) или каждый гмет (N. СR. ТМ. ОТ) (9.3)

Рэсгяяоэмю в направлении голшм*ы при 120.0 мм и более ( 732А. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

Продолжение таблицы А. 1

Марса

стали

Толщина проката 1. мм

Копммостао лмстоа от* бмраемых от партии {состояние поставки!

вна испытамсй

Направление ем* резки образцов

KofWN*creo образцов от проката

A40W

До 12.5 включ.

1 (любое)

Рэсгяжвьые (733.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 7.33.4. 8.15. 8.173. 9.1.93. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Ударный изгиб после механы* чеового старения ( 7.23.3. 7.33.5.8.16. 8.173. 9.1.93. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Св. 12.5 до 70.0 вклкм.

2<CR. ТМ.ОТ) ’)

Растяжетые (7.33. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

ЦСН. ТЫ) ’>. каждый лист (QT)

Ударный изгиб (7.3.1.1.7.33.4. 8.15. 8.173. 9.1.93. 10.4)

Поперек. При t до 40.0 мм включ. - от поверхности. при 1 более 40.0 мм • от 1/4 толщины

3

2(CR. ТМ.ОТ) 1>.

Ударный изгиб после мехам*-ноского старения ( 7.23.3. 7.33.5. 8.16. 8.173. 9.1.93. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 116.0 мм и более ( 7.33.6. 8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при 116.0 мм и более (7.33.7. 8.13. 8.17.4.10.5)

Поперек

1

2(CR. ТМ.ОТ)11 или каждый лист

(са тм. от) (9.3)

Растяженые в налраалении толщины при 120.0 мм и более (7.33.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

D40W

До 123 вклкм.

1 (любое)

Растяжение (733. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб (7.3.1.1.7.33.4. 8.15. 8.173. 9.1.93. 10.4)

Пинцет от поверхности

3

Ударный изгиб после мехаим-1 юогого старения ( 73.2.3. 7.33.5. 8.16. 8.173. 9.1.93, 10.4)

Поперек от поверхности

3

Се. 12.5 до 70.0 включ.

2<CR. ТМ.ОТ)11

Растяжению (7.33. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

2(CR. ТМ) ’>. Каждый лист (ОТ)

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 7.33.4. 8.15, 8.173. 9.1.93. 10.4)

Поперек. rfc*t {до 40.0 мм вкшм. - от поверхности. при 1 более 40.0 мм • от 1/4 толши»ы

3

2(CR. ТМ.ОТ)’1

Ударный изгиб после мехаьмче-сяого старения (7333. 7.333, 8.16. 8.173.9.1.93.10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 110.0 мм и более (73 2.6. 8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при /10.0 мм и более (7.33.7. 8.13. 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

2(CR, ТМ.ОТ)" или каждый лист (СЯ. ТМ. ОТ) (9.3)

Рэсгяженые в налраалении толиаыы при 120.0 мм и более (7.333. 93. 9.4. 10.3.1)

3

Марса

стали

Толщ яма проката 1. мм

Количество листов от* бмраемых от партии {состояние поставки!

вил испытамсй

Направление выреза* образцов

Количество образцов от проката

A40SW

До 7.5 включ.

1 (CR)

Растя же нею <722.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 7.32.4. 8.15. 8.172. 9.1. 9.2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Ударный изгиб после механы* чесхого старения ( 7.22.3. 7.32.5.8.16. 8.17.2. 9.1.92, 10.4)

Поперек от поверхности

3

Се. 7.5 до 50.0

ВКЛЮЧ.

2 (ОТ)

Растяжение (7.3-2. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Каждый лист (ОТ)

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 7.32.4. 8.15. 817-2. 9.1.92. 10.4)

Поперек При Г до 40.0 мм вк/хоч. - от поверхности, при Г более 40.0 мм - от 1/4 толщины

3

2 (QT)'»

Ударный изгиб после мвхаиы-чесхого старения ( 722.3. 7.32.5. а 16. 8.172. 9.1.92. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 116.0 мм и более ( 7.3.26. 8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при 116.0 мм и более (7.32.7. 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

D40SW

До7.5

аижн

1(CR)

Растяжение (7.32. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб { 7.3.1.1. 7.32.4. 8.15. 8.172.

9.1.92,    10.4)

Ударный изгиб после мехаиа*-чеокого старения ( 722.3. 7.32.5, 8.16. 8.172.

9.1.92.    10.4)

Поперек от поверхности

Поперек от поверхности

3

3

Св. 7.5 до 50.0 включ

2 (ОТ)

Растяжот—о (7.32. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Каждый лист (QT)

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 7.32.4. 8.15. 8.172. 9.1.92. 10.4)

Поперек При Г до 40.0 мм вк/хоч. - от поверхности, при t более 40.0 мм - от 1/4 толщины

3

2 (О Л

Ударный изгиб после мехаим-юопого старения ( 722.3. 7.32.5,8.16. 8.172. 9.1.92. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 110.0 мм и более (7.32.а 8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при 110,0 мм и более (7.32.7. 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

2 (ОТ)

или каждым /мст (9.3)

Растяжение в направлении тогхцины при i 20.0 мм и более ( 7.32.8.9.3. 9.4, 10.3.1)

3

Продолжение таблицы А. 1

Марса

стали

Толщ яма проката 1. мм

Количество листов от* бмраемых от партии (состояние поставки|

Она испытамсй

Направление вырезки образцов

Количество образцов от проката

E27S

Е32

Е36

До 100.0 включ.

2 (N. CR. ТМ. ОТ)1»

Рэсгяжеьаае (72.1. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Каждой т*ст (N. CR. ТМ. QT)

Ударяй изгиб

(7.3.1.1.72.12.8.15. 8.172. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

2 (N. CR. ТМ. ОТ) 1>

Удартнй изгиб после мехата* чеосого старения (7.2.12. 7.3.1.3.8.16. 8.172. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Изгиб при 116,0 мы и более ( 7.3.1.4. 8.13. 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

Каждый лист

(N. CR . ТМ. ОТ)

Излом при 116.0 мм и более ( 7.3.1.5. 8.13. 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

E40S

До 7.5

ВКЛЮЧ.

1 (любое)

Растяжение (7.3.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударяй изгиб (7.3.1.1. 7.3.1.2.8.15. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Ударный изгиб после мехата-чеавого старения ( 7.2.1.2. 7.3.1.3. 8.16. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Св. 7.5 до 50.0 включ.

2 (N. CR. ТМ. ОТ) Ч

Нэстяжеюае (7.3.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Каждый тает (N. CR. ТМ. ОТ)

Ударный изгиб

(7.3.1.1.7.3.1.2. 8.15. 8.17.2. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

2 (N. CR. ТМ. ОТ) Ч

Ударный изгиб после мехама-чеосого старения ( 7.2.1.2. 7.3.1.3. 8.16. 8.172. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Изгиб при 110.0 мм и более ( 7.3.1.4. 8.13. 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

Каждой тает (N. CR . ТМ. ОТ)

Излом при /10.0 мм и более ( 7.3.1.5. 8.13. 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

Е40

До 70.0 включ.

2 (N. CR. ТМ. ОТ) Ч

Рэстяжетае (7.3.1.8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Каждой тает (N. CR. ТМ. ОТ)

Ударный иэжб (7.3.1.1. 7.3.1.2. 8.15. 8.172. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

2 (N. CR. ТМ. ОТ) Ч

Ударный изгиб после мехам** ческого старения ( 7.2.12. 7.3.1.3. 8.16, 8.172. 10.4)

Вдоль

от поверхности

3

Изгиб при 110,0 мм и более ( 7.3.1.4. 8.13. 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

Каждый тает (N. CR . ТМ. ОТ)

Излом при 110.0 мм и более ( 7.З.1.5. 8.13.8.17.4. 10.5)

Поперек

1

Марса

стали

Талшима проката 1. мм

Количество листов от* бмраемых от партии {состояние поставки!

вна испытамсй

Направление выреза* образцов

Количество образцов от проката

E27SZ25

E27SZ35

E27SW

E32Z25

E32Z35

E32W

До 70.0

ВКЛЮ4.

2 (N. CR. ТМ. ОТ)')

Расти же ьвсе (7.3.2. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Каждый лист (N. CR. ТМ. QT)

Ударный изгиб <7 3.1.1.7.3.2.4. 8.15. 8.17.2. 9.1.9.2, 10.4)

Поперек. При 1 до 40 мм вклкм. - от поверхности, при 1 более 40 мм -от % толщины

3

2 (N. CR. ТМ. ОТ)')

Ударный изгиб после мехаю*-неокого старения < 7.2.2.3. 7.3.2.5.8.16. 8.17.2. 9.1. 9_2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 116.0 мы и более (7.3.2.6. 8.13. 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

Излом при 116.0 мм и более (732.7. 8.13. 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

2 (N. CR, ТМ. ОТ)' или каждый лист (N. CR. ТМ. ОТ) (9.3)

Растяжение в направлении толидеы при 120.0 мм и более ( 7.3.2.8.9.3. 9.4. 10.3.1)

3

E36Z25

E36Z35

E36W

До 70.0

ВКЛ <04.

Каждый гтсг (N. CR. ТМ. ОТ)

Растяжение (7.3.2. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб <7.3.1.1,7.32.4. 8.15.8.17.2. 9.1.9.2. 10.4)

Поперек. При (до 40 мм велкм. - от поверхности, при (более 40 мм - от % толщины

3

2 (N. CR. ТМ. ОТ)')

Каждый лист (N. CR. ТМ. ОТ)

Ударный изгиб после мехам*-неского старения < 7.2.2.3. 7.32.5, 8.16. 8.172. 9.1. 9.2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 116,0 мм и более < 7.3.2.6. 8.13. 8.17.4.10.10) Излом при 116.0 мм и более (7.32.7. 8.13. 8.17.4, 10.5)

Поперек

Поперек

1

1

2 (N, CR. ТМ. ОТ)11 или каждый /мет <N. CR.TM. ОТ) (9.3)

Рэстяховкею в направлении толидоы при 120.0 мм и более ( 7.3.2.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

E40Z25

E40Z35

E40W

До 70.0

ВКЛ юч.

Каждый лист (CR. ТМ. ОТ)

Растяжение (732. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб < 7.3.1.1. 732 А. 8.15. 8.172. 9.1.9.2, 10.4)

Поперек. При t до 40,0 мм вк/жм. - от поверхности при 1 более 40.0 мм • от 1/4 толщины

3

Ударный изгиб после мехам*-ческого старения < 7223. 732.5. 8.16. 8.17.2. 9.1.9.2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при f 10,0 мм и более (7.3.2.6.8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при /10.0 мм и более (732.7. 8.13. 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

2 (CR, ТМ, ОТ)'' или каждый/мст

(CR. ТМ. ОТ) (9.3)

Рэстяжекме в направлении талшжы при /20.0 мм и более ( 7323. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

Продолжение таблицы А. 1

Марса

стали

Толшима проката 1. мм

Количество листов от* бмраемых от партии (состояние поставки|

вна испытамсй

Направление вырезки образцов

Количество образцов от проката

E40SW

До 50.0

В КЛИМ.

КажДЫЙ Г99СТ

(ОТ)

Растяже»#»е (722. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб (7.3.1.1.7.32.4. 8.15. 8.17.2. 9.1.92, 10.4)

Поперек При Г до 40.0 мм вк/юч. - от поверхности при t более 40.0 мм - от 1/4 толщины

3

Ударный изгиб после меха»#»' ноского старения ( 72.2.3. 7.32.5.8.16. 8.172. 9.1.92. 10.4)

Поперек от поверхности

3

2 (ОТ)

Изгиб при /10,0 мм и более (7.32.6. 8.13. 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

Каждый лист

(ОТ)

Излом при 110.0 мм и более (7.32.7. 8.13. 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

2(ОТ) и/ы каждый лист (ОТ) (9.3)

Растяжение в направлении галидом при /20.0 мм и более ( 7.32.8.9.3.9.4. 10.3.1)

3

FW

До 70.0 вклим.

Каждый гшлст (CR ТМ. ОТ)

Растяжение (7.32. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб (7.3.1.1.7.32.4. 8.15. 8.172. 9.1.92. 10.4)

Поперек при / до 40.0 мм вклкх--от поверхности, при t более 40.0 мм • от 1/2тогь щи»«>1 и поверхности

3

Ударный изгиб после меха»#*-несхого старения ( /22.3. /.32.0. в.1в. 6.1/2. 9.1.92. . 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 116.0 мм и более (7.32.6. 8.13. 8.17.4.10.10)

Поперек

1

Излом при / 16.0 мм и более (7.32.7. 8.13. 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

2 (CR. ТМ.ОТ)') или каждый /мет (9.3)

Растямов»#ю в направлении толидоы при 120.0 мм и более (7.32.8. 9.3. 9.4,10.3.1)

3

Марса

стали

Талшима проката 1. мм

Количество листов от* бмраемых от партии {состояние поставки|

вна испытамсй

Направление вырезки образцов

Количество образцов от проката

F32W

До 12.5 включ.

Каждый лист (СК. ТМ. ОТ)

Рэсгяжвьвсе (7.3.2. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 7.32.4. 8.15. 8.172. 9.192. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Ударный изгиб после механы* чесхого старения ( 7.2.2.3. 7.32.5.8.16. 8.172. 9.1.92. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Св. 12.5 до 70.0

ВКЛЮЧ.

Каждый тст (ТМ. ОТ)

Растяжение (7.32. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб (7.3.1.1.7.32.4. 8.15. 8.172. 9.1.92. 10.4)

Поперек при t до 40,0 мм включ.-от поверхности, при f более 40.0 мм • от 1/2 толщины и поверхности

3

Ударный изгиб после мехаиы-чесхого старения ( 722.3. 7.32.5, &16. 8.172. 9.1.92, . 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 116,0 мм и более ( 7.3.26. 8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при 116.0 мм и более (7.32.7. 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

2(ТМ, ОТ)

Расгюквные в направлении толижны при 120.0 мм и более ( 7.32.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

F32W^

От. 25 включ. до 70.0 включ

Каждый лист (ТМ. ОТ)

Factors»*»

(7.32. 8.17.1. 10.3)

Ударный изгиб <7.3.1.1.7.32.4. 8.15, 8.172. 9.1,92, 10.4)

Поперек

Поперек при t до 40.0 мм вклкх -от поверхности, при (более 40.0 мм-от 1/2 толщины и поверхности

1

3

Ударный изгиб после механы-чесхого старения ( 7.22.3. 7.32.5,8.16, 8.172. 9.1.92, . 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 116,0 мм и более (7.32.6. 8.13. 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

Излом при /16.0 мм и более (7.32.7. 8.13, 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

Расшаор»ые в направлении толщины при /20.0 мм и более ( 7.32.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

1 (ТМ.. ОТ)

Испытание на СТОО (7. 11,9.5.10.12)

3

Продолжение таблицы А. 1

Марса

стали

Толшима проката 1. мм

Количество листов от* бмраемых от партии {состояние поставки|

вна испытамсй

Направление вырезаи образцов

Количество образцов от проката

F36W

F36SW

до 125 включ.

Каждый лист (CR. TV. QT. ОпнТ)

Рэсгяжвьасе (722. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб

( 7.3.1.1. 7.32.4. 6.15. 8.17.2. 9.1.92. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Ударный изгиб после механы* чесхого старения ( 7.22.3. 7.32.5.8.16. 8.172. 9.1.92. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Св. 12.5 до 70.0 вклкх

Каждый тст (TV. QT. ОпиТ)

Рэстяженвсе <7.32. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб (7.3.1.1.7.32.4. 8.15. 8.172. 9.1.92. 10.4)

Поперек при t до 40.0 мм вклкх -от поверхности, при! более 40.0 мм - от 'А толщины и поверхности

3

Ударный изгиб после мехаиы-чесхого старения ( 722.3. 7.32.5. а 16. 8.172. 9.1.92, 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 118.0 мм и более (7.3.26. 8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при 116.0 мм и более (7.32.7. 8.13, 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

2(TV. ОТ. ОпнТ)

Растяже»ые в направлении тол&шыы при 120.0 мм и более ( 7.32.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

F36W**.

F36SW*^

От. 25 включ. до 70.0 включ

Каждый лист (ТМ. ОТ. ОпмТ)

^стяжетю

(7.32. 8.17.1. 10.3)

Ударный изгиб <7.3.1.1.7.32.4. 8.15, 8.172. 9.1.92. 10.4)

Поперек

Поперек при t до 40.0 мм вклкх -от поверхности, при (более 40.0 мм-от 1/2 тол-щи*ы и поверхности

1

3

Ударный изгиб после механы-чесхого старения ( 7.22.3. 7.32.5,8.16, 8.172. 9.1.92. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 118.0 мм и более (7.32.6. 8.13. 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

Излом при /16.0 мм и более (7.32.7. 8.13. 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

Расшаор»ые в направлении толщины при /20.0 мм и более ( 7.32.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

1 (TU. . ОТ. ОпнТ)

Испытание на СТОО (7. 11.9.5.10.12)

3

Марса

стали

Талшима проката 1. мм

Количество листов от* бмраемых от партии {состояние поставки|

вна испытамсй

Направление вырез— образцов

Коп—«ест во образцов от проката

F40W

F40SW

До 12.5 включ.

Каждый лист (CR. TV. QT. ОпнТ)

Растяже»—в (7.3.2. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 7.32.4. 8.15. 8.172. 9.1.92. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Ударный изгиб после меха»—-чеового старения ( 7.22.3. 7.32.5.8.16. 8.17.2. 9.1.92. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Се. 12.5 до 70.0 включ

Каждый лист (TV. QT, Ог-Т)

Растяже»—е (7.32. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб <7.3.1.1.7,32.4. 8.15. 8.17.2. 9.1.9.2, 10.4)

Поперек при Г до 40,0 мм включ.* от поверхности, при Г более 40.0 мм - от 1/2 тол* щиы и поверхности

3

Ударный изгиб после меха»— чесгого старения ( 7.22.3. 7.32.5. 8.16. 8.172. 9.1.92. . 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 110,0 мм и более (7.32.6. 8.13. 8.17.4, 10.10)

Поперек

1

Излом при 110.0 мм и более <7.32.7. 8.13, 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

2(ТМ. ОТ. ОлмТ)

Рэсткмэнме в направлении тола—ны при 120.0 мм и более (7.32.8.9.3. 9.4. 10.3.1)

3

MOW**.

F40SV/"

Or. 25 включ. до 70.0 включ_

Каждый лист (TV. QT. Or-T)

Pacrwxpieco (7.32. 8.17.1.10.3)

Пооорок

1

Ударный изгиб <7.3.1.1.7.32.4.8.15. 8.172. 9.1.92, 10.4)

Поперек при Г до 40.0 мм включ.- от поверхности, при f более 40.0 мм-от 1/2 толщины и поверхности

3

Ударный изгиб после меха»—* чесжххо старения < 72.2.3. 7.32.5.8.16. 8.172. 9.1. 92. . 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 110,0 мм и более (7.32.6. 8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при 110.0 мм и более <7.32.7. 8.13. 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

Распаяв»—е в поправлен и и тали—ны при /20.0 мм и более ( 7.32Л. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

1 (TV. ОпнТ. ОТ)

Испытание на CTOD (7. 11.9.5.10.12)

3

Продолжение таблицы А. 1

Марса

стали

Толщина проката 1. мм

Количество листов от* бмраемых от партии (состояние поставки|

вна испытамсй

Направление вырезки образцов

Количество образцов от проката

D420W

E420W

F420W

D460W

E460W

F460W

От 7.5

вклкм

до 70.0 включ.

Каждый гасст (TW. ОпнТ. ОТ)

Расти же ьасе <722. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 7.32.4. 8.15. 8.17.2. 9.1.9.2. 10.4)

Поперек при f до 40.0 мм вкгаоч. - от поверхности при Г более 40.0 мм - от 1/2 толщины и поверхности

3

Удармий изгиб после меха»*«-чоосого старения ( 7.2.23. 7.3_2.5. 8.16. 8.172. 9.1.9.2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при 110.0 мм и более ( 7.3.2.6. 8.13. 8.17.4. 10.10)

Поперек

1

Излом при / 10,0 мм и более <7.32.7. 8.13. 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

Растяжение в направлении толщины при / 20.0 мм и более ( 7.32.8. 9 3.9.4. 10.3.1)

3

U. и.

От 26

ВКЛОС.

до 70.0

ВКЛЮЧ.

Каждый лист

(ТМ. ОпнТ. ОТ)

Рэстяже»е«е <7.32. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

Ударяй изгиб < 7.3.1.1. 7.32.4.8.15. 8.172. 9.1.92, 10.4)

Поперек при Г до 40,0 мм вк/воч. - от поверхности при Г более 40.0 мм - от 1/2 топ-щиье* и поверхности

3

ударный изгио после мехамс-чесхого старения < 722.3. 7.32.5. 8.16. 8.172. 9.1.92. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Изгиб при /10,0 мм и более <7.32.6. 8.13. 8.17.4.10.10)

Поперек

1

Излом при / 10,0 мм и более <7.32.7. 8.13. 8.17.4, 10.5)

Поперек

1

PacTRMBteie в направлении голиафы при 120.0 мм и более <7.32.8. 9.3.9 4. 10.3.1)

3

1 СТМ. ОпнТ. ОТ)

Испытание на CTOD (7. 11.9.5. 10.12)

3

Марса

стали

Толшимк

проката t. мм

Количество листов от* б«<роемых от партии {состояние поставки!

вна испытают*

Направление выреза* образцов

Количество образцов от проката

Растя же ьвве (7.3.2. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

D500W

E500W

От 7.5 включ. до 80.0 включ.

Каждый гетст (ТМ. ОпиТ. ОТ)

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 7.32.4. 8.15. 8.172. 9.1.9.2. 10.4)

Поперек при f до 40.0 мм вкгаоч. - от поверхности, при Г более 40.0 мм - от 1/2 толщины и поверхности

3

F500W

Удармий изгиб после меха»*«-ческого старения ( 7.2.2.3. 7.32.5. 8.16. 8.17.2. 9.1.9.2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Излом при 110.0 мм и более (7.3.2.7. 8.13. 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

Растянем* в направлении толщины при /20.0 мм и более ( 7.3-2.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

Растяжению (7.32. 8.17.1. 10.3)

Поперек

1

От 25

Каждый лист (ТМ. ОпнТ. ОТ)

Ударный изгиб ( 7.3.1.1. 7.32.4. 8.15. 8.17.2. 9.1.9.2. 10.4)

Поперек при Г до 40.0 мм аслюч. • от поверхности, при / более 40.0 им -от 1/2 толщины и поверхности

3

FSOOW*^

включ. до 80.0

пилоты

Удврмий изгиб после мехаюмесхого старения ( 7.2.2.3. 7.3-2.3. 8.16. б. 17.2. 9.1. 9.2. 10.4)

Поперек от поверхности

3

Излом при 110.0 мм и более (7.3.2.7. 8.13. 8.17.4. 10.5)

Поперек

1

Рэстяжем* в направлении талщшы при 120.0 мм и более (7.32.8. 9.3. 9.4. 10.3.1)

3

1 (ТМ. ОгыТ. ОТ)

Испытание на CTOD (7. 11.9.5. 10.12)

3

При массе партии не более 25 т проводение указанных испытаний допускается на одном листе.

Примечания

1    Состоя кате поставки: N-нормализация. CR- контролируемая прокатка. ТМ- термомеханичесяая обработка. ОТ - закалка ♦ отпуск. ОпиТ - закалка с прокатного нагрева ♦ отпуск.

2    Для рулонного проката виды испытаний - как для листового проката толилесой до 12.5 мм аюиочительно.

Приложение Б (обязательное)

Объем испытаний полосового и фасонного проката

Б.1 Объем исгъпаний полосового и фэсоююго проката приварен в тэбпще Б.1 Таблица Б.1

Марка

стали

Состояние

поставки

вид испытаний, кар пки

Направление и место вырежи образное

Количество образцов от сомой штуки проката

А

/Ъобое

Растяжение 50 т - 1

1

В

Любое

Растяжение

50 т -1

1

Ударный изгиб 25т-1

Э

Ударный изгиб после старения 50 т-1

э

D

CR

CRT

N

Растяжение 50 т -1

1

Ударный изгиб 25т-1

Вдоль

(для попособутъба из стами )

э

Ударам изгиб после старения 50 т -1

э

Е

CR

CRT

Растяжение 15 т - 1

1

Ударный изгиб 15 т - 1

э

Удартыи изгиб после старения 15т- 1

3

N

Растяжение 25т-1

1

Ударный изгиб 25т-1

э

Ударный изгиб после старения 25т-1

3

А32

А36

А40

D32

036

D40

CR

CRT

N

Растяжение 50т-1

1

Ударный изгиб 25 т - 1

3

Удармнй изгиб после старения 50т-1

э

A40S

D40S

CR

CRT

Растяжение

Ют-1

Вдоль

(для попособугъба

ич лгаиаги \

1

Ударный изгиб Ют-1

3

Удар*** изгиб после старения Ют-1

М3 LToWH /

э

N

ОТ

Растяжение 25 т- 1

1

Ударным изгиб 25 т - 1

3

Ударам изгиб после старения 25 т - 1

э

Приложение В (обязательное)

Определение параметра трещиностойкости CTOD Метод испытания для определения CTOD

СТОО — значение раскрытия вершины трещины 5 (смещегые поверхностей трещины, перпендосулярное к плоскости мэчагьной треиеьы у ее вершины), соответствующее критическому событию при нагружении образца — достижению плато максимальных нагрузок без срывов на диаграмме (тип М). моменту начала быстрого (нестабильного ) разрушения после стабитьиого подроста трещины моноо 0.2 мм (тип С) или большего подроста (тип U). либо вязкому разрушению без протяженного плато максимальных нагрузок, при этом максимальной нагрузке соответствует иезмэьытелыый стабильный подрост треиеыы (тип W). К критическим событиям типа С или U могут быть отнесены срывы на диаграмме деформирования, сопровождаемые дальнейшими ростом нагрузки и раскрытия берегов надреза, в том «меле связанные с рэсщеплемюм металла при ислытаимг

В.1 Образцы для испытаний

Все образцы должны выполняться из материала годного по механическим свойствам.

Применяют образцы одного из трех типов:

-    прямоугольного сече*мя ма трехточевый изгиб (рисунок В.1).

-    на вмецект рентное растяжение с прямым надрезом (рисунок В.2).

-    на вмецентре*ыое растяжение со ступенчатым надрезом (рисунок В.Э).

Типоразмер образца выбирают максимально возможным для данной толщины проката S. Толщж-а образца t должна составлять не менее 0.8 S. Соотношения размеров и основные предельные отклоиеьмя. а также приме»м-мость раздогных исполнений образцов раали«*ых толщин показаны в таблице В.1.

Установочные размеры датчиков раскрытия трещины и диаметр отверстия под преобразователь термоэлектрический могут быть измене*** в зависимости от типов применяемых средств измерения.

б - образам на еиеиеитрекмое растяжение с прямым надрезом




а - образец на анецемтреииое растение со ступенчатым надрезом.

Рисунок В.1 - Эскизы образцов


Таблица В.1

Наимемоьаиио показателя

Тяп обраэма

На трал точечный язгмб

растжаеяье с прямым иадракон

На аисиемтроиное растяжение со

ступенчатым надрезом

Тогкдима L мм (ислогыеиие 1)

любая

г 20.0

г 25.0

Тагжцика L мм (ислагыение 2)

г 25.0

2 25.0

2 25.0

Предельные отклонения на толщину L мм

±0.051

±0.01 Г

±0.011

Высота 6. мм

2t

21

2t

Предапыше отклонения на высоту 6. мм

±0.0056

±0.0056

±0.0056

Полная высота с. мм

1.256

1256

Пределыше отклонения на полную высоту с. мм

±0.016

±0.016

Дл»юа L,. мм

max (46*20; 4.56)

1.206

1206

Предалыше отклонения на длину L1. мм

♦ 10

±0.016

±0.016

Глубина надреза 6. мм

0.456-2.5

0,456-2.5

0.456-2.5

Праоалыье отклонеюю на гпуб»ыу надреза Л. мм

±0.5

±0.5

±0.5

Допускаемая ширина надреза к, мм

От 0.2 до (0.046*0.5)

От 02 до (0.046*0,5)

От 0.2 до (0.04640.5)

Минимальная ширяша зоны погырошм А,, мм

0.16*10

0,16*10

0.16*10

Расстоянью между опорами дапыка d. мм (ислогяю1ью 2)

min (0.16; 10)

лмп (0.16:10)

min (0.16:10)

Диаметр отверстия D. мм

0.256

0256

Предельные отклонения на диаметр отверстия, мм

*0.0016

♦0.0016

Расстоянью между центрами отверстий F. мм

0.556

0.706

Максимальный размер фаски е. мм (факультативно)

0.076

0.076

Возвышенью ножей для крепления датчика над поверхностью образца г. мм

2±0.2 (исполмемю 1) 0 (исполнение 2)

2±0,2 (исполнены© 1) 0 (испол1Ю1ью 2)

0

В 2 Средства и методы измерений

В.2.1 Для выращивания усталостной трещины следует использовать сервогнзравличесжив игы вибрационные машины, обеспечивающие нагружение с частотой от 10 до 100 Гц. в состав которых входит измерительная система для измере»мя приложенной нагрузки и раскрытия берегов надреза Для проведения испытания применяют электромеханические игы сереогидроаедочесхие маилыы. ооеспе^ывакнцие перемещение с заданной скоростью, соответствующей скорости роста коэффициента >ыгеноюности напряжем* Кв пределах от 0.5 до 1.5 МПа мг2/с на упругом участке деформирования Платы аиалогочакфроеого преобразования должны иметь разрядность не менее 16 и частоту опроса не менее 30 Гц.

В22 Выбор требуемой моирюсти (махсиьшъной нагрузки Р) исгытнтвгыной мзиьюы проводится по формулам: - при испытаны образцов на трехточечньм изгиб

Р2 1.3


I b-h3to0Jmm

l


(В.1)


- при испытании образцов на внецеитреиыое растяжение (обоих типов)

(В-2)


Р * 0.65

где / - дгмна надреза с выращенной усталостной трещиной, определяемая до исгштания как среднее значение результатов измерений на противоположных поверхностях образца либо по упругой податливости.

L - пропет между опораьм для образцов на трехтоючный изгиб (L = 46±2 мм).

ст02яж* “ макошальное значение условного предела текучести испытываемого материала в диапазоне температур испытания.

Мзияыа для выращивания усталостных трещин мажет иметь меньшую мощность, достаточную для выполнения требований раздела В.З.

В.2.3 Погреидюсть измерения нагрузки при выращивании трещины - не более ± 2.5 %. при испытании - не более ± 1 %.

В.2-4 Раскрытие берегов надреза измеряют с помощью датское с базой около 10 мм. с диапазоном измерения от ± 1 до ± 5 мм. выбираемых в зависимости от размеров и испопнетыя образца. Дальвс должен проходить

катброеку перед каждой серией измерений идентичных образцов Калибровка при соьыатной температуре считается достаточной, ест при фиксированном попооквти ножевых опор различие показаний дагчеса при комнатной температуре и згууьвюй температуре испытаю* не превосходит 1 %. При калибровке погрешность датчика не должна превышать ± 0.001 мм в диапазоне перемещений от 0 до ± 0.3 мм и ± 0.01 мм за его предала»*. Допускается использование калибровочных таблиц, ест эта фучщия включена в программное обеспечение испытаний.

В_2.5 Иэмереюю температуры производится с помощью эталонного измерительного канала, имеющего абсолютную погрешность не более ± 1.5 *С. Допускав гея лримеиечге иных кэмеритетных каналов при условии их ежемесячен градуировки по эталонному каналу в диапазоне температур испытания. Преобразователь термоэлектрический вставляется в отверстие в образце до упора с применимом твплопроводящэй пасты.

В.2.6 Измерен ыо линекмых геометрических размеров образца производится штангенциркуля»* по ГОСТ 166 и микрометрами по ГОСТ 6507 с погрешностью не более ± 0,03 »м. угловых размеров образца - угломерами по ГОСТ 5378 с погрешностью не более ± 10‘. И заверение установочных размеров производится лчюйкамм металлическими по ГОСТ 427 с погрешностью не более ± 0.5 мм.

В.З Оснастка для испытаний

В.3.1 Оснастка для испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 25.506 с учетом требовачш В.Э.2. В .33. В.3.4.

В.3_2 Оснастка для испытаний на трехточечвый изгиб долгое обеслечвать возможность вращения и малою ие-затсимою перемещения опорных рогьеоов с иегыо поддержания непрерывною контакта качечкя в течеаме всею испытания. Д«аметр ралчсое должен составлять от 62 до 6. Эскиз рекомендуемой конструкции показан на рисунке В2.

В.3.3 Приспособления для нагружения компактных образцов (серьги и иилчщрмческие пальцы) догфккы допускать 8ьфвеч1ва»*е образца при ►егруженк*. что достигается наличтем зазоров между образцом и внутренним поверхностями серег, и обеспечивать отсутствие заклиниеатя пальцев при пластическом деферьмроваю* образца. Эскиз рекомендуемой конструкции серьги показа на рисунке В.З.

В.3.4 Испыта»*я при температурах, отличых от поььвтной. догфкчы проводиться в криокамере, обеспечивавшей полное выравьмвание температуры в образце и поддержаны© ее постойной в процессе испытания, или в жидкостной иню.

В.4 Выращивание усталостной трещины

В. 4.1 На нес о*—о усталостной трещины следует гфоизводкть при комнатной температуре.

В.4.2 Выбор нагрузки для выращивания трещины

Для выбора нагрузки выращивания усталостной трещины необходим располагать ориентировочными дачными об ожидаемом уровне трещиностойкости »ка те риала при заданной температуре испытав*. Вследствие этого после проведения первых испытаний по результатам определения критической нагрузки Ра для данной температуры

должна проводиться оценка правильности режима выращивания трещины и. при необходимости, их корректировка. Значе*«*е максимальной нагрузки цикла при выращиеаьыи трещим Pf не должна превосходить:

- 0.8РТ в течение всего периода выращиваныя трещины, где Pf - нагрузка обшей текучести в метто-сечении образца:


-met 0.8Рв. 0.6Ре


на коневом участке еыраиаваиия треиажы. который должен составлять не менее 1.5 мм.


Значения Рт составляет: - для кэгибиол) образца


3L


<ВЛ)


-для компактного образца


2(25 + /)


(В.4)


где а0 2р - предел текучести исследуемого металла при температуре выращивания трещяы (для гетерогенного материала - предел текучести наименее пробой составляющей).

Значения Р9 определяют исходя из предварителыых данных о критической величине коэффициента интенсивности напря»ое*мй исследуемого металла К или KQ. которые псдстаепяот в формулу (В.5) или (В.6) в зависимости от типа образца:

- для образца на трехточечный изгиб


I 6’1

ЩпГ


<BS)


гавань. f(r«) =


3(г.)° (1.99-Л(1-Л)(2.15-3.вЗЛ-2.7Го1))


- для образца на внеиеитрениое рас тяжелые (обе типа)

I Ь°*


Р =К


(В.6)


^    ,«а-г.>(о.«а««4.«4П 1а.заг/-«4.тап> s.tу)

*    (*-пГ

Наименьшее усилие в цикле должно быть минимально необходимым для того, чтобы обеспечивать непрерывную подгрузку образца для отсутствия его сменю»ыя при цжлироеан»** и непрерывности работы машюы. При этом коэффициент асимметрии шасла R не должен превышать 0.1. Контролем правитьности выбора магружи выращивания треидьчы является суммарное жсло ижлое. необходимых для ее роста, которое должно быть не менее 3 104.

В.4.3 Ком трать текущей длины усталостной трещины проводится визуально и/ы по упругой податливости образца.

В.4.4 Средняя длина а$ выращенной усталостной трещины, опроделеииая после испытания по измерениям в изломе, должна находиться в интервале (0.5±0.05)6.

Микммальная длина усталостной треицьы от вершины надреза в гобом месте ее фронта должна быть не менее богьшего из 1.5 мм и 0.0255.

В.5 Испытание

В.5.1 Нагруженыо образца начинают при полном выравнивании температуры образца и соответствии ее заданной: иэменеьмя температуры перед испытаюшм не должны превышать 0.1 *С/мин соглаою показаниям измерительного канала с преобразователем термоэлектрическим, вставлеитм в отверстие в образце.

В.5-2 Для образцов на трехгсммшй изгиб: установить оснастку, отрегулировать пропет L и измерить его фактическое значе»ые. Установить иэгибной образец веролыой трещины по центру между ролик а ты. перпендикулярно осям ролисое. Установить дапвш раскрытия трещины на ножевые опоры, предварительно сжав его ножки для обеспечения утфутопо контакта.

В.5.3 Для образцов на внецентренное растяжение: установить оснастку и образец, установить датчик раскрытия трещины на ножевые опоры.

В.5-4 Ислотзуя у правленые перемещением захватов испытательной машины, установить необходимую скорость их переменю»—л Р. р ассми та иную по формуле <В5) или (В6) в соответствии с требованием В.2.1 (подставляя К вместо Кус). По достижемю» требуемой температуры согласно В.5.1, начать нагружение и загысь выходных сигналов устройства измерения силы и далмка раофыгия берегов надреза.

В.5 5 Ислытаия следует продолжать до тех пор. пока образец не сможет выдержать дальнейшего увегыче-мия прилагаемой нагрузки. При отсутствт срывов нагруэп* и достижения плато максимальных нагрузок испытайся прекращают при спквти нагрузки на 5 % от максимальной. При наличии срывов допускается прекращать испытано. эсты падеие нагрузки при срыве составляет более 30 %.

В.5 6 Если образец не полностью разрушен во время испытаний, необходимо доломать его для исследования поверхности излома.

В.5 7 Обпомкм образца просушивают при температуре 40 ± 10"С. после чего проводят в изломе измерения длины иэчатъного фронта усталостной трещины и значения стабильного подроста треив***, если последний имеется. Основным признаком нали^ыя стэбигънопо подроста является наличие вопокнстого участка излома, граничащего с фронтом усталостной трещим*. Измерено проводят в девяти равноотстоящих точках, крайне из которых расположены на расстоягми 0.011 от поверхностей образца. Начальная длина трещины и дома стабильного подроста Да должна быть получена предварительным усреднением значений, полученных е край мех тонах. и последующим усреднением згой вегьгниы и семи измерен* во внутреиих точках

В.5.8 Форма трещины ситэется корректной, ест выполнен условия В.4.4. при этом разность между любыми двумя из девяти измерены длины трещины не дошив превышать 0,1а^.

В.5 9 Если присутствуют срывы на диаграмме нагружения до достижения плато максимальных нагрузок, излом должен быть исследован на патчив останоеле**к*х хрупких подростов грешны с послодующим стабкгк*-ньщ подростом, гмбо расщеплений. Максимально размеры всех участков подроста трещин и/или расщеплен* должны быть зафиксирован.

В.б Обработка результатов

В.6.1 Диаграмма нагружения, полученная при испытаниях как правило, принадлежит к одному из типов, показанных на рисуие В.4. Определяется нагрузка, соответствующая критическому событию, обозначаемая Рс

1    - хрупкое разрушение без стабильною подроста трещны (тип С).

2    - хрупкое разрушение после стабильного подроста трещин (тип С при Да < 0.2 мм. тип U при Да 2 0.2 мм).

3    - вязкое разрушене. первое достижеие плато максимальных нагрузок (тип М. Да > 0.2 мм. Рс принимается на 0.5% ниже Рщ^),

4    - срыв на диаграмме с дальнейшим ростом нагрузки и раскрытия, критическое событие выбирается после анализа значимости срыва.

5    - вязкое разрушение после достижения максимума нагрузки без плато, возможно при Да < 0.2 мм (тип W. Рс принимается радюй Р^^).

Рисунок В-4 - Типы диаграмм нагружено при испытаниях на трещиностойкость

В.6~2 Каждый срыв на таграмме натруждмя (диаграмма на рисунке В.4) подлежит рассмотрено, если ему соответствует падоме нагрузки и/игы рост раскрытия берегов надреза более 1 % от значения перед срывом. Рас-ситывается величуыа значимости срыва s (%). графически по рисумсу В.5 или по следующим формулам:

5=100(1-0^2),    (В.7)

где Су - упругая подзлывостъ образца, индекс 1 соответствует значениям до срыва. 2 - после срыва.

- для образца на трехточечный изгиб:

С. *-?,blr(l.4S-2.iey* 13.71^ -Б.вбг' -36.9т4 * 70.7у* |.    (ВЯ)

- для образца иа внеиентрениое рэстяжемга с прямым надрезом:

С.    (1,6137*12,678у-14,23Ту* -16,61^ ♦ 35.05т4-14.494 т1).    (В.9)

- для образца на внеиемтренное рэстяжечые со ступенчатым надрезом:

.i

С,    (2,1630*12.2197-20.0657*-0.99257J ♦20.609т* -9.93147*),    (В.10)

где а - сопоставляемая моментам до и после скачка длина трещяы по измерениям в изломе, у = а/Ь.

Е*=/(1-р:) - эффектив*яий мод уть упругости, р - коэффициент Пуассона.

Если величюм s превышает 5 %. срыв слетается значимым, и точка перед срывом рассматривается как критическое событие для расчета Рс В противном случае срье игнорируется и рассматривается последующее событие.

Рисунок В.5— Графический способ оценки значимости осадков


В.6.3 Определение СТ00

Величина СТОО (6^ 6^. 6^. в зависимости от типа критического события) определяется по следующим формулам:

- для образца иа трехточачиый изгиб:


0V).


0.4<о-а>, о.«о*о.беа ♦2


(В.11)


- для образца иа внеиентрениое рэстяжеюю с прямым надрезом:

(В. 12)


г,)У £?1._0 46<‘-^-_

"') 2о,„Е 0.466*0.50, *(c-b)*z - для образца иа внеиентрениое растяжеже со ступенчатым надрезом:

6ш

(<У)    0,46(6-а, к,

2<гвл£ 0.460*0.548, *2


(В.13)

где vp - пластическая составляющая раскрытия берегов надреза (рисунок В.4).

Значение vp определяет параллельным переносом /ынии упругого нагружения в тоясу критического события. В случае значительного педроста трещины, соответствующего критическому событию (Да > О.Оба^). рекомендуется учитывать его наличие, рассчитывая vp по упругой педатгмвости образца Cv

(В. 14)

где vc - полное значение раскрытия берегов иедреза.

°02S “ значеяче условного предела текучести испытываемого материала при температуре испьгга^ыя Тт fC]. При отсутствии данных о температурной зависимости предела текучести исследуемого материала, допускается рассчитывать Oq^s 00 Формуле

,(20*С)<


10’ 49Н1.87


— 1В9.


(В. 15)


В.6.4 Замена образца

Замена образца допускается в следующих случаях:

-    неудоелетворитезд«*е геометрические размеры образца по дажьед входного контроля.

-    неудовлетворительная форма трещины в изломе.

-    нарушение процедуры выращивания усталостной трещим и/или испытайся.

Приложение Г (справочное)

Расположение и цвет маркировочных полос

Г.1 Расположение маркировочных полос приведены на рисумсе Г.1.

Рисунок Г. 1 - Расположено маркировочных полос Г.2 Цвет маркировочных полос приведен в таблице Г.1.

Таблица Г.1

М стал*

Цаег 1

Цнг 2

Цосг 3

А

Зеленым

-

.

В

Синий

-

О

Красный

-

-

Е

Оранж

-

BZ25

С«%4ИМ

Оракж

Зеленый

DZ25

Красный

Оранж

Зеленый

EZ25

Оранж

Оракж

Зеленым

BZ35

Сший

Оракж

Синии

DZ35

Красный

Оракж

Синий

EZ35

Оранж

Оракж

Синии

А32

Зеленый

Зеленый

D32

Красный

Зеленым

Е32

Оранж

Зеленым

А36

Зеленый

Синий

D36

Красный

Синий

Е36

Оранж

Синий

А40

Зеленый

Красный

D40

Красный

Красный

Е40

Оранж

Красный

A32Z25

Зеленый

Зеленый

Зело-ыи

032Z25

Красный

Зеленый

Зеленый

E32Z25

Оранж

Зеленый

Зеленый

A32Z35

Зеленый

Зеленый

Синий

032Z35

Красный

Зеленый

Синии

E32Z35

Оранж

Зеленый

Синии

A36Z25

Зеленым

Синий

Зеленый

036Z25

Красный

Синий

Зеленый

E36Z25

Оранж

Синий

Зеленый

A36Z35

Зеленый

Синий

Синит*

036Z35

Красный

Синий

Синий

E36Z35

Оранж

Синий

Си кий

A40Z25

Зеленый

Красой

Зеленый

D40Z25

Красный

Красный

Зеленый

E40Z25

Оранж

Красный

Зеленый

Окончание таблицы Г. 1

Марка стяг»

U»et 1

Ц»ег 2

Uaer 3

A40Z35

Зеленый

Красный

Синей

D40Z35

Красный

Красный

Синей

E40Z35

Оранж

Красный

Синий

A27S

Зеленый

Зеленый

Серый

D27S

Красный

Зеленый

Серый

E27S

Оранж

Зеленый

Серый

A40S

Зеленый

Синий

Серый

D40S

Красный

Синий

Серый

E40S

Оранж

Синий

Серый

A40SW

Зеленый

Красный

Серый

D40SW

Красный

Красный

Серый

E40SW

Оранж

Красный

Серый

BW

Желтый

Синий

Серый

DW

Желтый

Синий

Желтый

EW

Желтый

Красный

Желтый

A27SW

Желтый

Красный

Серый

D27SW

Зеленый

Зеленый

Красный

E27SW

Красный

Зеленый

Красный

A27SZ2S

Зеленый

Синий

Красный

D27SZ25

Красный

Синий

Красный

E27SZ25

Оранж

Синий

Красный

A27SZ3S

Зеленый

Красный

Красный

D27SZ35

Красный

Красный

Красный

E27SZ35

Оранж

Красный

Красный

FW

Желтый

Синий

Красный

F32W

Желтый

Синий

Оракж

F32W*«

Желтый

Синий

Зеленый

A32W

Зеленый

Зелеиьм

Белый

D32W

Красный

Зеленый

Белый

E32W

Оранж

Зеленый

Белый

A36W

Зеленый

Синий

Белый

D36W

Красный

Синий

Белый

E36W

Оранж

Синий

Белый

A40W

Зеленый

Красный

Белый

D40W

Красный

Красный

Белый

E40W

Оранж

Красный

Белый

F36W

Желтый

Синий

Белый

F36W^C

Желтый

Синий

Синий

F36SW

Желтый

Синий

-

F36SW^

Желтый

Серый

-

F40W

Желтый

Красный

Бегый

F40W*“

Желтый

Красный

Синмй

F40SW

Желтый

Красный

-

F40SW"~

Желтый

Серый

Синей

D420W

Красный

Серый

Белый

E420W

Оранж

Серый

Белый

F420W

Желтый

Серый

Белый

F420W~':

Желтый

Серый

Серый

D460W

Красный

Белый

Белый

E460W

Оранж

Бегый

Белый

F460W

Желтый

Белый

Белый

F460W*'=

Желтый

Бегый

Серый

D500W

Красный

Желтый

Белый

E500W

Оранж

Желтый

Белый

F500W

Желтый

Желтый

Белый

F500W*'*

Желтый

Желтый

Серый

Библиография

m


Технический регламент о безопасности объектов внутреннего водного транспорта, утвержденный Постановлением Правительства РФ от 12 августа 2010 г. Ыо 623

УДК 669.14-423-122: 006.354    ОКС 77.140.50    ОКП 09 3100

77.140.70    09 3114

09 7100

Ключевые слова: прокат для судостроения, сталь нормальной прочности, сталь повышенной прочности. сталь высокой прочности, классификация марок, основные параметры, предельные отклонения по толщине, расчетная масса, состояние поставки, химический состав, углеродный эквивалент, трещиностойкость, улучшенная свариваемость, механические свойства, ударный изгиб, изгиб, излом, зачистка дефектов, заварка, методы контроля, объем испытаний

Редактор АЛ. Писав Техническим редактор А.Б Заварзина Корректор В.Г. Смолин Компьютерная верстка НЕ. /Тершим

Салио • набор 24 09.2015 Под пневмо в почать 2510.2015 Формат 60к641/8. Горни тура Ариал. Уел. лги. я. 7.44. Уч.-иад. л. 6.70. Тираж 31 ю За*. 3362.

Набрас в ООО «Аяадемихоат» bningacademizdatru

Ихэлно и отпечатано во

ФГУП «СТАМДАРТИИФОРМ». 123995 Мооаа. Гранатный пор . 4. www go*bnfo.ru

   Вместо термина «марка стали» может быть использован термин «категория стали» (здесь и далее).

   Базовая марка cram - это сталь без дополнительных требовании по свариваемости и сопротиелемо слоистым разрывам.

   Не требуется для фасонного проката.

   Не требуется для полосового и фэсо*юго проката.

   Не требуется для полосового и фасомюго прожата

   При поставке заготовок для проката с другого предприятия по документу о качестве (сертификату) поставщика заготовок.