ГОСТ 255-90 Эбонит. Метод определения предела прочности при изгибе

ГОСТ 255-90
(ИСО 2473-72)

Группа Л69

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЭБОНИТ

Метод определения предела прочности при изгибе

Ebonite. Determination of cross-breaking strength

ОКСТУ 2509

Дата введения 1992-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. ВНЕСЕН Министерством химической и нефтехимической промышленности СССР

2. Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 14.08.90 N 2406 введен в действие государственный стандарт СССР ГОСТ 255-90, в качестве которого непосредственно применен международный стандарт ИСО 2473-72, с 01.01.92

3. ВЗАМЕН ГОСТ 255-75

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает метод измерения предела прочности при изгибе эбонита, подвергаемого изгибу под нагрузкой между двумя равноотстоящими опорами.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЯ

2.1. Эбонит - твердый материал, полученный серной вулканизацией каучука, при которой твердость достигается действием вулканизующего агента.

2.2. Предел прочности при изгибе - максимум, рассчитанный при натяжении поверхности при изгибе, которому подвергается испытуемый образец до разрыва.

3. АППАРАТУРА

3.1. Испытательная машина для приложения нагрузки к образцу, отвечающая следующим требованиям:

1) прилагаемое усилие должно быть в пределах 1,5% его истинного значения;

2) скорость приложения нагрузки должна быть равномерной и способствовать получению максимальной прилагаемой нагрузки за (30±15) с.

3.2. Опоры для образцов, состоящие из двух прочных металлических опор, треугольного сечения, расположенных на расстоянии (100,0±0,2) мм друг от друга.

Несущие концы этих опор должны иметь радиус (3,15±0,20) мм и по длине превышать ширину образца для испытаний.

3.3. Основание для приложения нагрузки, расположенное в пределах ±0,2 мм средней точки между внешними опорами. Несущий конец основания должен иметь радиус (3,15±0,20) мм и по длине совпадать с длиной внешних опор. Все три несущих конца должны быть перпендикулярны к образцу и параллельны друг другу.

4. ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Форма и размеры

Образец представляет собой прямоугольную заготовку минимальной длиной 120 мм, шириной (15,0±0,2) мм и толщиной (6,3±0,3) мм.

Отклонение ширины отдельных образцов не должно превышать 0,1 мм, а отклонение отдельных образцов не должно превышать 0,05 мм.

Любой образец, не соответствующий этим размерам или имеющий какие-либо дефекты, не подвергается испытанию.

Поверхности и боковые стороны образцов должны обрабатываться машиной до получения гладкой поверхности.

4.2. Число образцов для испытаний

Испытанию подвергают три образца.

4.3. Период времени между вулканизацией и испытанием

4.3.1. При любых условиях испытаний минимальный промежуток времени между вулканизацией и испытанием должен составлять 16 ч.

4.3.2. Для непроизводственных испытаний, а также для сравнительной оценки, если возможно, максимальный период времени между вулканизацией и испытанием должен быть 4 недели.

4.3.3. Для производственных испытаний, если возможно, период времени между вулканизацией и испытанием не должен превышать 3 мес. В других случаях испытания должны быть проведены в течение 2 мес со дня получения заказчиком продукта.

4.4. Кондиционирование

Образцы непосредственно перед испытанием должны быть выдержаны при температуре испытаний не менее 3 ч.

5. ТЕМПЕРАТУРА ИСПЫТАНИЯ

Испытания проводят при любой из следующих температур: (20±2); (23±2); (27±2) °С.

6. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЯ

6.1. Измерение образцов для испытания

Ширина и толщина образцов для испытания должны быть измерены с точностью до 0,02 мм.

6.2. Испытание

Образец для испытания помещают симметрично широкой поверхностью на внешние опоры. Прикладывают нагрузку в центре между внешними опорами и перпендикулярно к образцу до тех пор, пока не произойдет разрушение образца.

Скорость нагружения должна обеспечивать получение максимального усилия за (30±15) с. Записывают значение максимального усилия.

7. ВЫРАЖЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

Предел прочности при изгибе (), выраженный в меганьютонах на квадратный метр, рассчитывают по формуле

,

где - максимальное усилие, Н;

- расстояние между укрепленными опорами, мм;

- ширина образца для испытания, мм;

- толщина образца для испытания, мм.

За предел прочности при изгибе принимают средний предел прочности при изгибе трех образцов.

8. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

Протокол испытания должен включать следующие данные:

1) отдельные значения предела прочности при изгибе в меганьютонах на квадратный метр;

2) отдельные значения предела прочности при изгибе трех образцов;

3) температуру испытания;

4) промежуток времени между вулканизацией и испытанием.

Электронный текст документа
и сверен по:

М.: Издательство стандартов, 1990