ГОСТ 5632-72
Группа В30
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СТАЛИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ И СПЛАВЫ
КОРРОЗИОННО-СТОЙКИЕ, ЖАРОСТОЙКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ
Марки
High-allоу steels аnd соrrosion-рrооf, heat-resisting
and hеаt trеаtеd аllоуs. Grades
МКС 77.080.20
ОКП 08 7000
Дата введения 1975-01-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
И.Н.Голиков, д-р техн. наук (директор института), А.П.Гуляев, д-р техн. наук (руководитель работы), А.С.Каплан, канд. техн. наук (руководитель работы), О.И.Путимцева
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27.12.72 N 2340
3. СТАНДАРТ РАЗРАБОТАН с учетом требований международных стандартов ИСО 683-13-85, ИСО 683-15-76, ИСО 683-16-76, ИСО 4955-83
4. ВЗАМЕН ГОСТ 5632-61
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения |
ГОСТ 7565-81 | 2.12 |
ГОСТ 12344-2003 | 2.12 |
ГОСТ 12345-2001 | 2.12 |
ГОСТ 12346-78 | 2.12 |
ГОСТ 12347-77 | 2.12 |
ГОСТ 12348-78 | 2.12 |
ГОСТ 12349-83 | 2.12 |
ГОСТ 12350-78 | 2.12 |
ГОСТ 12351-2003 | 2.12 |
ГОСТ 12352-81 | 2.12 |
ГОСТ 12353-78 | 2.12 |
ГОСТ 12354-81 | 2.12 |
ГОСТ 12355-78 | 2.12 |
ГОСТ 12356-81 | 2.12 |
ГОСТ 12357-84 | 2.12 |
ГОСТ 12358-2002 | 2.12 |
ГОСТ 12359-99 | 2.12 |
ГОСТ 12360-82 | 2.12 |
ГОСТ 12361-2002 | 2.12 |
ГОСТ 12362-79 | 2.12 |
ГОСТ 12363-79 | 2.12 |
ГОСТ 12364-84 | 2.12 |
ГОСТ 12365-84 | 2.12 |
ГОСТ 17051-82 | 2.12 |
ГОСТ 17745-90 | 2.12 |
ГОСТ 24018.0-90 | 2.12 |
ГОСТ 24018.1-80 - 24018.6-80 | 2.12 |
ГОСТ 28473-90 | 2.12 |
5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 7-95 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-95)
6. ИЗДАНИЕ (ноябрь 1990 года) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в августе 1975 года, августе 1979 года, июне 1981 года, октябре 1986 года, июне 1989 года (ИУС 9-75, 10-79, 9-81, 12-86, 10-89), Поправками (ИУС 5-92, 7-93, 11-2001)
ВНЕСЕНЫ поправки, опубликованные в ИУС N 3, 2007 год, ИУС N 1, 2009 год
Поправки внесены изготовителем базы данных
Настоящий стандарт распространяется на деформируемые стали и сплавы на железоникелевой и никелевой основах, предназначенные для работы в коррозионно-активных средах и при высоких температурах.
К высоколегированным сталям условно отнесены сплавы, массовая доля железа в которых более 45%, а суммарная массовая доля легирующих элементов не менее 10%, считая по верхнему пределу, при массовой доле одного из элементов не менее 8% по нижнему пределу.
К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65% при приблизительном отношении никеля к железу 1:1,5).
К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (содержания никеля не менее 50%).
Стандарт разработан с учетом требований международных стандартов ИСО 683-13, ИСО 683-15, ИСО 683-16, ИСО 4955.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы:
I - коррозионно-стойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;
II - жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550 °С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии;
III - жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной стойкостью.
1.2. В зависимости от структуры стали подразделяют на классы:
мартенситный - стали с основной структурой мартенсита;
мартенситно-ферритный - стали, содержащие в структуре, кроме мартенсита, не менее 10% феррита;
ферритный - стали, имеющие структуру феррита (без превращений);
аустенито-мартенситный - стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах;
аустенито-ферритный - стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10%);
аустенитный - стали, имеющие структуру аустенита.
Подразделение сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении сталей на воздухе после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения причиной забракования стали служить не могут.
1.3. В зависимости от химического состава сплавы подразделяют на классы по основному составляющему элементу:
сплавы на железоникелевой основе;
сплавы на никелевой основе.
2. МАРКИ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ
2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны соответствовать указанным в табл.1. Состав сталей и сплавов при применении специальных методов выплавки и переплава должен соответствовать нормам табл.1, если иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава приведены в примечании 7 табл.1.
Таблица 1
| Марка сталей и сплавов | Массовая доля элементов, % | Группа | |||||||||||||||||
Но- | Новое обозначение | Старое обозначение | Углерод | Крем- | Марга- | Хром | Никель | Титан | Алюми- | Воль- | Молиб- | Ниобий | Ванадий | Железо | Сера | Фосфор | Прочие элементы | I | II | III |
Не более | ||||||||||||||||||||
СТАЛИ | ||||||||||||||||||||
1-5 | 40Х9С2 | 4Х9С2 | 0,35-0,45 | 2,0-3,0 | Не более 0,8 | 8,0-10,0 | - | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | - | ++ | + |
1-6 | 40Х10С2М | 4Х10С2М, ЭИ107 | 0,35-0,45 | 1,9-2,6 | Не более 0,8 | 9,0-10,5 | - | - | - | - | 0,7-0,9 | - | - | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | - | ++ | + |
1-7 | 15Х11МФ | 1Х11МФ | 0,12-0,19 | Не более 0,5 | Не более 0,7 | 10,0-11,5 | - | - | - | - | 0,6-0,8 | - | 0,25-0,40 | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | - | - | + |
1-8 | 18Х11МНФБ | 2Х11МФБН, ЭП291 | 0,15-0,21 | Не более 0,6 | 0,6-1,0 | 10,0-11,5 | 0,5-1,0 | - | - | - | 0,8-1,1 | 0,20-0,45 | 0,20-0,40 | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | - | - | + |
1-9 | 20Х12ВНМФ | 2Х12ВНМФ, ЭП428 | 0,17-0,23 | Не более 0,6 | 0,5-0,9 | 10,5-12,5 | 0,5-0,9 | - | - | 0,7- 1,1 | 0,5-0,7 | - | 0,15-0,30 | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | - | - | + |
1-10 | 11Х11Н2В2МФ | Х12Н2ВМФ, ЭИ962 | 0,09-0,13 | Не более 0,6 | Не более 0,6 | 10,5-12,0 | 1,5-1,8 | - | - | 1,6- 2,0 | 0,35-0,50 | - | 0,18-0,30 | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | - | - | + |
1-11 | 16Х11Н2В2МФ | 2Х12Н2ВМФ, ЭИ962А | 0,14-0,18 | Не более 0,6 | Не более 0,6 | 10,5-12,0 | 1,4-1,8 | - | - | 1,6- 2,0 | 0,35-0,50 | - | 0,18-0,30 | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | - | - | + |
1-12 | 20Х13 | 2Х13 | 0,16-0,25 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 12,0-14,0 | - | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | ++ | - | + |
1-13 | 30Х13 | 3Х13 | 0,26-0,35 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 12,0-14,0 | - | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | + | - | - |
1-14 | 40Х13 | 4Х13 | 0,36-0,45 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 12,0-14,0 | - | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | + | - | - |
1-15 | 30Х13Н7С2 | 3Х13Н7С2, ЭИ72 | 0,25-0,34 | 2,0-3,0 | Не более 0,8 | 12,0-14,0 | 6,0-7,5 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | - | + | - |
1-16 | 13Х14Н3В2ФР | Х14НВФР, ЭИ736 | 0,10-0,16 | Не более 0,6 | Не более 0,6 | 13,0-15,0 | 2,8-3,4 | Не более 0,05 | - | 1,6-2,2 | - | - | 0,18-0,28 | Осн. | 0,025 | 0,030 | Бор не более 0,004 | - | - | + |
1-17 | 25Х13Н2 | 2Х14Н2, ЭИ474 | 0,2-0,3 | Не более 0,5 | 0,8-1,2 | 12,0-14,0 | 1,5-2,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,15-0,25 | 0,08-0,15 | - | + | - | - |
1-18 | 20Х17Н2 | 2Х17Н2 | 0,17-0,25 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 16,0-18,0 | 1,5-2,5 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | + | - | - |
1-19 | 95Х18 | 9Х18, ЭИ229 | 0,9-1,0 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 17,0-19,0 | - | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | + | - | - |
1-20 | 09Х16Н4Б | ЭП56 | 0,08-0,12 | Не более 0,6 | Не более 0,5 | 15,0-16,5 | 4,0-4,5 | - | - | - | - | 0,05-0,15 | - | Осн. | 0,015 | 0,030 | - | ++ | - | - |
1-21 | 13Х11Н2В2МФ | 1Х12Н2ВМФ, ЭИ961 | 0,10-0,16 | Не более 0,6 | Не более 0,6 | 10,5-12,0 | 1,50-1,80 | - | - | 1,60-2,00 | 0,35-0,50 | - | 0,18-0,30 | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | - | - | + |
1-22 | 07Х16Н4Б | - | 0,05-0,10 | Не более 0,6 | 0,2-0,5 | 15,0-16,5 | 3,5-4,5 | - | - | - | - | 0,20-0,40 | - | Осн. | 0,020 | 0,025 | - | ++ | - | - |
1-23 | 65Х13 | - | 0,60-0,70 | 0,2-0,5 | 0,25-0,80 | 12,0-14,0 | Не более 0,5 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | ++ | - | - |
2. Стали мартенсито-ферритного класса | ||||||||||||||||||||
2-2 | 15Х12ВНМФ | 1Х12ВНМФ, ЭИ802 | 0,12-0,18 | Не более 0,4 | 0,5-0,9 | 11,0-13,0 | 0,4-0,8 | - | - | 0,7-1,1 | 0,5-0,7 | - | 0,15-0,30 | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | - | - | + |
2-3 | 18Х12ВМБФР | 2Х12ВМБФР, ЭИ993 | 0,15-0,22 | Не более 0,5 | Не более 0,5 | 11,0-13,0 | - | - | - | 0,4-0,7 | 0,4-0,6 | 0,2-0,4 | 0,15-0,30 | Осн. | 0,025 | 0,030 | Бор не более 0,003 | - | - | + |
2-4 | 12Х13 | 1Х13 | 0,09-0,15 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 12,0-14,0 | - | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | ++ | + | + |
2-5 | 14Х17Н2 | 1Х17Н2, ЭИ268 | 0,11-0,17 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 16,0-18,0 | 1,5-2,5 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | ++ | - | + |
3. Стали ферритного класса | ||||||||||||||||||||
3-1 | 10Х13СЮ | 1Х12СЮ, ЭИ404 | 0,07-0,12 | 1,2-2,0 | Не более 0,8 | 12,0-14,0 | - | - | 1,0-1,8 | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | - | + | - |
3-2 | 08Х13 | 0Х13, ЭИ496 | Не более 0,08 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 12,0-14,0 | - | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,030 | - | + | - | + |
3-3 | 12Х17 | Х17 | Не более 0,12 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 16,0-18,0 | - | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | ++ | + | - |
3-4 | 08Х17Т | 0Х17Т, ЭИ645 | Не более 0,08 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 16,0-18,0 | - | 5·С-0,80 | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | + | ++ | - |
3-5 | 15Х18СЮ | Х18СЮ, ЭИ484 | Не более 0,15 | 1,0-1,5 | Не более 0,8 | 17,0-20,0 | - | - | 0,7-1,2 | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | - | + | - |
3-6 | 15Х25Т | Х25Т, ЭИ439 | Не более 0,15 | Не более 1,0 | Не более 0,8 | 24,0-27,0 | - | 5·С-0,90 | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | + | ++ | - |
3-7 | 15Х28 | Х28, ЭИ349 | Не более 0,15 | Не более 1,0 | Не более 0,8 | 27,0-30,0 | - | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | + | ++ | - |
3-8 | 08Х18Т1 | 0Х18Т1 | Не более 0,08 | Не более 0,8 | Не более 0,7 | 17,0-19,0 | - | 0,6-1,0 | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | + | ++ | - |
3-9 | 08Х18Тч | ДИ-77 | Не более 0,08 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 17,0-19,0 | - | 5·С-0,60 | Не более 0,1 | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | Церий не более 0,1 (расч.). Кальций не более 0,05 (расч.) | + | - | - |
4. Стали аустенито-мартенситного класса | ||||||||||||||||||||
4-1 | 20Х13Н4Г9 | 2Х13Н4Г9, ЭИ100 | 0,15-0,30 | Не более 0,8 | 8,0-10,0 | 12,0-14,0 | 3,7-4,7 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,050 | - | + | - | - |
4-2 | 09Х15Н8Ю1 | Х15Н9Ю, ЭИ904 | Не более 0,09 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 14,0-16,0 | 7,0-9,4 | - | 0,7-1,3 | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | + | - | - |
4-3 | 07X16H6 | Х16Н6, ЭП288 | 0,05-0,09 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 15,5-17,5 | 5,0-8,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | + | - | - |
4-4 | 09Х17Н7Ю | 0Х17Н7Ю | Не более 0,09 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 16,0-17,5 | 7,0-8,0 | - | 0,5-0,8 | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,030 | - | + | - | - |
4-5 | 09Х17Н7Ю1 | 0Х17Н7Ю1 | Не более 0,09 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 16,5-18,0 | 6,5-7,5 | - | 0,7-1,1 | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | + | - | - |
4-6 | 08Х17Н5М3 | Х17Н5М3, ЭИ925 | 0,06-0,10 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 16,0-17,5 | 4,5-5,5 | - | - | - | 3,0-3,5 | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | + | - | - |
4-7 | 08Х17Н6Т | ДИ-21 | Не более 0,08 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 16,5-18,0 | 5,5-6,5 | 0,15-0,35 | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | Бор не более 0,003 | + | - | - |
5. Стали аустенито-ферритного класса | ||||||||||||||||||||
5-1 | 08Х20Н14С2 | 0Х20Н14С2, ЭИ732 | Не более 0,08 | 2,0-3,0 | Не более 1,5 | 19,0-22,0 | 12,0-15,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | - | + | - |
5-2 | 20Х20Н14С2 | Х20Н14С2, ЭИ211 | Не более 0,20 | 2,0-3,0 | Не более 1,5 | 19,0-22,0 | 12,0-15,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | - | + | - |
5-3 | 08Х22Н6Т | 0Х22Н5Т, ЭП53 | Не более 0,08 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 21,0-23,0 | 5,3-6,3 | 5·С-0,65 | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | + | - | - |
5-4 | 12Х21Н5Т | 1Х21Н5Т, ЭИ811 | 0,09-0,14 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 20,0-22,0 | 4,8-5,8 | 0,25-0,50 | Не | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | + | - | - |
5-5 | 08Х21Н6М2Т | 0Х21Н6М2Т, ЭП54 | Не более 0,08 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 20,0-22,0 | 5,5-6,5 | 0,20-0,40 | - | - | 1,8-2,5 | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | + | - | - |
5-6 | 20Х23Н13 | Х23Н13, ЭИ319 | Не более 0,20 | Не более 1,0 | Не более 2,0 | 22,0-25,0 | 12,0-15,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | - | + | - |
5-7 | 08Х18Г8Н2Т | 0Х18Г8Н2Т, КО-3 | Не более | Не более 0,8 | 7,0-9,0 | 17,0-19,0 | 1,8-2,8 | 0,20-0,50 | - | - | - | - | - | Осн. | 0,025 | 0,035 | - | + | - | - |
5-8 | 15Х18Н12С4ТЮ | ЭИ654 | 0,12-0,17 | 3,8-4,5 | 0,5-1,0 | 17,0-19,0 | 11,0-13,0 | 0,4-0,7 | 0,13-0,35 | - | - | - | - | Осн. | 0,030 | 0,035 | - | + | - | - |
5-9 | 03Х23Н6 | - | Не более 0,030 | Не более 0,4 | 1,0-2,0 | 22,0-24,0 | 5,3-6,3 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | ++ | - | - |
5-10 | 03Х22Н6М2 | - | Не более 0,030 | Не более 0,4 | 1,0-2,0 | 21,0-23,0 | 5,5-6,5 | - | - | - | 1,8-2,5 | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | ++ | - | - |
6. Стали аустенитного класса | ||||||||||||||||||||
6-1 | 08Х10Н20Т2 | 0Х10Н20Т2 | Не более 0,08 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 10,0-12,0 | 18,0-20,0 | 1,5-2,5 | Не более 1,0 | - | - | - | - | Осн. | 0,030 | 0,035 | - | + | - | - |
6-2 | 10Х11Н20Т3Р | Х12Н20Т3Р, ЭИ696 | Не более 0,10 | Не более 1,0 | Не более 1,0 | 10,0-12,5 | 18,0-21,0 | 2,6-3,2 | Не более 0,8 | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | Бор 0,008-0,02 | - | - | + |
6-3 | 10Х11Н23Т3МР | Х12Н22Т3МР, ЭП33 | Не более 0,10 | Не более 0,6 | Не более 0,6 | 10,0-12,5 | 21,0-25,0 | 2,6-3,2 | Не более 0,8 | - | 1,0-1,6 | - | - | Осн. | 0,010 | 0,025 | Бор не более 0,02 | - | - | + |
6-4 | 37Х12Н8Г8МФБ | 4Х12Н8Г8МФБ, ЭИ481 | 0,34-0,40 | 0,3-0,8 | 7,5-9,5 | 11,5-13,5 | 7,0-9,0 | - | - | - | 1,1-1,4 | 0,25-0,45 | 1,3-1,6 | Осн. | 0,030 | 0,035 | - | - | - | + |
6-6 | 10Х14Г14Н4Т | Х14Г14Н3Т, ЭИ711 | Не более 0,10 | Не более 0,8 | 13,0-15,0 | 13,0-15,0 | 2,8-4,5 | 5·(С- | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | + | - | - |
6-7 | 10Х14АГ15 | Х14АГ15, ДИ-13 | Не более 0,10 | Не более 0,8 | 14,5-16,5 | 13,0-15,0 | - | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,030 | 0,045 | Азот 0,15-0,25 | + | - | - |
6-8 | 45Х14Н14В2М | 4Х14Н14В2М, ЭИ69 | 0,40-0,50 | Не более 0,8 | Не более 0,7 | 13,0-15,0 | 13,0-15,0 | - | - | 2,0-2,8 | 0,25-0,40 | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | - | - | + |
6-10 | 09Х14Н19В2БР | 1Х14Н18В2БР, ЭИ695Р | 0,07-0,12 | Не более 0,6 | Не более 2,0 | 13,0-15,0 | 18,0-20,0 | - | - | 2,0-2,8 | - | 0,9-1,3 | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | Бор не более 0,05; церий не более 0,02 | - | - | + |
6-11 | 09Х14Н19В2БР1 | 1Х14Н18В2БР1, ЭИ726 | 0,07-0,12 | Не более 0,6 | Не более 2,0 | 13,0-15,0 | 18,0-20,0 | - | - | 2,0-2,8 | - | 0,9-1,3 | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | Бор не более 0,03; церий не более 0,02 | - | - | + |
6-12 | 40Х15Н7Г7Ф2МС | 4Х15Н7Г7Ф2МС, ЭИ388 | 0,38-0,47 | 0,9-1,4 | 6,0-8,0 | 14,0-16,0 | 6,0-8,0 | - | - | - | 0,65-0,95 | - | 1,5-1,9 | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | - | - | + |
6-13 | 08Х16Н13М2Б | 1Х16Н13М2Б, ЭИ680 | 0,06-0,12 | Не более 0,8 | Не более 1,0 | 15,0-17,0 | 12,5-14,5 | - | - | - | 2,0-2,5 | 0,9-1,3 | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | - | - | + |
6-14 | 08X15H24B4TP | Х15Н24В4Т, ЭП164 | Не более 0,08 | Не более 0,6 | 0,5-1,0 | 14,0-16,0 | 22,0-25,0 | 1,4-1,8 | - | 4,0-5,0 | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | Бор не более 0,005; церий не более 0,03 | - | - | + |
6-16 | 03Х16Н15М3Б | 00Х16Н15М3Б, ЭИ844Б | Не более 0,03 | Не более 0,6 | Не более 0,8 | 15,0-17,0 | 14,0-16,0 | - | - | - | 2,5-3,0 | 0,25-0,50 | - | Осн. | 0,015 | 0,020 | - | + | - | - |
6-17 | 09Х16Н15М3Б | Х16Н15М3Б, ЭИ847 | Не более 0,09 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 15,0-17,0 | 14,0-16,0 | - | - | - | 2,5-3,0 | 0,6-0,9 | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | - | - | + |
6-19 | 12Х17Г9АН4 | Х17Г9АН4, ЭИ878 | Не более 0,12 | Не более 0,8 | 8,0-10,5 | 16,0-18,0 | 3,5-4,5 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | Азот 0,15-0,25 | + | - | - |
6-20 | 03Х17Н14М3 | 000Х17Н13М2 | Не более 0,030 | Не более 0,4 | 1,0-2,0 | 16,8-18,3 | 13,5-15,0 | - | - | - | 2,2-2,8 | - | - | Осн. | 0,020 | 0,030 | - | + | - | - |
6-21 | 08Х17Н13М2Т | 0X17H13M2T | Не более | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 16,0-18,0 | 12,0-14,0 | 5·С-0,7 | - | - | 2,0-3,0 | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | + | - | - |
6-22 | 10Х17Н13М2Т | Х17Н13М2Т, ЭИ448 | Не более 0,10 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 16,0-18,0 | 12,0-14,0 | 5·С-0,7 | - | - | 2,0-3,0 | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | + | - | - |
6-23 | 10Х17Н13М3Т | Х17Н13М3Т, ЭИ432 | Не более 0,10 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 16,0-18,0 | 12,0-14,0 | 5·С-0,7 | - | - | 3,0-4,0 | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | + | - | - |
6-24 | 08Х17Н15М3Т | 0Х17Н16М3Т, ЭИ580 | Не более 0,08 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 16,0-18,0 | 14,0-16,0 | 0,3-0,6 | - | - | 3,0-4,0 | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | + | - | - |
6-25 | 12Х18Н9 | Х18Н9 | Не более 0,12 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 17,0-19,0 | 8,0-10,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | ++ | + | - |
6-26 | 17Х18Н9 | 2Х18Н9 | 0,13-0,21 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 17,0-19,0 | 8,0-10,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | + | - | - |
6-27 | 12Х18Н9Т | Х18Н9Т | Не более 0,12 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 17,0-19,0 | 8,0-9,5 | 5·С-0,8 | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | ++ | + | + |
6-28 | 04Х18Н10 | 00Х18Н10, ЭИ842, ЭП550 | Не более 0,04 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 17,0-19,0 | 9,0-11,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,030 | - | + | - | - |
6-29 | 08Х18Н10 | 0Х18Н10 | Не более 0,08 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 17,0-19,0 | 9,0-11,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | ++ | + | - |
6-30 | 08X18H10T | 0X18H10T, ЭИ914 | Не более 0,08 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 17,0-19,0 | 9,0-11,0 | 5·С-0,7 | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | ++ | + | - |
6-31 | 12Х18Н10Т | Х18Н10Т | Не более 0,12 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 17,0-19,0 | 9,0-11,0 | 5·С-0,8 | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | ++ | + | + |
6-32 | 12Х18Н10Е | Х18Н10Е, ЭП47 | Не более 0,12 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 17,0-19,0 | 9,0-11,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | Селен 0,18-0,35 | + | - | - |
6-33 | 03Х18Н11 | 000X18H11 | Не более 0,030 | Не более 0,8 | Не более 0,7-2,0 | 17,0-19,0 | 10,5-12,5 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,030 | - | + | - | - |
6-34 | 06Х18Н11 | 0Х18Н11, ЭИ684 | Не более 0,06 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 17,0-19,0 | 10,0-12,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | + | - | - |
6-35 | 03Х18Н12 | 000Х18Н12 | Не более 0,030 | Не более 0,4 | Не более 0,4 | 17,0-19,0 | 11,5-13,0 | Не более 0,005 | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,030 | - | + | - | - |
6-36 | 08Х18Н12Т | 0Х18Н12Т | Не более 0,08 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 17,0-19,0 | 11,0-13,0 | 5·С-0,6 | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | + | - | - |
6-37 | 12Х18Н12Т | Х18Н12Т | Не более 0,12 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 17,0-19,0 | 11,0-13,0 | 5·С-0,7 | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | ++ | + | + |
6-38 | 08Х18Н12Б | 0Х18Н12Б, ЭИ402 | Не более 0,08 | Не более 0,8 | Не более 2,0 | 17,0-19,0 | 11,0-13,0 | - | - | - | - | 10·С-1,1 | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | + | - | - |
6-39 | 31Х19Н9МВБТ | 3Х19Н9МВБТ, ЭИ572 | 0,28-0,35 | Не более 0,8 | 0,8-1,5 | 18,0-20,0 | 8,0-10,0 | 0,2-0,5 | - | 1,0-1,5 | 1,0-1,5 | 0,2-0,5 | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | - | - | + |
6-40 | 36Х18Н25С2 | 4Х18Н25С2 | 0,32-0,40 | 2,0-3,0 | Не более 1,5 | 17,0-19,0 | 23,0-26,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | - | + | - |
6-41 | 55Х20Г9АН4 | 5Х20Н4АГ9, ЭИ303 | 0,50-0,60 | Не более 0,45 | 8,0-10,0 | 20,0-22,0 | 3,5-4,5 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,040 | Азот 0,30-0,60 | - | + | + |
6-42 | 07Х21Г7АН5 | Х21Г7АН5, ЭП222 | Не более 0,07 | Не более 0,7 | 6,0-7,5 | 19,5-21,0 | 5,0-6,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,030 | Азот 0,15-0,25 | + | - | - |
6-43 | 03Х21Н21М4ГБ | 00Х20Н20М4Б, ЗИ35 | Не более 0,030 | Не более 0,6 | 1,8-2,5 | 20,0-22,0 | 20,0-22,0 | - | - | - | 3,4-3,7 | С·15-0,8 | - | Осн. | 0,020 | 0,030 | - | + | - | - |
6-44 | 45Х22Н4М3 | 4Х22Н4М3, ЭП48 | 0,40-0,50 | 0,1-1,0 | 0,85-1,25 | 21,0-23,0 | 4,0-5,0 | - | - | - | 2,5-3,0 | - | - | Осн. | 0,030 | 0,035 | - | - | + | + |
6-45 | 10X23H18 | 0Х23Н18 | Не более 0,10 | Не более 1,0 | Не более 2,0 | 22,0-25,0 | 17,0-20,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | - | ++ | + |
6-46 | 20Х23Н18 | Х23Н18, ЭИ417 | Не более 0,20 | Не более 1,0 | Не более 2,0 | 22,0-25,0 | 17,0-20,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | - | ++ | + |
6-47 | 20Х25Н20С2 | Х25Н20С2, ЭИ283 | Не более 0,20 | 2,0-3,0 | Не более 1,5 | 24,0-27,0 | 18,0-21,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | - | + | - |
6-48 | 12Х25Н16Г7АР | Х25Н16Г7АР, ЭИ835 | Не более 0,12 | Не более 1,0 | 5,0-7,0 | 23,0-26,0 | 15,0-18,0 | - | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | Азот 0,30-0,45; | - | ++ | + |
6-49 | 10Х11Н20Т2Р | Х12Н20Т2Р, ЭИ696А | Не более 0,10 | Не более 1,0 | Не более 1,0 | 10,0-12,5 | 18,0-21,0 | 2,3-2,8 | Не | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,030 | Бор не более 0,008 | - | - | + |
6-51 | 03Х18Н10Т | 00Х18Н10Т | Не более 0,030 | Не более 0,8 | 1,0-2,0 | 17,0-18,5 | 9,5-11,0 | 5С-0,4 | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | ++ | + | - |
6-52 | 05Х18Н10Т | 0Х18Н10Т | Не более 0,05 | Не более 0,8 | 1,0-2,0 | 17,0-18,5 | 9,0-10,5 | 5С-0,6 | - | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | ++ | + | - |
Продолжение табл.1
| Марка сталей и сплавов | Массовая доля элементов, % | Группа | |||||||||||||||||
Но- | Новое обозначение | Старое обозначение | Углерод | Крем- | Марга- | Хром | Никель | Титан | Алюми- | Воль- | Молиб- | Ниобий | Ванадий | Железо | Сера | Фосфор | Прочие элементы | I | II | III |
Не более | ||||||||||||||||||||
СПЛАВЫ | ||||||||||||||||||||
7-1 | ХН35ВТ | ЭИ612 | Не более 0,12 | Не более 0,6 | 1,0-2,0 | 14,0-16,0 | 34,0-38,0 | 1,1-1,5 | - | 2,8-3,5 | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,030 | - | - | - | + |
7-2 | ХН35ВТЮ | ЭИ787 | Не более 0,08 | Не более 0,6 | Не более 0,6 | 14,0-16,0 | 33,0-37,0 | 2,4-3,2 | 0,7-1,4 | 2,8-3,5 | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,030 | Бор не более 0,020 | - | - | + |
7-3 | ХН32Т | Х20Н32Т, ЭП670 | Не более 0,05 | Не более 0,7 | Не более 0,7 | 19,0-22,0 | 30,0-34,0 | 0,25-0,60 | Не более 0,5 | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,030 | - | - | - | + |
7-4 | ХН38ВТ | ЭИ703 | 0,06-0,12 | Не более 0,8 | Не более 0,7 | 20,0-23,0 | 35,0-39,0 | 0,7-1,2 | Не более 0,5 | 2,8-3,5 | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,030 | Церий не более 0,05 | - | ++ | + |
7-5 | ХН28ВМАБ | Х21Н28В5М3БАР, ЭП126 | Не более 0,10 | Не более 0,6 | Не более 1,5 | 19,0-22,0 | 25,0-30,0 | - | - | 4,8-6,0 | 2,8-3,5 | 0,7-1,3 | - | Осн. | 0,020 | 0,020 | Бор не более 0,005; азот 0,15-0,30 | - | + | - |
7-6 | 06ХН28МДТ | 0Х23Н28М3Д3Т, ЭИ943 | Не более 0,06 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 22,0-25,0 | 26,0-29,0 | 0,5-0,9 | - | - | 2,5-3,0 | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | Медь 2,5-3,5 | + | - | - |
7-7 | 03ХН28МДТ | 000Х23Н28М3Д3Т, ЭП516 | Не более 0,030 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 22,0-25,0 | 26,0-29,0 | 0,5-0,9 | - | - | 2,5-3,0 | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | Медь 2,5-3,5 | + | - | - |
7-8 | 06ХН28МТ | 0Х23Н28М2Т, ЭИ628 | Не более 0,06 | Не более 0,8 | Не более 0,8 | 22,0-25,0 | 26,0-29,0 | 0,40-0,70 | - | - | 1,80-2,50 | - | - | Осн. | 0,020 | 0,035 | - | + | - | - |
7-9 | ХН45Ю | ЭП747 | Не более 0,10 | Не более 1,0 | Не более 1,0 | 15,0-17,0 | 44,0-46,0 | - | 2,9-3,9 | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,025 | Барий не более 0,10; церий не более 0,03 | - | + | + |
8. Сплавы на никелевой основе | ||||||||||||||||||||
8-1 | Н70МФВ | ЭП814А | Не более 0,02 | Не более 0,10 | Не более 0,5 | Не более 0,3 | Осн. | Не более 0,15 | - | 0,10-0,45 | 25,0-27,0 | - | 1,4-1,7 | Не более 0,8 | 0,012 | 0,015 | - | + | - | - |
8-2 | ХН65МВ | 0Х15Н65М16В, ЭП567 | Не более 0,03 | Не более 0,15 | Не более 1,0 | 14,5-16,5 | Осн. | - | - | 3,0-4,5 | 15,0-17,0 | - | - | Не более 1,0 | 0,012 | 0,015 | - | + | - | - |
8-3 | ХН60ВТ | ЭИ868 | Не более 0,10 | Не более 0,8 | Не более 0,5 | 23,5-26,5 | Осн. | 0,3-0,7 | Не более | 13,0-16,0 | - | - | - | Не более 4,0 | 0,013 | 0,013 | - | - | + | ++ |
8-4 | ХН60Ю | ЭИ559А | Не более 0,10 | Не более 0,8 | Не более 0,3 | 15,0-18,0 | 55,0-58,0 | - | 2,6-3,5 | - | - | - | - | Осн. | 0,020 | 0,020 | Барий не более 0,10; церий не более 0,03 | - | ++ | + |
8-5 | ХН70Ю | ЭИ652 | Не более 0,10 | Не более 0,8 | Не более 0,3 | 26,0-29,0 | Осн. | - | 2,8-3,5 | - | - | - | - | Не более 1,0 | 0,012 | 0,015 | Барий не более 0,10; церий не более 0,03 | - | ++ | + |
8-6 | ХН78Т | ЭИ435 | Не более 0,12 | Не более 0,8 | Не более 0,7 | 19,0-22,0 | Осн. | 0,15-0,35 | Не более 0,15 | - | - | - | - | Не более 1,0 | 0,010 | 0,015 | - | - | ++ | + |
8-7 | ХН75МБТЮ | ЭИ602 | Не более 0,10 | Не более 0,8 | Не более 0,40 | 19,0-22,0 | Осн. | 0,35-0,75 | 0,35-0,75 | - | 1,8-2,3 | 0,9-1,3 | - | Не более 3,0 | 0,012 | 0,020 | - | - | ++ | + |
8-8 | ХН80ТБЮ | ЭИ607 | Не более 0,08 | Не более 0,8 | Не более 1,0 | 15,0-18,0 | Осн. | 1,8-2,3 | 0,5-1,0 | - | - | 1,0-1,5 | - | Не более 3,0 | 0,012 | 0,015 | - | - | - | + |
8-9 | ХН77ТЮР | ЭИ437Б | Не более 0,07 | Не более 0,6 | Не более 0,40 | 19,0-22,0 | Осн. | 2,4-2,8 | 0,6-1,0 | - | - | - | - | Не более 1,0 | 0,007 | 0,015 | Бор не более 0,01; церий не более 0,02; свинец не более 0,001 | - | - | + |
8-10 | ХН70ВМЮТ | ЭИ765 | 0,10-0,16 | Не более 0,6 | Не более | 14,0-16,0 | Осн. | 1,0-1,4 | 1,7-2,2 | 4,0-6,0 | 3,0-5,0 | - | - | Не более 3,0 | 0,012 | 0,015 | Бор не более 0,01 | - | - | + |
8-11 | ХН70ВМТЮ | ЭИ617 | Не более 0,12 | Не более 0,6 | Не более | 13,0-16,0 | Осн. | 1,8-2,3 | 1,7-2,3 | 5,0-7,0 | 2,0-4,0 | - | 0,10-0,50 | Не более 5,0 | 0,010 | 0,015 | Бор не более 0,02; церий не более 0,02 | - | - | + |
8-12 | ХН67МВТЮ | ЭП202 | Не более 0,08 | Не более 0,6 | Не более 0,5 | 17,0-20,0 | Осн. | 2,2-2,8 | 1,0-1,5 | 4,0-5,0 | 4,0-5,0 | - | - | Не более 4,0 | 0,010 | 0,015 | Бор не более 0,01; церий не более 0,01 | - | - | + |
8-13 | ХН70МВТЮБ | ЭИ598 | Не более 0,12 | Не более 0,6 | Не более | 16,0-19,0 | Осн. | 1,9-2,8 | 1,0-1,7 | 2,0-3,5 | 4,0-6,0 | 0,5-1,3 | - | Не более 5,0 | 0,010 | 0,015 | Бор не более 0,01; церий не более 0,02 | - | - | + |
8-14 | ХН65МВТЮ | ЭИ893 | Не более 0,05 | Не более 0,6 | Не более 0,5 | 15,0-17,0 | Осн. | 1,2-1,6 | 1,2-1,6 | 8,5-10,0 | 3,5-4,5 | - | - | Не более 3,0 | 0,012 | 0,015 | Бор не более 0,01; церий не более 0,025 | - | - | + |
8-15 | ХН56ВМТЮ | ЭП199 | Не более 0,10 | Не более 0,6 | Не более 0,5 | 19,0-22,0 | Осн. | 1,1-1,6 | 2,1-2,6 | 9,0-11,0 | 4,0-6,0 | - | - | Не более 4,0 | 0,015 | 0,015 | Бор не более 0,008 | - | - | + |
8-16 | ХН70ВМТЮФ | ЭИ826 | Не более 0,12 | Не более 0,6 | Не более 0,5 | 13,0-16,0 | Осн. | 1,7-2,2 | 2,4-2,9 | 5,0-7,0 | 2,5-4,0 | - | 0,2-1,0 | Не более 5,0 | 0,009 | 0,015 | Бор не более 0,015; церий не более 0,020 | - | - | + |
8-17 | ХН57МТВЮ | ЭП590 | Не более 0,07 | Не более 0,5 | Не более 0,5 | 17,0-19,0 | Осн. | 2,2-2,8 | 1,0-1,5 | 1,5-2,5 | 8,5-10,0 | - | - | 8,0-10,0 | 0,010 | 0,015 | Бор не более 0,005; церий не более 0,01 | - | - | + |
8-18 | ХН55МВЮ | ХН55М6ВЮ, ЭП454 | Не более 0,08 | Не более 0,4 | Не более 0,4 | 9,0-11,0 | Осн. | - | 4,2-5,0 | 4,5-5,5 | 5,0-6,5 | - | - | 17,0-20,0 | 0,010 | 0,015 | Бор не более 0,01; церий не более 0,01 | - | - | + |
8-19 | ХН75ВМЮ | ЭИ827 | Не более 0,12 | Не более 0,4 | Не более 0,4 | 9,0-11,0 | Осн. | - | 4,0-4,6 | 4,5-5,5 | 5,0-6,5 | - | Не более 0,70 | Не более 5,0 | 0,010 | 0,015 | Бор 0,01-0,02; церий не более 0,01 | - | - | + |
8-20 | ХН62МВКЮ | ХН62ВМКЮ, ЭИ867 | Не более 0,10 | Не более 0,6 | Не более 0,3 | 8,5-10,5 | Осн. | - | 4,2-4,9 | 4,3-6,0 | 9,0-11,5 | - | - | Не более 4,0 | 0,011 | 0,015 | Кобальт 4,0-6,0; бор не более 0,02; церий не более 0,02 | - | - | + |
8-21 | ХН56ВМКЮ | ЭП109 | Не более 0,10 | Не более 0,6 | Не более 0,3 | 8,5-10,5 | Осн. | - | 5,4-6,2 | 6,0-7,5 | 6,5-8,0 | - | - | Не более 1,5 | 0,010 | 0,015 | Кобальт 11,0-13,0; бор не более 0,02; церий не более 0,02 | - | - | + |
8-22 | ХН55ВМТКЮ | ЭИ929 | 0,04-0,10 | Не более 0,5 | Не более 0,5 | 9,0-12,0 | Осн. | 1,4-2,0 | 3,6-4,5 | 4,5-6,5 | 4,0-6,0 | - | 0,2-0,8 | Не более | 0,010 | 0,015 | Кобальт 12,0-16,0; бор не более 0,02 | - | - | + |
8-23 | ХН77ТЮРУ | ЭИ437БУ | 0,04-0,08 | Не более 0,6 | Не более 0,4 | 19,0-22,0 | Осн. | 2,6-2,9 | 0,7-1,0 | - | - | - | - | Не более 1,0 | 0,007 | 0,015 | Бор не более 0,01; церий не более 0,02; свинец не более 0,001 | - | - | + |
8-24 | ХН58В | ЭП795 | Не более 0,030 | Не более 0,15 | Не более 1,0 | 39,0-41,0 | Осн. | - | - | 0,5-1,5 | - | - | - | Не более 0,8 | 0,012 | 0,015 | - | + | - | - |
8-25 | ХН65МВУ | ЭП760 | Не более 0,02 | Не более 0,10 | Не более 1,0 | 14,5-16,5 | Осн. | - | - | 3,0-4,5 | 15,0-17,0 | - | - | Не более 0,5 | 0,012 | 0,015 | - | + | - | - |
Примечания:
1. В первой графе таблицы цифра, стоящая перед тире, обозначает порядковый номер класса стали (1-6) или вида сплавов (7-8); цифры после тире обозначают порядковые номера марок в каждом из классов стали или видов сплавов.
2. Химические элементы в марках стали обозначены следующими буквами: А - азот, В - вольфрам, Д - медь, М - молибден, Р - бор, Т - титан, Ю - алюминий, Х - хром, Б - ниобий, Г - марганец, Е - селен, Н - никель, С - кремний, Ф - ванадий, К - кобальт, Ц - цирконий, ч - редкоземельные элементы. Буква У в обозначении сплава марки ХН77ТЮРУ предусматривает отличие по химическому составу по массовой доле углерода, титана и алюминия от сплава марки ХН77ТЮР.
Для сплава ХН65МВУ буква У предусматривает отличие по массовой доле углерода, кремния и железа от сплава ХН65МВ.
3. Наименование марок сталей состоит из обозначения элементов и следующих за ними цифр. Цифры, стоящие после букв, указывают среднее содержание легирующего элемента в целых единицах, кроме элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают среднее или максимальное (при отсутствии нижнего предела) содержание углерода в стали в сотых долях процента. Букву А (азот) ставить в конце обозначения марки не допускается.
4. Наименование марок сплавов состоит только из буквенных обозначений элементов, за исключением никеля, после которого указываются цифры, обозначающие его среднее содержание в процентах.
5. В документации, утвержденной до введения в действие настоящего стандарта, допускается пользоваться ранее установленным обозначением марок сталей и сплавов. Во вновь разрабатываемой документации необходимо применять новое наименование. При необходимости прежнее обозначение указывают в скобках.
6. Знак "+" означает применение стали по данному назначению; знак "++" обозначает преимущественное применение, если сталь имеет несколько применений.
7. Стали и сплавы, полученные специальными методами, дополнительно обозначают через тире в конце наименования марки буквами: ВД - вакуумно-дуговой переплав, Ш - электрошлаковый переплав и ВИ - вакуумно-индукционная выплавка, ГР - газокислородное рафинирование, ВО - вакуумно-кислородное рафинирование, ПД - плазменная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ИД - вакуумно-индукционная выплавка с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ШД - электрошлаковый переплав с последующим вакуумно-дуговым переплавом, ПТ - плазменная выплавка, ЭЛ - электронно-лучевой переплав, П - плазменно-дуговой переплав, ИШ - вакуумно-индукционная выплавка с последующим электрошлаковым переплавом, ИЛ - вакуумно-индукционная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом, ИП - вакуумно-индукционная выплавка с последующим плазменно-дуговым переплавом, ПШ - плазменная выплавка с последующим электрошлаковым переплавом, ПЛ - плазменная выплавка с последующим электронно-лучевым переплавом, ПП - плазменная выплавка с последующим плазменно-дуговым переплавом, ШЛ - электрошлаковый переплав с последующим электронно-лучевым переплавом, ШП - электрошлаковый переплав с последующим плазменно-дуговым переплавом, СШ - обработка синтетическим шлаком и ВП - вакуумно-плазменный переплав.
(Измененная редакция, Изм. N 5).
8. Указанное в таблице количество бора, бария и церия является расчетным и химическим анализом не определяется (за исключением случаев, специально оговоренных в стандартах или технических условиях).
9. Сплав марки ХН35ВТЮ (ЭИ787) при использовании вместо сплавов на никелевой основе поставляется с содержанием серы не более 0,010%, фосфора - не более 0,020%.
10. Сталь марки 55Х20Н4АГ9 (ЭП303) допускается поставлять с ниобием в количестве 0,40-1,00%; в этом случае сталь маркируют 55Х20Н4АГ9Б (ЭП303Б).
11. Сплав марки ХН38ВТ (ЭИ703) допускается поставлять с ниобием в количестве 1,2-1,7% вместо титана; в этом случае сталь маркируют ХН38ВБ (ЭИ703Б).
12. По соглашению сторон в стали марки 03Х18Н12-ВИ допускается содержание титана до 0,008%.
13. По соглашению сторон допускается уточнение химического состава сталей и сплавов.
14. По соглашению сторон сплав марки ЭИ893 поставляется с содержанием углерода не более 0,06%.
15. (Исключено, Изм. N 5).
16. Для стали марки 12Х18Н10Т, прокатываемой на полунепрерывных и непрерывных станах, содержание титана должно быть [5(С-0,02)]-0,7%, а отношение содержания хрома к никелю - не более 1,8.
17. Для сплава марки ХН77ТЮРУ (ЭИ437БУ) предельное отклонение по титану плюс 0,05%.
Для сплава марки ХН77ТЮР допускаются предельные отклонения по титану плюс 0,1%, по алюминию плюс 0,05%.
(Измененная редакция, Изм. N 5).
18. В графе "Титан" табл.1 в формуле определения содержания титана буква С обозначает количество углерода в стали.
19. Для сплава марки ХН55ВМТКЮ (ЭИ929) допускается введение церия до 0,02% по расчету.
20. В химическом составе сплава марки Н70МФВ допускается увеличение массовой доли углерода на плюс 0,005% и кремния на плюс 0,02%.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3, 5).
21. В стали марки 10Х13Г18Д (ДИ-61) допускаются отклонения по содержанию марганца на плюс 0,5%, хрома на плюс 0,5% и меди на плюс 0,2%.
(Введено дополнительно, Изм. N 5).
22. По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 08Х18Н10Т и 08Х18Н12Т установить массовую долю фосфора не более 0,040%.
(Введено дополнительно. Изм. N 5).
Массовая доля серы в сталях, полученных методом электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015%, за исключением сталей марок 10Х11Н23Т3МР (ЭП33), 03Х16Н15М3 (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844Б), массовая доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл.1 или установленных по соглашению сторон.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3, 5, Поправка).
2.2. В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл.1.
Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл.2, если иные отклонения, в том числе и по элементам, не указанным в табл.2, не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.
Таблица 2
Наименование элемента | Массовая доля элементов в марке, % | Допускаемые отклонения, % |
Углерод | До 0,030 | +0,005 |
| Св. 0,030 до 0,20 | ±0,01 |
| Св. 0,20 | ±0,02 |
Кремний | До 1,0 | +0,05 |
| Св. 1,0 | ±0,10 |
Марганец | До 1,0 | +0,04 |
| Св. 1,0 до 2,0 | ±0,05 |
| Св. 2,0 до 5,0 | ±0,06 |
| Св. 5,0 до 10,0 | ±0,08 |
| Св. 10,0 | ±0,15 |
Сера | В пределах норм табл.1 | +0,005 |
Фосфор | В пределах норм табл.1 | +0,005 |
Азот | В пределах норм табл.1 | ±0,02 |
Алюминий | До 0,2 | ±0,02 |
| Св. 0,2 до 1,0 | ±0,05 |
| Св. 1,0 до 5,0 | ±0,10 |
| Св. 5,0 | ±0,15 |
Титан | До 1,0 | ±0,05 |
| Св. 1,0 | ±0,10 |
Ванадий | В пределах норм табл.1 | ±0,02 |
Ниобий | В пределах норм табл.1 | ±0,02 |
Молибден | До 1,75 | ±0,05 |
| Св. 1,75 | ±0,10 |
Вольфрам | До 0,2 | ±0,02 |
| Св. 0,2 до 1,0 | ±0,04 |
| Св. 1,0 до 5,0 | ±0,05 |
| Св. 5,0 | ±0,10 |
Хром | До 10,0 | ±0,10 |
| Св. 10,0 до 15,0 | ±0,15 |
| Св. 15,0 | ±0,20 |
Никель | До 1,0 | ±0,04 |
| Св. 1,0 до 2,0 | ±0,05 |
| Св. 2,0 до 5,0 | ±0,07 |
| Св. 5,0 до 10,0 | ±0,10 |
| Св. 10,0 до 20,0 | ±0,15 |
| Св. 20,0 | ±0,35 |
Медь | До 1,0 | ±0,05 |
| Св. 1,0 | ±0,10 |
Примечание. Для стали марки 12Х21Н5Т (N 5-4) допускаются предельные отклонения по титану минус 0,05%, углероду плюс 0,01%, алюминию плюс 0,02%.
(Измененная редакция, Изм. N 5).
2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном, допускается титан в количестве не более 0,2%, в сталях марок 03Х18Н11, 03Х17Н14М3 - не более 0,05%, а в сталях марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 17X18H9 - не более 0,5%, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или технических условиях на отдельные виды стали и сплавов.
По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 03Х23Н6, 03Х22Н6М2, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5М3 массовая доля титана не должна превышать 0,05%.
2.4. В сталях, не легированных медью, ограничивается остаточная массовая доля меди - не более 0,30%.
По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12X18Н9T, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17X18H9 допускается присутствие остаточной меди не более 0,40%.
Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не должна превышать 0,6%.
2.5. В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20%, не легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6%, с массовой долей хрома более 20% - до 1%, а в хромомарганцевых аустенитных сталях - до 2%.
2.6. В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия не более чем 0,2% каждого. В стали марок 05X18H910Т, 08Х18Н10Т, 17X18Н9, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,5%; для предприятий авиационной промышленности в стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3%. В остальных сталях, не легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3%.
По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным молибденом не более 0,3%, стали марок 05Х18Н10Т, 03X18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б, 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т - не более 0,1%.
(Поправка).
2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом, медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать норм, указанных в табл.3.
Таблица 3
Наименование элемента | Максимально допустимая массовая доля остаточных элементов в сплавах, % | |
| на никелевой основе | на железоникелевой основе |
Титан | 0,2 | 0,2 |
Алюминий | 0,2 | 0,1 |
Ниобий | 0,2 | 0,1 |
Ванадий | 0,2 | 0,1 |
Молибден | 0,2 | 0,2 |
Вольфрам | 0,2 | 0,2 |
Кобальт | 0,5 | 0,5 |
Медь | 0,07 | 0,25 |
Примечание. В сплаве марки ХН35ВТЮ массовая доля остаточной меди не должна превышать 0,15%.
2.3-2.6.1. (Измененная редакция, Изм. N 5).
2.6.2. (Исключен, Изм. N 5).
2.7. В сталях и сплавах, легированных вольфрамом, допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3%. По соглашению сторон допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного снижения вольфрама из расчета замены его молибденом в соотношении 2:1. В сплаве ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5%. В сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8%.
(Измененная редакция, Изм. N 3, 5).
2.8. По согласованию изготовителя и потребителя допускаются другие значения массовой доли остаточных элементов.
Определение массовой доли остаточных элементов допускается не производить, если иное не указано в заказе.
(Измененная редакция, Изм. N 5).
2.9. В стали марки 15Х28 (Х28) при применении ее для сварки со стеклом содержание кремния не должно превышать 0,4%.
2.10. По требованию заказчика стали и сплавы изготовляют:
сплав марки ХН77ТЮР (ЭИ437Б) с содержанием бора не более 0,003%; в этом случае сплав маркируют ХН77ТЮ (ЭИ437А); сплавы марок ХН75МБТЮ (ЭИ602), ХН78Т (ЭИ435) и ХН77ТЮР (ЭИ437Б) с пониженным содержанием железа против норм, указанных в табл.1, что оговаривается стандартами или техническими условиями на отдельные виды продукции;
с суженными пределами химического состава, установленного настоящим стандартом, что оговаривается стандартами или техническими условиями на отдельные виды продукции;
с ограничением нижнего предела содержания марганца для марок, у которых марганец нормирован только по верхнему пределу;
с контролем содержания вредных примесей цветных металлов: свинца, олова, сурьмы, висмута и мышьяка - в жаропрочных сплавах на никелевой основе. Методы контроля и нормы устанавливаются по соглашению сторон;
с определением содержания остаточных элементов (титана, меди, молибдена, вольфрама, ванадия и никеля).
2.11. Рекомендации по применению сталей и сплавов указаны в приложении.
2.12. Химический состав сталей и сплавов определяют по ГОСТ 12344 - ГОСТ 12365, ГОСТ 28473, ГОСТ 17051, ГОСТ 24018.0 - ГОСТ 24018.6, ГОСТ 17745 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность определения. Отбор проб для определения химического состава проводят по ГОСТ 7565.
(Введен дополнительно, Изм. N 5).
ПРИЛОЖЕНИЕ
Рекомендуемое
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ СТАЛЕЙ И СПЛАВОВ
Таблица 1
Примерное назначение марок коррозионно-стойких сталей и сплавов I группы
Но- | Марка сталей и сплавов | Назначение | Примечание | |
| Новое обозначение | Старое обозначение |
|
|
1-12 | 20Х13 | 2Х13 | Детали с повышенной пластичностью, подвергающиеся ударным нагрузкам (клапаны гидравлических прессов, предметы домашнего обихода), а также изделия, подвергающиеся действию слабоагрессивных сред (атмосферные осадки, водные растворы солей органических кислот при комнатной температуре и др.) | Наибольшая коррозионностойкость достигается после термической обработки (закалка с отпуском) и полировки. Сталь марки 08Х13 может применяться также после отжига |
1-17 | 25Х13Н2 | 2Х14Н2, ЭИ474 | То же | Обладает лучшей обрабатываемостью на станках |
1-13 | 30Х13 | 3Х13 | Режущий, мерительный и хирургический инструмент, пружины, карбюраторные иглы, предметы домашнего обихода, клапанные пластины компрессоров | Сталь применяется после закалки и низкого отпуска со шлифованной и полированной поверхностью, обладает повышенной твердостью |
2-5 | 14Х17Н2 | 1Х17Н2, ЭИ268 | Применяется как сталь с достаточно удовлетворительными технологическими свойствами в химической, авиационной и других отраслях промышленности | Наибольшей коррозионностойкостью обладает после закалки с высоким отпуском |
1-19 | 95Х18 | 9Х18, ЭИ229 | Шарикоподшипники высокой твердости для нефтяного оборудования, ножи высшего качества, втулки и другие детали, подвергающиеся сильному износу | Сталь применяется после закалки с низким отпуском |
3-3 | 12Х17 | Х17 | Предметы домашнего обихода и кухонной утвари, оборудование заводов пищевой и легкой промышленности. Сталь для изготовления сварных конструкций не рекомендуется | Применяется в отожженном состоянии |
3-4 | 08Х17Т | 0Х17Т, ЭИ645 | Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для конструкций, не подвергающихся воздействию ударных нагрузок и при температуре эксплуатации не ниже -20 °С. Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х17, в том числе для сварных конструкций | Применяется в качестве заменителя стали марок 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т |
3-8 | 08Х18Т1 | 0Х18Т1 | То же, что и для марок 12Х17 и 08Х17Т, преимущественно для штампуемых изделий | То же |
3-9 | 08Х18Тч | ДИ-77 | Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для изготовления предметов домашнего обихода и кухонной утвари, оборудования пищевой и легкой промышленности и других изделий при температуре эксплуатации до -20 °С | Обладает несколько повышенной пластичностью и полируемостью по сравнению со сталью 08Х18Т1 |
3-6 | 15Х25Т | Х25Т, ЭИ439 | Рекомендуется в качестве заменителя стали марки 12Х18Н10Т для сварных конструкций, не подвергающихся действию ударных нагрузок при температуре эксплуатации не ниже -20 °С для работы в более агрессивных средах по сравнению со средами, для которых рекомендуется сталь марки 08Х17Т. Трубы для теплообменной аппаратуры, работающей в агрессивных средах | Эксплуатировать в интервале температур 400-700 °С не рекомендуется |
3-7 | 15Х28 | Х28, ЭИ349 | То же, и для спаев со стеклом | Сварные соединения склонны к межкристаллитной коррозии |
4-1 | 20Х13Н4Г9 | 2Х13Н4Г9, ЭИ100 | Заменитель холоднокатаной стали марок 12Х18Н9 и 17Х18Н9 для прочных и легких конструкций, соединенных точечной электросваркой | Хорошо сопротивляется атмосферной коррозии. Сварные соединения, выполненные другими методами, подвержены межкристаллитной коррозии |
6-7 | 10Х14АГ15 | Х14АГ15, ДИ-13 | То же, и для предметов домашнего обихода и стиральных машин | - |
6-5 | 10Х14Г14Н3 | Х14Г14Н3, ДИ-6 | То же | - |
4-2 | 09Х15Н8Ю | Х15Н9Ю, ЭИ904 | Рекомендуется как высокопрочная сталь для изделий, работающих в атмосферных условиях, уксуснокислых и других солевых средах и для упругих элементов | Повышенная прочность достигается применением отпуска при температурах 750 ° и 850 °С |
4-3 | 07Х16Н6 | Х16Н6, ЭП288 | То же. Не имеет дельта-феррита | - |
4-6 | 08Х17Н5М3 | Х17Н5М3, ЭИ925 | То же, что и сталь 08Х15Н8Ю и для сернокислых сред | Сталь хорошо сваривается |
4-7 | 08Х17Н6Т | ДИ-21 | Применяется для крыльевых устройств, рулей, кронштейнов, судовых валов, работающих в морской воде. Рекомендуется как заменитель стали марок 09Х17Н7Ю и 09Х17Н7Ю1 | Обладает более высокой стойкостью против межкристаллитной коррозии, чем сталь марок 09Х17Н7Ю и 09Х17Н7Ю1 |
5-7 | 08Х18Г8Н2Т | КО-3 | Рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т для изготовления сварной аппаратуры, работающей в агрессивных средах, в химической, пищевой и других отраслях промышленности | Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т |
1-18 | 20Х17Н2 | 2Х17Н2 | Рекомендуется как высокопрочная сталь для тяжелонагруженных деталей, работающих на истирание и на удар в слабоагрессивных средах | Обладает высокой твердостью (свыше НRС 45) |
5-3 | 08Х22Н6Т | 0Х22Н5Т, ЭП53 | Рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т для изготовления сварной аппаратуры в химической, пищевой и других отраслях промышленности, работающей при температуре не выше 300 °С | Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 12Х18Н10Т и 08Х18Н10Т |
5-4 | 12Х21Н5Т | 1Х21Н5Т, ЭИ811 | Применяется для сварных и паяных конструкций, работающих в агрессивных средах | Сталь обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 08Х22Н6Т и лучшей способностью к пайке по сравнению со сталью 08Х18Н10Т |
5-5 | 08Х21Н6М2Т | 0Х21Н6М2Т, ЭП54 | Рекомендуется как заменитель марки 10Х17Н13М2Т для изготовления деталей и сварных конструкций, работающих в средах повышенной агрессивности: уксуснокислых, сернокислых, фосфорнокислых средах | Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 10Х17Н13М2Т |
6-6 | 10Х14Г14Н4Т | Х14Г14Н3Т, ЭИ711 | Рекомендуется как заменитель стали марки 12Х18Н10Т для изготовления оборудования, работающего в средах слабой агрессивности, а также при температурах до -196 °С | Обладает удовлетворительной сопротивляемостью межкристаллитной коррозии |
6-19 | 12Х17Г9АН4 | Х17Г9АН4, ЭИ878 | Для изделий, работающих в атмосферных условиях. Рекомендуется как заменитель стали марок 12Х18Н9 и 12Х18Н10Т | - |
6-18 | 15Х17АГ14 | Х17АГ14, ЭП213 | Рекомендуется как заменитель стали марки 12Х18Н9 для изделий, работающих в средах слабой агрессивности. Хорошо сопротивляется атмосферной коррозии | - |
6-22 | 10Х17Н13М2Т | Х17Н13М2Т, ЭИ448 | Рекомендуется для изготовления сварных конструкций, работающих в условиях действия кипящей фосфорной, серной, 10%-ной уксусной кислоты и сернокислых средах | - |
6-24 | 08Х17Н15М3Т | 0Х17Н16М3Т, ЭИ580 | Применяется для тех же целей, что и сталь марки 10Х17Н13М2Т | Практически не содержит ферритной фазы. Обладает более высокой стойкостью против точечной коррозии, чем сталь марки 10Х17Н13М2Т в средах, содержащих ионы хлора |
6-20 | 03Х17Н14М3 | 000Х17Н13М2 | Применяется для тех же целей, что и сталь марок 08Х17Н15М3Т и 10Х17Н13М2Т | Обладает более высокой стойкостью против межкристаллитной и ножевой коррозии, чем сталь марок 08Х17Н15М3Т и 10Х17Н13М2Т |
6-15 | 03Х16Н15М3 | 00Х16Н15М3, ЭИ844 | Применяется для тех же целей, что и сталь марок 08Х17Н15М3Т и 10Х17Н13М2Т | Обладает более высокой стойкостью против точечной коррозии, чем сталь 03Х17Н14М3 |
5-8 | 15Х18Н12С4ТЮ | ЭИ654 | Рекомендуется для сварных изделий, работающих в воздушной и агрессивных средах, в частности для концентрированной азотной кислоты | Не склонна к трещинообразованию и коррозии под напряжением |
6-1 | 08Х10Н20Т2 | 0Х10Н20Т2 | Рекомендуется как немагнитная сталь для производства крупногабаритных деталей, работающих в морской воде | - |
6-28 | 04Х18Н10 | 00Х18Н10, ЭИ842, ЭП550 | Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10Т и для работы в азотной кислоте и азотнокислых средах при повышенных температурах | Обладает более высокой стойкостью к межкристаллитной коррозии |
6-33 | 03Х18Н11 | 000Х18Н11 | То же | То же, и с повышенной стойкостью к ножевой коррозии по сравнению со сталью 12Х18Н12Б |
6-35 | 03Х18Н12 | 000Х18Н12 | То же, и в электронной промышленности | Практически не содержит ферритной фазы |
6-25 | 12Х18Н9 | Х18Н9 | Применяется в виде холоднокатаного листа и ленты повышенной прочности для различных деталей и конструкций, свариваемых точечной сваркой, а также для изделий, подвергаемых термической обработке (закалке) | Сварные соединения, выполненные другими методами, кроме точечной сварки, склонны к межкристаллитной коррозии |
6-26 | 17Х18Н9 | 2Х18Н9 | Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х18Н9 | Сталь более высокой прочности, чем сталь марки 12Х18Н9 |
6-32 | 12Х18Н10Е | Х18Н10Е, ЭП47 | То же | По коррозионной стойкости то же, что и сталь марки 12Х18Н9, но обладает лучшей обрабатываемостью на станках |
6-30 | 08Х18Н10Т | 0Х18Н10Т, ЭИ914 | Рекомендуется для изготовления сварных изделий, работающих в средах более высокой агрессивности, чем сталь марок 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т | Сталь обладает повышенной сопротивляемостью межкристаллитной коррозии по сравнению со сталью 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т |
6-31 | 12Х18Н10Т | Х18Н10Т | Применяется для изготовления сварной аппаратуры в разных отраслях промышленности. Сталь марки 12Х18Н9Т рекомендуется применять в виде сортового металла и горячекатаного листа, не изготовляемого на станах непрерывной прокатки | - |
6-34 | 06Х18Н11 | 0Х18Н11, ЭИ684 | Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком ограничении содержания ферритной фазы | Содержание ферритной фазы более низкое, чем в стали марки 08Х18Н10 |
6-36 | 08Х18Н12Т | 0Х18Н12Т | Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком ограничении содержания ферритной фазы | Сталь практически не содержит ферритной фазы и обладает более высокой сопротивляемостью межкристаллитной коррозии |
6-37 | 12Х18Н12Т | Х18Н12Т | Применяется для тех же целей, что и сталь марки 08Х18Н10, при жестком ограничении содержания ферритной фазы | Содержит меньшее количество ферритной фазы, чем сталь марки 12Х18Н10Т |
6-38 | 08Х18Н12Б | 0Х18Н12Б, ЭИ402 | Применяется для тех же целей, что и сталь марки 12Х18Н12Т | Обладает повышенной стойкостью против точечной коррозии и более высокой стойкостью, чем сталь 12Х18Н10Т в азотной кислоте |
6-50 | 10Х13Г18Д | ДИ-61 | Рекомендуется взамен стали марок 12Х18Н10Т, 08Х18Н10 для изготовления сварных изделий бытовой техники, вагоностроения, товаров народного потребления, машин и аппаратов продовольственного и торгового машиностроения, пластинчатых теплообменников | Обладает высокой пластичностью при глубокой штамповке |
7-6 | 06ХН28МДТ | 0Х23Н28М3Д3Т, ЭИ943 | Для сварных конструкций, работающих при температурах до 80 °С в серной кислоте различных концентраций, за исключением 55%-ной уксусной и фосфорной кислот, в кислых и сернокислых средах | - |
7-7 | 03ХН28МДТ | 000Х23Н28М3Д3Т, ЭП516 | То же | Обладает повышенной стойкостью к межкристаллитной и ножевой коррозии |
7-8 | 06ХН28МТ | 0Х23Н28М2Т, ЭИ628 | Рекомендуется для изготовления сварных конструкций и узлов, работающих в средах, менее агрессивных, чем для стали марки 06ХН28МДТ. В частности, в серной кислоте низких концентраций до 20% при температуре не выше 60 °С, а также в условиях действия горячей фосфорной кислоты | Обладает удовлетворительной сопротивляемостью межкристаллитной коррозии |
1-20 | 09Х16Н4Б | 1Х16Н4Б, ЭП56 | Применяется для изготовления высокопрочных штампосварных конструкций и деталей, работающих в контакте с агрессивными средами | Наибольшей коррозионной стойкостью обладает после закалки с низким отпуском (до 400 °С) |
6-21 | 08Х17Н13М2Т | 0Х17Н13М2Т | Применяется для тех же целей, что и сталь марки 10Х17Н13М2Т | Обладает более высокой стойкостью против общей и межкристаллитной коррозии, чем сталь марки 10Х17Н13М2Т |
4-4 | 09Х17Н7Ю | 0Х17Н7Ю | Применяется для крыльевых устройств, рулей и кронштейнов, работающих в морской воде | Наибольшей коррозионной стойкостью обладает после двукратного первого отпуска 740-760 °С |
4-5 | 09Х17Н7Ю1 | 0Х17Н7Ю1 | Применяется для судовых валов, работающих в морской воде | То же |
6-42 | 07Х21Г7АН5 | Х21Г7АН5, ЭП222 | Для сварных изделий, работающих при криогенных температурах до -253 °С и в средах средней агрессивности | - |
6-43 | 03Х21Н21М4ГБ | 00Х20Н20М4Б, ЗИ35 | Рекомендуется для изготовления сварных конструкций и узлов, работающих в условиях действия горячей фосфорной кислоты с примесью фтористых и сернистых соединений: серной кислоты низких концентраций и температуры не выше 80 °С, азотной кислоты при высокой температуре (до 95 °С) | Сталь хорошо сваривается |
8-2 | ХН65МВ | ЭП567 | Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих при повышенных температурах в сернокислых и солянокислых средах, обладающих окислительным характером, в концентрированной уксусной кислоте и других весьма агрессивных средах | - |
8-1 | Н70МФВ | ЭП814А | Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих при высоких температурах в соляной, серной, фосфорной кислоте и других средах восстановительного характера | Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в агрессивных средах восстановительного характера |
8-24 | ХН58В | ЭП795 | Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих в растворах азотной кислоты в присутствии фторионов | Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в азотно-фторидных растворах |
8-25 | ХН65МВУ | ЭП760 | Применяется для изготовления сварных конструкций, работающих при повышенных температурах в агрессивных средах окислительно-восстановительного характера (серная, уксусная кислота, влажный хлор, хлориды и т.д.) | Сплав устойчив к межкристаллитной коррозии в агрессивных средах |
1-22 | 07Х16Н4Б | - | Предназначается для изготовления высоконагруженных деталей изделий судового машиностроения, сварных узлов, объектов атомной энергетики, химической промышленности | - |
1-23 | 65Х13 | - | Предназначается для изготовления лезвий безопасных бритв и кухонных ножей | - |
5-9 | 03Х23Н6 | - | Предназначается для изготовления аппаратуры в химическом машиностроении | Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью марок 08Х18Н10Т и 05Х18Н11 |
5-10 | 03Х22Н6М2 | - | То же | Обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью марок 10Х17Н13М2Т и 03Х17Н14М3 |
6-51 | 03Х18Н10Т | 00Х18Н10Т | Применяется для изготовления сильфонов-компенсаторов | Обладает более высокой способностью к глубинной вытяжке, чем сталь марок 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т |
6-52 | 05Х18Н10Т | 0Х18Н10Т | То же | |
(Измененная редакция, Изм. N 3, 5).
Таблица 2
Примерное назначение жаростойких сталей и сплавов II группы
Но- | Марки сталей и сплавов | Назначение | Рекомен- | Темпера- | Примечание | |
Новое обозначение | Старое обозначение | |||||
1-5 | 40Х9С2 | 4Х9С2 | Клапаны выпуска автомобильных, тракторных и дизельных моторов, трубы рекуператоров, теплообменники, колосники | - | 850 | Устойчива в серосодержащих средах |
1-6 | 40Х10С2М | 4Х10С2М, ЭИ107 | Клапаны моторов | - | 850 | То же |
1-15 | 30Х13Н7С2 | 3Х13Н7С2, ЭИ72 | Клапаны автомобильных моторов | - | 950 | " |
2-1 | 15Х6СЮ | Х6СЮ, ЭИ428 | Детали котельных установок, трубы | - | 800 | " |
2-4 | 12Х13 | 1Х13 | Детали турбин, трубы, детали котлов | - | 700 | - |
3-1 | 10Х13СЮ | 1Х12СЮ, ЭИ404 | Клапаны автотракторных моторов, различные детали | - | 950 | Устойчива в серосодержащих средах |
3-3 | 12Х17 | Х17 | Теплообменники, оборудование кухонь и т.п., трубы | - | 900 | - |
3-4 | 08Х17Т | 0Х17Т, ЭИ645 | То же | - | 900 | - |
3-8 | 08Х18Т1 | 0Х18Т1 | " | - | 900 | - |
3-5 | 15Х18СЮ | Х18СЮ, ЭИ484 | Трубы пиролизных установок, аппаратура, детали | - | 1050 | Устойчива в серосодержащих средах |
3-6 | 15Х25Т | Х25Т, ЭИ439 | Аппаратура, детали, чехлы термопар, электроды искровых зажигательных свечей, трубы пиролизных установок, теплообменники | - | 1050 | - |
3-7 | 15Х28 | Х28, ЭИ349 | Аппаратура, детали, трубы пиролизных установок, теплообменники | - | 1100-1150 | - |
5-1 | 08Х20Н14С2 | 0Х20Н14С2, ЭИ732 | Трубы | - | 1000-1050 | Устойчива в науглероживающих средах |
5-2 | 20Х20Н14С2 | Х20Н14С2, ЭИ211 | Печные конвейеры, ящики для цементации | - | 1000-1050 | То же |
5-6 | 20Х23Н13 | Х23Н13, ЭИ319 | Трубы для пиролиза метана, пирометрические трубки | 1000 | 1050 | В интервале 600-800 °С склонна к охрупчиванию из-за образования |
6-9 | 09Х14Н16Б | ЭИ694 | Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления | 650 | 850 | - |
6-29 | 08Х18Н10 | 0Х18Н10 | Трубы, детали печной арматуры, теплообменники, муфели, реторты, патрубки и коллекторы выхлопных систем, электроды искровых зажигательных свечей | 800 | 850 | Неустойчивы в серосодержащих средах. Применяются в случаях, когда не могут быть применены безникелевые стали |
6-30 | 08Х18Н10Т | 0Х18Н10Т, ЭИ914 | То же | 800 | 850 | То же |
6-31 | 12Х18Н10Т | Х18Н10Т | " | 800 | 850 | " |
6-27 | 12Х18Н9Т | Х18Н9Т | " | 800 | 850 | " |
6-37 | 12Х18Н12Т | Х18Н12Т | Трубы | 800 | 850 | - |
6-40 | 36Х18Н25С2 | 4Х18Н25С2 | Печные конвейеры и другие нагруженные детали | 1000 | 1100 | Устойчива в науглероживающих средах |
6-45 | 10Х23Н18 | 0Х23Н18 | Трубы и детали установок для конверсии метана, пиролиза, листовые детали | 1000 | 1050 | В интервале 600-800 °С склонны к охрупчиванию из-за образования
|
6-48 | 12Х25Н16Г7АР | Х25Н16Г7АР, ЭИ835 | Детали газопроводных систем, изготавливаемых из тонких листов, ленты, сортового проката | 1050 | 1100 | Рекомендуется для замены жаростойких сплавов на никелевой основе |
6-41 | 55Х20Г9АН4 | ЭП303 | Клапаны автомобильных моторов | - | 950 | - |
6-44 | 45Х22Н4М3 | ЭП48 | То же | - | 950 | - |
6-47 | 20Х25Н20С2 | Х25Н20С2, ЭИ283 | Подвески и опоры в котлах, трубы электролизных и пиролизных установок | 1050 | 1100 | В интервале 600-800 °С склонна к охрупчиванию из-за образования
|
7-4 | XН38ВТ | ЭИ703 | Детали газовых систем | 1000 | 1050 | Рекомендуется для замены жаростойкого сплава марки ХН78Т |
7-5 | ХН28ВМАБ | ЭП126 | Листовые детали турбин | Срок до 1000 ч | 1100 | - |
7-9 | ХН45Ю | ЭП747 | Детали горелочных устройств, чехлы термопар, листовые и трубчатые детали печей (например, производство вспученного перлита, обжиг керамической плитки) | 1250-1300 | - | Рекомендуется для замены сплава марки ХН78Т |
8-4 | ХН60Ю | ЭИ559А | Детали газопроводных систем, аппаратура | 1200 | Более 1250 | - |
8-7 | ХН75МБТЮ | ЭИ602 | То же | 1050 | 1100 | - |
8-6 | ХН78Т | ЭИ435 | Детали газопроводных систем, сортовые детали, трубы | 1100 | 1150 | Неустойчива в серосодержащих средах |
8-3 | ХН60ВТ | ЭИ868 | Листовые детали двигателя | 1000 | 1100 | - |
8-5 | ХН70Ю | ЭИ652 | Детали газопроводных систем | 1200 | Более 1250 | Неустойчива в серосодержащих средах |
Примечание. Температура начала интенсивного окалинообразования в воздушной среде дана ориентировочно.
Таблица 3
Примерное назначение жаропрочных сталей и сплавов III группы
Но- | Марки сталей и сплавов | Назначение | Реко- | Срок работы | Темпе- | Примеча- | |
Новое | Старое обозначение | ||||||
1-2 | 15Х5М | Х5М | Для корпусов и внутренних элементов аппаратов нефте- перерабатывающих заводов и крекинговых труб, детали насосов, задвижки, крепеж | 600 | Весьма длительный | 650 | - |
1-4 | 12Х8ВФ | 1Х8ВФ | Трубы печей, аппаратов и коммуникаций нефтезаводов | 500 | Длительный | 650 | - |
1-5 | 40Х9С2 | 4Х9С2 | Клапаны моторов, крепежные детали | 650 | То же | 850 | - |
1-6 | 40Х10С2М | 4Х10С2М, ЭИ107 | То же | 650 | То же | 850 | - |
1-10 | 11Х11Н2В2МФ | Х12Н2ВМФ, ЭИ962 | Диски компрессора, лопатки и другие нагруженные детали | 600 | Длительный | 750 | - |
1-21 | 13Х11Н2-В2МФ | 1Х12Н2-ВМФ, ЭИ961 | То же | 600 | " | 750 | - |
1-11 | 16Х11Н2В2МФ | 2Х12Н2ВМФ, ЭИ962А | " | 600 | "
| 750 | - |
1-12 | 20Х13 | 2Х13 | Лопатки паровых турбин, клапаны, болты и трубы | 500 | То же | 750 | - |
2-4 | 12Х13 | 1Х13 | То же | 550 | " | 700 | - |
1-16 | 13Х14Н3В2ФР | Х14НВФР, ЭИ736 | Высоконагруженные детали, в том числе диски, валы, стяжные болты, лопатки и другие детали, работающие в условиях повышенной влажности | 550 | " | 750 | - |
1-7 | 15Х11МФ | 1Х11МФ | Рабочие и направляющие лопатки паровых турбин | 580 | " | 750 | - |
2-2 | 15Х12ВНМФ | 1Х12ВНМФ, ЭИ802 | Роторы, диски, лопатки, болты | 780 | Длительный | 950 | - |
6-44 | 45Х22Н4М3 | ЭП48 | Клапаны моторов | 850 | То же | 950 | - |
6-41 | 55Х20Г9АН4 | ЭП303 | То же | 600 | Весьма длительный | 750 | - |
2-3 | 18Х12ВМБФР | 2Х12ВМБФР, ЭИ993 | Поковки, турбинные лопатки, крепежные детали | 500 | То же | 750 | - |
3-2 | 08Х13 | 0Х13, ЭИ496 | Лопатки паровых турбин, клапаны, болты и трубы | 650 | Ограниченный | 750 | - |
6-4 | 37Х12Н8Г8МФБ | 4Х12Н8Г8МФБ, ЭИ481 | Диски турбин | 630 | Длительный | 750 | - |
6-2 | 10Х11Н20Т3Р | Х12Н20Т3Р, ЭИ696 | Детали турбин (поковки, сорт, лист) | 700 | Ограниченный | 850 | - |
6-49 | 10Х11Н20-Т2Р | Х12Н20-Т2Р, ЭИ696А | То же | 700 | То же | 850 | - |
6-3 | 10Х11Н23Т3МР | Х12Н22Т3МР, ЭП33 | Пружины и детали крепежа | 700 | " | 850 | - |
1-20 | 09Х16Н4Б | 1Х16Н4Б, ЭП56 | Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления, листовой прокат | 650 | Весьма длительный | 850 | - |
6-10 | 09Х14Н19В2БР | 1Х14Н18В2БР, ЭИ695Р | То же | 700 | То же | 850 | - |
1-8 | 18Х11МНФБ | 2Х11МФБН, ЭП291 | Высоконагруженные детали, лопатки паровых турбин, детали клапанов, поковки дисков, роторов паровых и газовых турбин | 600 | " | 750 | - |
1-9 | 20Х12ВНМФ | 2Х12ВНМФ, ЭП428 | То же | 600 | " | 750 | - |
6-9 | 09Х14Н16Б | 1Х14Н16Б, ЭИ694 | Трубы пароперегревателей и трубопроводы установок сверхвысокого давления, листовой прокат | 650 | " | 850 | - |
6-11 | 09Х14Н19В2БР1 | 1Х14Н18В2БР1, ЭИ726 | Роторы, диски и лопатки турбин | 700 | " | 850 | - |
6-8 | 45Х14Н14В2М | 4Х14Н14В2М, ЭИ69 | Клапаны моторов, поковки, детали трубопроводов | 650 | Длительный | 850 | - |
2-5 | 14Х17Н2 | 1Х17Н2, ЭИ268 | Рабочие лопатки, диски, валы, втулки | 400 | То же | 800 | - |
6-12 | 40Х15Н7Г7Ф2МС | 4Х15Н7Г7Ф2МС, ЭИ388 | Лопатки газовых турбин, крепежные детали | 650 | Ограниченный | 800 | - |
6-14 | 08Х15Н24В4ТР | ЭП164 | Рабочие и направляющие лопатки, крепежные детали, диски газовых турбин | 700 | Весьма длительный | 900 | - |
6-13 | 08Х16Н13М2Б | 1Х16Н13М2Б, ЭИ680 | Поковки для дисков и роторов, лопатки, болты | 600 | То же | 850 | - |
6-17 | 09Х16Н15М3Б | Х16Н15М3Б, ЭИ847 | Трубы пароперегревателей и трубопроводов высокого давления | 350 | " | 850 | - |
6-31 | 12Х18Н10Т | Х18Н10Т | Детали выхлопных систем, трубы, листовые и сортовые детали | 600 | " | 850 | - |
6-37 | 12Х18Н12Т | Х18Н12Т | То же | 600 | " | 850 | Более стабильна при службе по сравнению с 12Х18Н10Т |
6-27 | 12Х18Н9Т | Х18Н9Т | " | 600 | " | 850 | - |
6-39 | 31Х19Н9МВБТ | ЭИ572 | Роторы, диски, болты | 600 | " | 800 | - |
6-45 | 10Х23Н18 | 0Х23Н18 | Трубы, арматура (при пониженных нагрузках) | 1000 | Длительный | 1050 | В интервале 600-800 °С склонна к охрупчива- нию из-за образова- ния |
6-46 | 20Х23Н18 | Х23Н18, ЭИ417 | Детали установок в химической и нефтяной промышленности, газопроводы, камеры сгорания (может применяться для нагревательных элементов сопротивления) | 1000 | То же | 1050 | То же |
6-48 | 12Х25Н16Г7АР | Х25Н16Г7АР, ЭИ835 | Листовые и сортовые детали, работающие при умеренных напряжениях | 950 | Ограниченный | 1050- 1100 | Заменяет сплавы ХН75МБТЮ (ЭИ602) и ХН78Т (ЭИ435) |
7-1 | ХН35ВТ | ЭИ612 | Лопатки газовых турбин, диски, роторы, крепежные детали | 650 | Весьма длительный | 850- 900 | - |
7-2 | ХН35ВТЮ | ЭИ787 | Диски и лопатки турбин и компрессоров | 750 | Ограниченный | 900 | Может заменять сплавы ЭИ437А и ЭИ437Б |
7-4 | ХН38ВТ | ЭИ703 | Листовые детали, работающие при умеренных напряжениях | 950 | То же | 1050 | Заменяет сплав ХН78Т |
8-4 | ХН60Ю | ЭИ559А | Листовые детали турбин, работающие при умеренных напряжениях (может применяться для нагревательных элементов сопротивления) | 1100 | " | 1200 | - |
8-10 | ХН70ВМЮТ | ЭИ765 | Лопатки, крепежные детали | 750 | Весьма длительный | 1000 | - |
8-11 | ХН70ВМТЮ | ЭИ617 | Лопатки турбин | 800 | Длительный | 1000 | - |
7-3 | ХН32Т | ЭП670 | Газоотводящие трубы, листовые детали высокотемпературных нефтехимических установок | 850 | То же Весьма длительный | 1000 | - |
8-8 | ХН80ТБЮ | ЭИ607 | Лопатки, крепежные детали турбин | 700 | То же | 1050 | - |
8-13 | ХН70МВТЮБ | ЭИ598 | Лопатки турбин | 850 | Ограниченный | 1000 | - |
8-5 | ХН70Ю | ЭИ652 | Листовые детали, газопроводы, работающие при умеренных напряжениях (может применяться для нагревательных элементов сопротивления) | 1100 | То же | 1200 | - |
8-6 | ХН78Т | ЭИ435 | Жаровые трубы | 1000 | " | 1100 | - |
8-12 | ХН67МВТЮ | ЭИ202 | Лопатки, корпуса, диски, листовые детали турбин | 800 | Длительный | 1000 | - |
8-7 | ХН75МБТЮ | ЭИ602 | Листовые детали турбин | 950 | То же | 1050 | - |
8-9 | ХН77ТЮР | ЭИ437Б | Диски, лопатки турбин | 750 | " | 1050 | - |
8-3 | ХН60ВТ | ЭИ868 | Листовые детали турбин | 1000 | " | 1100 | - |
8-17 | ХН57МТВЮ | ЭП590 | Лопатки, корпуса и другие детали турбин | 850 | Кратко-
| 1000 | - |
8-18 | ХН55МВЮ | ЭП454 | Лопатки, диски турбин | 900 | Ограниченный | 1080 | - |
8-20 | ХН62МВКЮ | ЭИ867 | То же | 800 | Длительный | 1080 | - |
800 | Весьма длительный | 1000 | - | ||||
8-14 | ХН65ВМТЮ | ЭИ893 | Рабочие и направляющие лопатки, крепежные детали газовых турбин | 800 | Ограниченный | 1050 | - |
8-15 | ХН56ВМТЮ | ЭП199 | Высоконагруженные детали, штуцера, фланцы, листовые детали | 850 | Длительный | 1050 | - |
8-16 | ХН70ВМТЮФ | ЭИ826 | Лопатки турбин | 850 | Ограниченный | 1080 | - |
8-19 | ХН75ВМЮ | ЭИ827 | То же | 800 | Длительный | 1080 | - |
8-21 | ХН56ВМКЮ | ЭП109 | " | 950 | Ограниченный | 1050 | - |
8-22 | ХН55ВМТКЮ | ЭИ929 | " | 950 | То же | 1050 | - |
8-23 | ХН77ТЮРУ | ЭИ437БУ | Диски, лопатки турбин | 750 | " | 1050 | Изготов- ляется в виде металло- продукции больших сечений, чем сплав ЭИ437Б |
Примечания:
1. Под кратковременным сроком работы условно понимают время службы детали до 100 ч, под ограниченным сроком работы - от 100 до 1000 ч, под длительным сроком работы - от 1000 до 10000 ч (в отдельных случаях до 20000 ч), под весьма длительным сроком работы - время значительно больше 10000 ч (обычно от 50000 до 100000 ч).
2. Рекомендуемая температура применения, срок работы, температура начала интенсивного окалинообразования даны ориентировочно.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
Текст документа сверен по:
М.: ИПК Издательство стандартов, 2004
