ГОСТ 520-55 Подшипники шариковые и роликовые. Технические требования

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

ПОДШИПНИКИ ШАРИКОВЫЕ И РОЛИКОВЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 520—55

Издание официальное

государственный комитет стандартов СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР

Москва

УДК 621 822.88

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

И. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

• 3. Кольца и ролики подшипников, предусмотренные настоящим стандартом, должны быть изготовлены из стали по ГОСТ 801—60; допускается изготовление из стали марки 18ХГТ по ГОСТ 4543—61. Твердость колец и роликов должна быть в пределах HRC 61—65.

Для колец и роликов, изготовленных из стали марки ШХ15СГ, допускается твердость в пределах HRC 60—64.

По согласованию с заказчиком допускается изготовление деталей подшипников качения внутренних диаметров от 500 до 1000 мм из других марок сталей.

(Измененная редакция — «Информ, указатель стандартов» №2 1960 г.).

• 4. Шарики должны соответствовать техническим требованиям ГОСТ 3722—60, игольчатые [ролики — ГОСТ 6870—54, закрепительные втулки, гайки и шайбы — ГОСТ 8530—57.

Сепараторы изготовляются из стальной ленты 1-го и 2-го классов по ГОСТ 503—67, тонколистовой качественной углеродистой конструкционной стали 1-й и 2-й групп по ГОСТ 914—56 и толстолистовой качественной стали по ГОСТ 4041—48.

• 5. Шероховатость посадочных и торцовых поверхностей колец шарико- и роликоподшипников должна быть не ниже классов чистоты, указанных в табл. 2.

Примечание. Посадочная поверхность по внутреннему диаметру закрепительных втулок по ГОСТ 8725—67 должна быть не ниже 5-го класса чистоты по ГОСТ 2789—59.

Таблица 2

* а) За номинальные диаметры подшипника принимают диаметры посадочных поверхностей (соответственно наружный или внутренний).

б) Чистота торцовых посадочных поверхностей упорных подшипников определяется по номинальному диаметру, за который принимается размер внутреннего диаметра свободного кольца, выраженный в целых миллиметрах.

Стр. 4 ГОСТ 520—55

• 6. Для монтажных поверхностей подшипников нормальной и повышенной точности (классов Н и П) допускается хромирование, причем хром не должен шелушиться и отслаиваться.

• 7. На монтажных фасках колец подшипников грубые токарные риски не допускаются.

• 8. Поверхности штампованных сепараторов и места прилегания шариков и роликов должны находиться в соответствии с требованиями, установленными стандартами на металл, предназначенный для изготовления сепараторов согласно п. 4.

Головки заклепок и распорок не должны иметь неполной расклепки и грубого смещения.

9- Шарико- и роликоподшипники должны быть размагничены.

• 10. Вследствие овальности, конусности и других отклонений от точной цилиндрической поверхности при измерении могут быть получены различные значения величины диаметра в одном или в разных сечениях.

Действительные отклонения среднего (d_Ct D_c), наибольшего №наиб> &наиб) и наименьшего (d_HaaM, О_наим) значений диаметра в зависимости от классов точности должны быть не более величин, указанных в табл. 3—6.

Среднее значение (d_c, D_c) определяется как среднее арифметическое наибольшего (d_Hau6t D_Hau$)n наименьшего (d_HauM, &наим) значений диаметра, полученных при измерении:

_ ^наиб 4“ ^наим п &наиб I" &наим С--2 ^и 2—

• 11. Размер монтажной высоты радиально-упорных подшипников (/) не должен выходить за предельные размеры, регламентированные типоразмерными стандартами.

• 12. Отклонения ширины подшипников (b, b₂, В)* а также

непараллельное™ торцов подшипников, в зависимости от классов точности не должны быть более величин, указанных в табл. 3, 5 и 7.

• 13. Форма и размеры монтажных фасок подшипников должны соответствовать ГОСТ 4253—48.

• 14. Величины радиального биения бокового биения колец и биение торцов, характеризующие точность вращения подшипников, в зависимости от классов точности, не должны быть более величин, указанных в табл. 3—7.

Таблица 3

Шарико- и роликоподшипники радиальные

и радиально-упорные

Классы точности //, П, В и ВП

Кольца внутренние

Размеры в мкм (1 лкл^в0,001 мм)

Предельные отклонения

Таблица 4

Шарико- и роликоподшипники радиальные и радиально-упорные

Классы точности Н, /7, В, ВП и АВ

Кольца наружные

Размеры в мк (1 мк-0,001 мм)

Для особолегкой серии (I) до D-80 мм, для особолегкой серии (7) до D«250 мм, для легкой серии до £>=315 мм. Предельные отклонения на диаметры, нс указанные в табл. 4, устанавливаются организацией-изготовителем.

Примечания:

• 1. Для замены шарико-и роликоподшипников во время ремонта автомобилей тракторов, сельскохозяйственных и других машин при наличии монтажного износа отверстий корпусов (станков) допускается изготовление подшипников нормального класса точности, у которых поле допуска на наружный диаметр кольца смещено в плюсовую сторону на величину допуска на средний диаметр наружного кольца. Такие подшипники должны иметь впереди условного обозначения знак «Б».

• 2. Боковое биение колец сферических подшипников и радиальных роликоподшипников не контролируется.

• 3. Конусность наружной цилиндрической поверхности подшипников классов В. АВ—не более 50% допуска на D_c.

• 4. У роликоподшипников типа 102000 по ГОСТ 8328—57 допускается расширение поля допуска для £>_иаи6 и £>_няим ^на величину предельного верхнего отклонения.

Таблица 5

Шарико- и роликоподшипники радиальные и радиально-упорные Классы точности А, С, АВ и СА

Кольца внутренние

Размеры в мкм (1 мкм=0,001 лея)

Примечания:

• 1. Конусность отверстий шарико- и роликоподшипников — не более 50% допуска на d_c.

• 2. Допускаемые отклонения по ширине наружных колец конических роликоподшипников не нормированы, однако верхним пределом для ширины кольца является номинал.

• 3. Допускаемые биения торцов и боковые биения даны для контроля их на оправке.

• 4. Боковое биение колец сферических подшипников и радиальных роликипод-шнпннков не контролируется.

Таблица 6

Шарико- и роликоподшипники радиальные и радиально-упорные Классы точности А, С и СЛ Кольца наружные

Размер н мкм (1 мкм*0,001 мм)

Примечания:

• 1. Конусность наружной цилиндрической поверхности допускается не более 50% допуска на D_c.

• 2. Боковое биение колец сферических подшипников и радиальных роликоподшипников не контролируется.

Таблица 7

Упорные шарикоподшипники

Класси точности Я, В и А

Предельные отклонения размеров» формы и точности вращения

Размеры в мк (I мк — 0,001 мм)

* Допускаемые непараллсльность и биение установлены в зависимости от размера внутреннего диаметра свободного кольца.

Примечание. На свободные кольца упорных шарикоподшипников, мои* тируемых н узлы с большими зазорами, допуск на диаметр утроен.

• 15. Радиальный зазор и осевая игра должны устаназлпваться специальными техническими условиями, согласованными между изготовителем и заказчиком, а при отсутствии специальных требований со стороны заказчика устанавливаются изготовителем.

• 16. Зазор подшипника определяется как среднее арифметическое значение результатов трех измерений с поворотом свободного кольца относительно неподвижного на 120°.

• 17. Наружные кольца, а также внутренние кольца с комплектами тел качения конических роликоподшипников и разъемных ра-диально-упо-рных шарикоподшипников типа 6000 должны быть взаимозаменяемы.

Кольца конических роликоподшипников и разъемных радпаль-но-упорных шарикоподшипников (типа 6000) классов В, АВ, А, СА и С >по согласованию с заказчиком могут быть невзаимозаменя-емы.

• 18. Отдельные специальные технические требования (для авиации, железнодорожного транспорта и другого специального назначения) к шарико- и роликоподшипникам должны устанавливаться специальными техническими условиями, согласованными в установленном порядке между заказчиком и изготовителем.

• 19. Расчетная долговечность (расчетный срок службы), ciarii-ческая нагрузка и предельные числа оборотов шарико- и роликоподшипников, на которые распространяется настоящий стандарт, должны быть гарантированы заводом-изготовителем в соответствии с нормами, указанными в периодически издаваемых каталогах.

Примечания:

• 1. Под расчетной долговечностью шарике- и роликоподшипников понимаег-ся время в рабочих часах, в течение которого не менее 90% из данной i рупии подшипников при одинаковых условиях должны проработать без появления признаков усталости металла.

Характерными признаками усталости является выкрашивание металла на рабочих поверхностях деталей н виде раковин или отслаивания металла.

• 2. Под предельным числом оборотов шарико- и роликоподшипников понимается указанное в каталоге число оборотов, при повышении которого изгото-витсль не гарантирует его расчетной долговечности.

• 3. Долговечность особо ответственных подшипников специального назначения устанавливается изготовителем совместно с заказчиком и проверяется на стендах или о изделиях.

4 Завод-изготовитель шарико- и роликоподшипников обязан периодически проверять долговечность выпускаемых ими подшипников с внутренним дпамет ром до 100 мм посредством испытаний на стендах.

• 20. Подшипники с канавками па наружном кольце (ГОСТ 2893—54)по требованию заказчика поставляются с установочными кольцами.

Ill ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ

• 21. Готовые шарико- и роликоподшипники, предусмотренные в приложении к стандарту, должны быть приняты отделом технического контроля (ОТК) завода-изготовителя, и завод-изготозитель должен гарантировать соответствие выпускаемых подшипников требованиям настоящего стандарта.

• 22. Размер партии устанавливается соглашением сторон.

• 23. Потребитель имеет право производить контрольную проверку качества поступающих к нему шарико- и роликоподшипников и соответствия их показателей требованиям настоящего стандарта, применяя -правила приемки и методы испытаний, указанные в пп. 28—55.

• 24. Контрольной проверке готовых подшипников должны быть подвергнуты:

а) подшипники классов точности Н и П—1% изделий от предъявляемой партии, но не менее 3 и не более 20 шт.,

б) подшипники классов точности ВП, В, А, С, АВ и СЛ — 1% изделий от предъявляемой партии, но не менее 5 и ле более 30 шт. (в зависимости от партии).

• 25. Все отобранные подшипники подвергаются контролю в собранном виде.

• 26. Заказчику представляется право разобрать любой подшипник из отобранных и подвергнуть контролю его отдельные детали в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

• 27. Если отобранные подшипники -полностью удовлетворяют требованиям настоящего стандарта, то партия считается принятой. Если отобранные подшипники не удовлетворяют требованиям настоящего стандарта, то производится вторичная проверка двойного количества подшипников по всем показателям, как н при первой проверке. В случае неудовлетворительных результатов повторной проверки вся партия подлежит забракованию.

• 28. Внешний вид подшипников проверяется .путем осмотра при рассеянном свете без применения увеличительных приборов. Ожоги выявляются травлением по инструкции организации — изготовителя.

• 29. Чистота посадочных поверхностей подшипников проверяется без применения увеличительных приборов методом сопоставления с поверхностью образца чистоты (эталона).

В случае разногласий решающей является лабораторная проверка чистоты поверхности контрольно-измерительными приборами.

• 30. Степень остаточного намагничивания подшипников проверяется приборами по инструкции, утвержденной организацией—изготовителем.

• 31. Легкость вращения подшипников проверяется вращением от руки наружного кольца в горизонтальной плоскости при неподвижном внутреннем кольце.

Подшипники с цилиндрическими роликами проверяются вращением их в вертикальной плоскости.

• 32. Контроль отверстий подшипников производится приборами (черт. 1) или предельными калибрами.

Измерение производится не менее чем в двух сечениях, несколько отступя от фасок.

При измерениях на приборе кольцо подшипника проворачивается до полного оборота.

• 33. Контроль наружного диаметра подшипника D производится на приборах (черт. 2).

Контроль наружного диаметра свыше 300 мм допускается производить универсальным измерительным инструментом.

Измерение производится не менее чем в двух сечениях по высоте. несколько отступя от фасок, с вращением измеряемого кольца подшипника на полный оборот.

• 34. Контроль ширины колец в радиальных и радиально-упорных подшипниках, а также параллельности торцов колец производится на измерительных приборах (черт. 3—6).

При измерении кольцо проворачивается на приборе на полный оборот. Величина непараллельное™ торцов определяется как разность между наибольшей и наименьшей шириной измеряемого кольца.

В случаях разногласий повторная проверка ширины производится с обеих сторон, .переворачивая кольцо на приборе по черт. 3 и 5 или по черт. 4 и 6.

• 35. Кольца подшипников с наружным диаметром свыше 300 мм разрешается контролировать по ширине универсальным измерительным инструментом. В этом случае измерение производится не менее чем в трех точках по окружности.

• 36. Контроль монтажной высоты t собранных радиально-упорных шарпко- и роликоподшипников производится на приборе по черт. 7.

  Черт. 3 Черт. 4

  
  

  Черт. 5

  
  

Измерение монтажной высоты производится со специальной накладкой.

Наконечник индикатора устанавливается в центр накладки, подшипник перед измерением проворачивается.

• 37. Биение роликоподшипников с цилиндрическими короткими роликами проверяется на горизонтальных центрах с помощью кон трольных оправок по черт. 8.

Проверку биений роликоподшипников с цилиндрическими к коническими роликами (разъемные подшипники), а также проверку биений всех подшипников с наружным диаметром более 350 мм разрешается производить в отдельных кольцах.

Проверка биений подшипников с шайбами и фетровыми уплотнениями производится до залрессовки шайб.

Радиальные биения крупных подшипников с цилиндрическими роликами проверяются на приборах по черт. 9 и 10.

• 38. Биения сферических- подшипников проверяются на вертикальных или горизонтальных оправках с опорной втулкой по черт. 11.

С гр. 16 ГОСТ 520-55

• 39. Биения радиальных шарикоподшипников с диаметром отверстия до 25 мм включительно проверяются на горизонтальных или вертикальных оправках без груза.

• 40. Радиальные биения внутренних колец радиальных и радиально-упорных подшипников, кроме указанных в п. 37, проверяются на приборах по черт. 13, 14, 17 и 19.

  Черт. 17

  
  

• 41. Боковые биения дорожек качения внутренних колец подшипников, указанных в п. 40, проверяются на приборах (черт. 13, 14, 17, 19, 20и 21).

• 42. При контроле боковых биений внутренних колец подшипников согласно черт. 14, 19, 20 и 21 получаемые величины по должны превышать величин, приведенных в табл 3 и 5.

При контроле по черт. 13 и 17 получаемые величины не должны превышать 60% величин, приведенных в табл. 3 и 5.

• 43. Биение торцов внутренних колец подшипников (относительно оси отверстий) проверяется на приборах (черт. 8, 11, 14, 15 и 19).

  
  

• 44. При проверке биений внутренних колец подшипников по черт. 8, И, 14 и 19 вращают оправку на центрах вместе с внутренним кольцом при неподвижном наружном.

• 45. Радиальные биения наружных колец подшипников проверяются на приборах по черт. 9, 12, 14, 16, 18 и 19.

  Черт. 19

  
  

  Черт. 20

  
  

• 46. Боковые биения дорожек качения наружных колец подшипников проверяются на приборах (черт. 14, 16, 18, 19 и 22).

• 47. При проверке биений наружных колец подшипников по черт. 8, 9, И, 12, 14, 16, 18 и 19 вращают наружное кольцо при неподвижном внутреннем.

• 48. Проверка биений радиальных и радиально-упорных шарикоподшипников, а также радиально-упорных конических роликоподшипников -производится под грузом, не превышающим величин, указанных в табл. 8.

Биение шарикоподшипников радиально-упорных двурядных (тип 56000) проверяется без грузов.

Стр. 18 ГОСТ 520—55

Примечания:

• 1. Допускается проверка биений и без груза, причем в случае разногласий решающей является проверка под грузом.

• 2. Проверка биений дорожек качения радиально-упорных разъемных шарикоподшипников (тип 6000) производится на кольцах в разобранном виде, причем биение не должно превышать 80% величин, предусмотренных таблицами настоящего стандарта.

Черт. 21

• 49. Оправки для «проверки биений подшипников должны быть конусными. Конусность оправок устанавливается: для диаметров до 50 мм — 10 мк на 100 мм длины оправки, свыше 50 до 80 мм— 15 мк ла 100 мм длины оправки, свыше 80 мм—20 мк на 100 мн длины оправки.

Биение оправок относительно центров не должно превышать 2 мк — для оправок диаметром до 80 мм; 3 мк — для оправок диаметром свыше 80 до 120 мм и 4 мк—для оправок диаметром свыше 120 мм.

Примечания:

• 1. Методика контроля биений колец подшипников у заказчика и завода-изготовителя должна быть одинаковая.

• 2. Биение торцов колец, полученное по черт. 15, не должно превышать вс-

2h

личины М • Y~2d ’

где п — нормы торцового биения, приведенные в табл. 3 и 5;

Л — расстояние между точками касания упора и штифта мерительной головки с кольцом в ММ;

d — внутренний диаметр подшипников в мм.

• 3. При контроле биений подшипников учитывается собственное биение оправок.

• 50. Разностенность по дорожкам качения колец (по дну желоба), шариковых упорных одинарных подшипников проверяется на ■приборах, перемещая кольцо на трех опорных точках под мерительным штифтом, устанавливаемых непосредственно нал одной из этих точек (черт. 23).

Измерение средних колец двойных упорных подшипников производится по черт. 24.

• 51. Радиальное биение дорожек качения колец шариковых упорных подшипников (двойная эксцентричность дорожек качения относительно внутреннего диаметра у тугих колец) проверяется на приборах (черт. 25).

  Черт. 24

  
  
  
  

• 52. Контроль конических роликоподшипников классов В, АВ, СА и С на прилегание роликов к дорожкам качения колец производится методом окраски под нагрузкой, согласно табл. 8; пои

  
  

Слр. 20 ГОСТ 520—55

этом прилегание всех роликов должно быть не менее чем ₍на 80% образующей каждого реплика.

• 53. Контроль координат фасок колец шарико- и роликоподшипников производится при помощи координатных угольников с рисками на них, нанесенными в соответствии с допусками на координаты (черт. 26) или специальными шаблонами.

51. Кольца и тела качения шарико- и роликоподшипников под вергаются испытанию па твердость по Роквеллу (шкала С).

Твердость колец проверяется на торцах в трех точках.

Твердость цилиндрических, конических и бочкообразных роликов проверяется в трех точках на торцах и в трех точках по образующей.

Примечание. Ролики диаметром менее 5 мм испытанию на твердость нс поднерн'ются. Качество термической обработки таких роликов проверяется по излому и микроструктуре.

Для выявления наружных трещин детали подшипника проверяются на магнитном дефектоскопе (метод магнитного порошка).

• 55. Измерение деталей и собранных подшипников должно производиться при одинаковой температуре деталей и эталонов.

Таблица 8

Нагрузки, применяемые при контроле биений подшипников

П р л м еч а н и я:

• 1. Для подшипников с размерами внутреннего диаметра подшипников более 180 мм величины грузов устанавливаются изготовителем.

• 2. Для шарикоподшипников радиальных однорядных с фетровым уплотнением биений производится с нагрузками, установленными для радиально-упорных подшипников.

IV. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА

• 56. Каждый шарико- и роликоподшипник должен иметь условное¹ обозначение в соответствии с ГОСТ 3189 -46. Кроме маркировки, предусмотренной вышеуказаЦным стандартом, как по усмотрению изготовителя, так и по согласованию сторон в установленном порядке на подшипниках могут быть нанесены знаки, условно обозначающие отдельные технические требования.

• 57. Маркировка, указанная в п. 56, и товарный знак завода-изготовителя, а в необходимых случаях — обозначения года и месяца изготовления наносятся на торцовых или других нерабочих поверхностях каждого подшипника.

Примечание. Места расположения и размеры знаков устанавливаются изготовителем. В обоснованных случаях место расположения клейма устанавливается по согласованию с заказчиком.

• 58. Маркировка товарного знака завода-изготовителя и типоразмера подшипников малых размеров (с шириной торцовой площадки менее 1 мм) наносится на упаковочных коробках.

• 59. Маркировка классов точности и отдельных технических требований подшипников малых размеров (с шириной торцовой площадки менее 2 мм) наносится на упаковочных коробках.

• 60. На невзаимозаменяемых разъемных подшипниках маркировка должна исключать возможность перепутывания колец .подшипника.

• 61. Разъемные шарико- и роликоподшипники должны иметь маркировку iHa каждом кольце.

• 62. В случае применения одного и того же кольца для разных подшипников разрешается нанесение на кольцо условного обозначения этих подшипников через тире (например, для шариковых радиальных подшипников 5 и 6 обозначения, наносимые на наружном кольце, будут 5—6).

• 63. Маркировка, обозначающая тип, размер, конструктивные особенности и товарный знак завода-изготовителя, наносится механическим способом.

• 64. Маркировка отдельных технических требований «наносится другими способами (электрографическим или химическим). При маркировке подшипников химическим способом необходимо тщательно нейтрализовать остатки кислоты.

Примечание. При маркировке собранных подшипников электрографическим способом электрический ток не должен проходить через тела качения.

• 65. Знаки, нанесенные на подшипниках или упаковочных коробках, должны быть выполнены четкой разборчиво.

• 66. Для защиты от коррозии шарико- и роликоподшипники должны быть смазаны защитной смазкой и завернуты во влагонепроницаемую бумагу в соответствии с инструкциями изготовителя.

• 67. Защитная смазка и упаковка должны гарантировать подшипники от коррозии не менее чем на 12 месяцев со дня их выпуска, при соблюдении правил хранения.

• 68. Для подшипников, предназначенных на длительное хранение, защитная смазка и упаковка должны гарантировать их ог коррозии не менее чем на 24 месяца со дня их выпуска, при соблюдении правил хранения.

• 69. Каждый разъемный подшипник с невзаимозаменяемыми деталями и узлами, поставляемый в собранном виде, перед нанесе-

Стр. 22 ГОСТ 520—55

<нием смазки должен быть связан чистой мягкой проволокой или металлической лентой.

• 70. Подшипники с наружным диаметром свыше 500 мм, обернутые влагонепроницаемой бумагой, обматываются лентой из ход ста в соответствии с инструкцией изготовителя.

• 71. Шарико- и роликоподшипники с наружным диаметром до 250 мм классов точности В, Я, С, АВ и СА и специального назначения (типоразмеры -последних согласовываются между сторонами) после завертки во влагонепроницаемую бумагу должны быть вложены в упаковочные (картонные) коробки.

Коробки после укладки в них подшипников должны быть оклеены бандеролью, включающей:

а) наименование или товарный знак завода-изготовигеля;

б) обозначение подшипников согласно п. 56;

в) количество подшипников;

г) дату упаковки.

• 72. Шарико- и роликоподшипники (завернутые только во влагонепроницаемую бумагу и упакованные в коробки, а также обмотанные лентой из холста) должны быть упакованы в ящики, изготовленные согласно ГОСТ 8872—63, выстланы внутри водонепроницаемой бумагой и после забивки обиты упаковочной лентой, из-ютовлениой согласно ГОСТ 3560—47, или обернуты стальной лентой, скрепленной в замок.

Разрешается перевозка подшипников на заводы массового потребления их в контейнерах без упаковки в ящики.

Подшипники, поставляемые в запасные части, перевозимые в контейнерах, должны быть упакованы в плотные ящики.

Примечание. Укладка в ящик и в контейнер подшипников должна быть плотной, чтобы при транспортировании они не перемещались и н? повреждали упаковочный материал, а также чтобы на подшипниках не обра ювыналнсь забоины. Пустоты между коробками с подшипниками и стенками ящика должны быть заполнены бумагой или отходами картона.

(Измененная редакция — «Информ, указатель стандартов» №2 1960 г.).

• 73. В каждый ящик с упакованными подшипниками должны быть вложены сопроводительные документы, включающие:

а) наименование или товарный знак завода-изготовигеля;

б) обозначение подшипников согласно п. 56;

в) количество-подшипников в ящике;

г) дату упаковки.

• 74. Маркировка ящиков должна наноситься печатными буквами и цифрами по трафарету и должна быть разборчивой.

Краска для маркировки должна быть устойчивой против влияния влаги, сухости, высокой и низкой температуры.

75- На ящике должна быть надпись «Не бросать».

76. Каждая партия подшипников должна сопровождаться документами, удостоверяющими их соответствие требованиям настоящего стандарта и включающими:

а) наименование организации, в систему которой входит завод-изготовитель;

б) наименование или товарный знак завода-изготовителя и его местонахождение (город или условный адрес);

в) наименование и обозначение подшипников согласно п. 56;

г) показатели качества в соответствии с настоящим стандартом.

Замена

ГОСТ 333—59 введен взамен ГОСТ 333—41 н 5379 50.

ГОСТ 503—67 введен взамен ГОСТ 503—41.

ГОСТ 831—62 введен взамен ГОСТ 831—54.

ГОСТ 832—66 введен взамен ГОСТ 832—41.

ГОСТ 914—56 введен взамен ГОСТ 914—47.

ГОСТ 2789—59 введен взамен ГОСТ 2789—51.

ГОСТ 4657—62 введен взамен ГОСТ 4657—49.

ГОСТ 5377-60 введен взамен ГОСТ 5377—50.

ГОСТ 5721—57 введен взамен ГОСТ 5721—51.

ГОСТ 7634—56 введен взамен ГОСТ 7634—55.

ГОСТ 7872-56 введен взамен ОСТ 7221—39.

ГОСТ 8328—57 введен взамен ГОСТ 4789—49 и 294—41.

ГОСТ 8338—57 введен взамен ГОСТ 4788—49 и ОСТ 6121-39.

ГОСТ 8530—57 введен взамен ОСТ 26041.

ГОСТ 8545—57 введен взамен ОСТ 7634—39.

ГОСТ 8725—67 введен взамен ГОСТ 8725—58.

ГОСТ 8872—63 введен взамен ГОСТ 4391—48.

ТИПЫ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ, НА КОТОРЫЕ РАСПРОСТРАНЯЕТСЯ НАСТОЯЩИЙ СТАНДАРТ 1. Шарикоподшипники радиальные

Продолжение

4. Роликоподшипники радиально-упорные конические

Основные типы н конструктивные разновидности

Продолжение

6 .Роликоподшипники упорные

Основные типы и конструктивные разновидности

Номера стандартов

Замена

ГОСТ 832—66 введен взамен ГОСТ 832—41.

ГОСТ 6364—68 введен взамен ГОСТ 6364—52.

Сдано в набор П/1V 1470 г. Подп. в печ. 8/1 1971 г. 2 п. л. Тираж 8000

Издательство стандартов. Москва. К-1, ул. Щусева. 4

Калужская типографии стандартов, ул. Московская. 256. Зак. 761