ГОСТ EN 12717-2011 Безопасность металлообрабатывающих станков. Станки сверлильные

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по
МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Беларусь

BY

Госстандарт Республики Беларусь

Казахстан

KZ

Госстандарт Республики Казахстан

Киргизия

KG

Кыргызстандарт

Россия

RU

Росстандарт

Перечень основных опасностей (EN 1050, приложение А)

Источники опасных ситуаций

Деятельность, вызывающая опасные ситуации

Зоны возникновения опасных ситуаций

Меры по устранению опасности (раздел 5)

1 Механические опасности:

Таблицы 2, 3 и 4 (см. 1.1.1-1.4.3)

1.1 Опасность раздавливания

Движущиеся узлы станка, приспособления для детали и инструмента

Наладка станка, ручная смена инструмента, техническое обслуживание

Между подвижным и неподвижным элементами станка

1.2 Опасность ранения

Движущиеся узлы станка

Сверление с удерживанием заготовки рукой

Рабочая зона

1.3 Опасность разрыва или разрезания

Вращающийся инструмент

То же

То же

1.4 Опасность запутывания

Вращающиеся шпиндель или инструмент

Загрузка/разгрузка обрабатываемой детали, позиционирование, уборка вручную стружки и СОЖ

На шпинделе или инструменте

Другие вращающиеся детали (например, конвейеры, элементы передач)

Наладка, уборка, техническое обслуживание

Зоны сбора стружки, СОЖ и зоны разгрузки, элементы трансмиссий

1.5 Опасность затягивания или попадания в ловушку

Быстрое перемещение стола или шпиндельной головки

То же

Зона перемещения обрабатываемой детали на столе, зона перемещения инструмента в шпиндельной головке

1.6 Опасность удара

Вращающиеся механизмы силовой передачи

Техническое обслуживание

На станке или около него

Непреднамеренное перемещение (вращение) обрабатываемой детали

Сверление с неправильным креплением обрабатываемой детали

Рабочая зона на станке

Быстрое перемещение обрабатываемой детали или шпиндельной головки, автоматическая передача обрабатываемой детали

Наладка, уборка, техническое обслуживание

Зона перемещений обрабатываемой детали и механизмы для их передачи

1.7 Опасность быть уколотым или проткнутым

Перемещение вращающихся инструментов

Ручная смена инструмента

При острых кромках режущего инструмента

См. раздел 7

Уборка стружки и СОЖ

Загрузка/разгрузка и уборка

На обрабатываемой детали, столе и в зонах сбора стружки

То же

2 Электрические опасности

2.1 Контакт человека с токоведущими частями (прямой контакт)

Контакт с деталями или с соединениями, находящимися под напряжением

Пуск в эксплуатацию, техническое обслуживание, поиск неисправностей

Электрошкаф, соединительные коробки, панели управления станка

2.1

2.2 Контакт человека с деталями, оказавшимися под напряжением в результате неисправности (непрямой контакт)

Контакт с деталями или с соединениями, находящимися под напряжением

Работа на станке, проведение измерительных операций и технического обслуживания станка

На станке или неисправной части станка, оказавшейся под напряжением

2.2

4 Опасности от шума

4.1 Потеря слуха (глухота), другие физиологические расстройства (например, потеря равновесия, ослабление внимания)

Движение приводных элементов станка, процессы резания, гидро- и пневмосистемы

Рабочий цикл

Возле станка

4.1

4.2 Ухудшение восприятия речи, звуковых сигналов

Очистка мест установки инструмента или обрабатываемой детали, паллет

То же

То же

4.2

7 Опасности, вызываемые воздействием материалов и веществ

7.1 Опасности от контакта или вдыхания паров вредных жидкостей, газов, тумана, дыма и пыли

Выброс частичек обрабатываемого материала, капель жидкости или тумана из СОЖ, применяемой для обработки металла

Рабочий цикл

На станке или около станка

7.1

7.2 Опасности воспламенения или взрыва

Воспламеняемые обрабатываемые материалы, технические масла, СОЖ, имеющие низкую температуру
воспламенения

То же

То же

7.2

7.3 Биологические или микробиологические опасности (вирусы или бактерии)

Технические масла или СОЖ, содержащие вирусы или бактерии

Рабочий цикл и техническое обслуживание

На станке или около станка

7.3

8 Опасности, возникающие при пренебрежении принципами эргономики при конструировании

8.1 Неудобное положение тела или чрезмерные усилия оператора (повторяющиеся напряжения)

Поднятие тяжестей или большое расстояние до обрабатываемой детали, инструмента, частей станка

Загрузка/разгрузка, управление технологическим процессом или техническое обслуживание

На позициях загрузки/разгрузки обрабатываемой детали и остановки инструмента в точках технического обслуживания

8.1

8.2 Несоответствие анатомическим возможностям рук или ног человека

Неудобное расположение органов управления

То же

То же

8.2

8.4 Неадекватное местное освещение

Ухудшение оценки и точности выполнения ручных операций во время перемещения, позиционирования обрабатываемой детали и инструмента

Загрузка/разгрузка, управление технологическим процессом или техническое обслуживание

Загрузка/разгрузка, управление технологическим процессом или техническое обслуживание

8.4

8.6 Ошибки человека, поведение человека

Неправильные: установка, относительное перемещение обрабатываемой детали и инструмента, режимов резания и другие нарушения технологического процесса

Загрузка/разгрузка обрабатываемой детали, установка инструмента, выбор режимов резания, управление технологическим процессом, техническое обслуживание

То же

8.6

8.7 Неправильная конструкция, неправильное размещение или обозначение органов управления

Неправильная работа органов управления

Наладка, рабочий цикл

На станке или около станка

8.7

8.8 Неправильная конструкция, неправильное расположение средств отображения информации

Неправильное понимание информации, выведенной на средства отображения информации

То же

То же

8.8

10 Неожиданные пуски, повороты, прокручивания

10.1 Неполадки или повреждения систем управления

Механические опасности, связанные с движением станка

Наладка, уборка

На станке

10.1

10.2 Возобновление энергоснабжения после его прерывания

Неожиданные перемещения узлов станка

Наладка, уборка или техническое обслуживание

На станке или около станка

10.2

10.3 Внешнее воздействие на электрооборудование

Непредсказуемое поведение электронных органов управления, вызванное электромагнитными помехами

Наладка или рабочий цикл станка

То же

10.3

13 Нарушения в энергоснабжении

Сбои в системе управления с последующим неправильным расходованием накопленной энергии: падает усилие зажима обрабатываемой детали, повышается частота вращения электродвигателя, возникает неуправляемое перемещение элементов станка под воздействием остаточных сил (инерции, силы тяжести, усилий пружин)

Наладка, рабочий цикл, техническое обслуживание

На станке, элементы которого обеспечивают безопасность только при подаче энергии или давления жидкости, или воздуха

13

14 Ошибки в системе управления

Неожиданные перемещения узлов станка

Наладка, рабочий цикл, техническое обслуживание

На станке или около станка

14

15 Ошибки монтажа

Элементы станка неожиданно падают или качаются

Рабочий цикл, замена инструмента

На станке

15

17 Падение или выброс предметов или жидкостей

Неисправные зажимные устройства, системы управления, ошибки в управляющих программах

Рабочий цикл

На станке или около станка

17

18 Потеря устойчивости, опрокидывание машины

Незакрепленные станок или детали станка, удерживаемые в своем положении только силой тяжести

Загрузка/разгрузка тяжелых (громоздких) обрабатываемых деталей, техническое обслуживание (разборка/
переустановка)

На станке

18

19 Скольжение, опрокидывание или падение людей

Выброс или разлив СОЖ и минеральных масел; работа на высоте

Загрузка/разгрузка обрабатываемых деталей, наладка, управление процессом обработки и техническое обслуживание, работа на высоте, пополнения запаса жидкостей (например, смазочных средств)

Площадь пола вокруг станка; средства постоянного доступа к станку на высоте

19

Требования и/или меры обеспечения безопасности

Методика проверки

1.1 Рабочие зоны

Должны быть предусмотрены неподвижные, регулируемые или перемещаемые защитные ограждения с блокировкой (блокирующие устройства должны соответствовать EN 1088), препятствующие доступу к механическим опасностям, возникающим у сверлильных станков при вращении шпинделя/инструментов. В случае невозможности установки ограждений их нужно заменить другими защитными устройствами

Визуальный контроль

1.1.1 Защитные ограждения

Защитные(ое) ограждения(е) должны закрывать передний конец шпинделя, инструментальный зажимной патрон, устройство для крепления обрабатываемой детали и режущий инструмент в исходном положении шпинделя и его гильзу для предотвращения доступа к ним, по крайней мере, спереди и с обеих боковых сторон (см. рисунок А.6)

То же

1.1.2 Защитные устройства

Для некоторых типов станков (например, радиально-сверлильных), у которых достаточно предсказуемое применение может препятствовать использованию защитных ограждений, необходимо предусматривать установку других защитных устройств (например, телескопическое отключающее устройство, связанное с тормозной системой). Такие устройства должны размещаться на расстоянии не более 150 мм между наружным диаметром каждого шпинделя и рабочей позицией оператора (см. рисунок А.7)

Визуальный контроль, практические испытания

1.1.3 Торможение шпинделя

Тормозные системы шпинделя, связанные с отключающим устройством, должны обладать следующими минимальными характеристиками

Измерения

Частота вращения шпинделя, , мин

Максимальное число оборотов до останова

до 250 включ.

1

от 250 до 1000 "

2

" 1000 " 1500 "

3

" 1500 включ.

4

1.2 Крепление заготовок

Во всех сверлильных станках с ручным управлением изготовитель должен предусматривать возможности крепления обрабатываемой детали на рабочем столе (например, Т-образные пазы, сквозные отверстия, установочные отверстия - см. рисунок А.8)

Визуальный контроль

Примечание - Для всех сверлильных станков с ручным управлением опасность придавливания обычно рассматривается как незначительная.

Требования безопасности и/или меры, предпринимаемые по их выполнению

Методика проверки

1.1 Рабочая зона

1.1.1 Основные требования к защитным устройствам

Рабочие зоны автоматических сверлильных станков должны быть защищены. Защитные устройства должны проектироваться таким образом, чтобы предотвращать доступ в опасные зоны

Визуальный контроль

Примечание - Общие рекомендации по проектированию и выбору мер безопасности в случаях, когда опасностей от движущихся частей нельзя избежать, приведены в EN 292-2 (пункты 4.1, 4.2 и таблица 1).


Для выполнения этого условия требуется следующее:

1) все защитные устройства должны соответствовать

- EN 61496-1 (ESPE - электрически чувствительные защитные устройства),

- IEC 61496-2, категория 4 (AOPD - активные оптико-электронные защитные устройства),

- EN 1760-1 (PSPD - защитные устройства, чувствительные к давлению)

2) ограждения должны соответствовать EN 953

1.1.2 Концепция обеспечения безопасности

1.1.2.1 Общие положения

Во время работы станка рабочая зона должна быть защищена по возможности неподвижными или перемещаемыми ограждениями с блокировкой. Там, где установка ограждений практически невозможна (например, из-за размеров обрабатываемой детали, ее конфигурации, конструкции станка или областей его применения), операторы и иной обслуживающий персонал должны быть защищены другими средствами (например, с помощью кабины оператора, ограждениями по периметру станка, другими защитными средствами)

Визуальный контроль, оценка

1.1.2.2 Ограждение

По возможности ограждение рабочей зоны должно крепиться к станине станка (EN 953, пункт 3.2.1) (см. также характеристики ограждения, указанные ниже, и рисунки А.3 и А.4)

Визуальный контроль, проверка чертежей

1.1.2.3 Альтернативные варианты закрытого ограждения

Визуальный контроль

Доступ оператора в рабочую зону с его нормального (фиксированного) рабочего места должен быть исключен посредством местного ограждения (обычно кабиной). Оператор не должен проходить в кабину через опасную зону, которая должна быть огорожена по периметру ограждением или другими защитными устройствами. Там, где невозможно установить ограждение из-за конфигурации станка или других ограничений, необходимо найти иное решение, обеспечивающее безопасный проход оператора на рабочее место.

Там, где оператору все-таки требуется доступ в рабочую зону с выходом из кабины (например, для наладки или контроля процесса обработки), кабина должна быть спроектирована так, чтобы доступ из кабины в рабочую зону осуществлялся с использованием перемещаемого ограждения с блокировкой. Альтернативным вариантом может быть управление процессом прямо из кабины с помощью выносного пульта управления, которое должно обеспечить тот же эффект, что и в случае использования вышеуказанного ограждения с блокировкой. Работа станка в режиме 1 (автоматический цикл) должна быть возможна лишь в том случае, если выносной пульт управления, о котором сказано выше, будет возвращен на свое место в кабине. Любое другое движение узлов станка должно быть возможным только в соответствии с выбранным режимом работы (см. ниже описание режимов работы).

То же

Для исключения доступа в рабочую зону посторонних лиц, кроме оператора, по периметру станка должно быть установлено ограждение и/или предусмотрены другие средства защиты (например, электрочувствительное защитное оборудование (ESPE), активные оптико-электронные защитные средства (AOPD), защитные устройства, чувствительные к давлению (PSPD).

Там, где предусмотрены места доступа в опасную зону (например, дверцы), они должны иметь блокировку.

Там, где блокировка невозможна из-за конфигурации станка и области его применения, любые незащищенные места доступа в рабочую зону должны находиться в поле зрения оператора с его обычного рабочего места.

Там, где предусмотрен автоматический режим работы станка по безлюдной технологии, должны применяться другие средства, исключающие неразрешенный доступ посторонних лиц в опасную зону (например, кодовые замки)

Визуальный контроль, проверка соответствия чертежам/техническим условиям

1.1.3 Множественные рабочие зоны

При наличии на одном станке нескольких рабочих зон защитные устройства [например, неподвижные или перемещаемые ограждения с блокировкой, активные оптико-электронные защитные устройства (AOPD) и защитное оборудование, снабженное электрическими датчиками (ESPE)] должны защищать операторов от соседних действующих рабочих зон (например, при загрузке/разгрузке обрабатываемых деталей в неактивной рабочей зоне и уборке станка).

Недопустимые перемещения узлов станка в смежную неактивную рабочую зону необходимо предотвращать ограничительными устройствами (например, механическими упорами, конечными выключателями, активными оптико-электронными защитными устройствами AOPD)

Визуальный контроль, проверка соответствия чертежам/техническим условиям

1.1.4 Характеристики ограждений

1.1.4.1 Высота и месторасположение

Измерения на соответствие

Если ограждения установлены на полу (например, ограждения по периметру станка), то они должны быть надежно закреплены и иметь высоту не менее 1,4 м и находиться на расстоянии от опасной зоны в соответствии с требованиями EN 294 (таблица 2). Любой просвет между нижним краем ограждения и полом не должен превышать 300 мм

требованиям EN 294

1.1.4.2 Локализация выбросов

Практические испытания

Ограждения должны быть спроектированы таким образом, чтобы они защищали от выбросов стружки, СОЖ, различных рабочих жидкостей, плохо закрепленных обрабатываемых деталей и деталей станка [(см. таблицу 4 (7.1.4, 17.1, 17.2, 19.2))]

1.1.4.3 Наблюдение

Визуальный контроль

Там, где требуется визуальное наблюдение со стороны оператора за работой станка, должны быть средства (например, окна), обеспечивающие такое наблюдение без открывания, отодвигания или поднимания любого ограждения рабочей зоны или другого защитного устройства [см. также таблицу 4 (пункт 8.4)]

1.1.5 Блокировка

1.1.5.1 Все перемещаемые ограждения, через которые часто осуществляется доступ в рабочую зону (т.е. чаще одного раза в смену), должны быть оборудованы блокировкой. Открывание ограждения или приведение в действие защитного устройства в режиме 1 (автоматический цикл - см. ниже) должны приводить к остановке опасных перемещений узлов станка и исключению последующего их включения (ЕН 1037). Должны быть приняты меры для минимизации возможного повреждения блокировочных устройств [EN 1088 (разделы 5 и 7)]

Визуальный контроль, практические испытания

1.1.5.2 Если при открывании заблокированного перемещаемого ограждения оператор подвергается опасностям, перечисленным в таблице 1 (1.1-1.7), то должно быть предусмотрено запирающее устройство ограждения [EN 1088 (пункт 7.2, перечисление m)]

Практические испытания

1.1.6 Режимы работы

1.1.6.1 Общие положения

Каждый станок должен иметь не менее двух режимов работы (например, режимы 1 и 2) с возможным дополнительным третьим режимом (например, режим 3). Выбор режима работы должен производиться либо переключателем, блокируемым ключом, либо применением кода доступа, либо применением других предохранительных средств. При переключении режима работы оператор должен находиться вне рабочей зоны. Выбор режима работы не должен приводить к возникновению опасных ситуаций [EN 60204-1 (пункт 9.2.3)]

Визуальный контроль, практические испытания

1.1.6.2 Режим 1 - Автоматический цикл (автоматическое производство) Ограждения должны быть закрыты и/или блокировочные устройства должны быть приведены в действие, чтобы станок мог выполнять работу по заданной программе, в том числе с использованием системы ЧПУ

Практические испытания

1.1.6.3 Режим 2 - Наладка

Режим наладки - это режим работы станка, при котором оператор (наладчик) осуществляет настройку станка для возможности последующей работы станка в автоматическом режиме.

Примечание - В режиме наладки производится оценка положения инструмента или обрабатываемой детали касанием, например щупом датчика или инструментом, и проверка точности выполнения заданной программы работы станка.

Измерение

Когда перемещаемое ограждение с блокировкой открыто или отключено блокировочное устройство, любые перемещения узлов станка допускаются только в случае выполнения следующих условий:

а) скорость подачи не более 2 м/мин или перемещение рабочих органов станка на расстояние не более 10 мм за один шаг в толчковом режиме.

Допускается перемещение рабочих органов станка с помощью одного из следующих средств:

- устройства управления в толчковом режиме "пуск-стоп";

- электронного маховичка;

- системы ручного ввода данных, при которой включается пробный цикл с отключенной блокировкой;

Практические испытания

b) частота вращения шпинделя должна быть ограничена так, чтобы торможение шпинделя после выключения осуществлялось за два оборота.

Измерение

Вращение шпинделя должно включаться и поддерживаться только одним из следующих средств:

- устройством управления в толчковом режиме "пуск-стоп";

- устройством управления пуском шпинделя с отключенной блокировкой.

Срабатывание блокирующего устройства должно приводить к останову по категории 1 в соответствии с EN 60204-1 (пункт 9.2.2);

Практические испытания

с) предел скорости и расстояние перемещения, указанные в перечислениях а) и b), должны постоянно контролироваться и при превышении предельных значений питание приводных механизмов должно отключаться [(категория 1 EN 60204-1 (пункт 9.2.2)];

Проверка электрических схем, практические испытания

d) должны быть предусмотрены средства для предотвращения опасных перемещений узлов станка или обрабатываемых деталей по вертикальным или наклонным поверхностям под действием силы тяжести;

Практические испытания

е) механизмы автоматической загрузки-выгрузки обрабатываемых деталей на станке должны быть надежно заблокированы. Начало их работы в автоматическом режиме допускается только после повторного выбора режима 1.

То же

Исключение. Для продолжения эксплуатации в режиме 2 разрешается осуществление мер, предусмотренных в таблице 4, 1.1;

"

f) движения незащищенного конвейера для уборки стружки допускается только при использовании устройства управления в толчковом режиме "пуск-стоп";

Визуальный контроль, проверка электрических схем

g) если устройства управления в толчковом режиме "пуск-стоп" расположены в нескольких местах (например, на главном пульте, выносном пульте управления и т.п.), одновременно должно функционировать только одно из них

Практические испытания

1.1.6.4 Режим 3 - Предоставляемый в виде опции режим ручного вмешательства в работу станка при ограниченных условиях эксплуатации

Применение этого режима работы станка при ручном управлении или при управлении от ЧПУ при открытых ограждениях рабочей зоны и/или отключенной блокировке допускается только при соблюдении следующих условий:

а) если точно известно о целях и обстоятельствах применения этого режима и при этом требуемый уровень квалификации операторов соответствует уровню, указанному в Руководстве по эксплуатации станка [см. 7.2 перечисление g)];

Визуальный контроль (в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации)

b) скорости перемещений по одной или нескольким осям координат не должны превышать 5 м/мин;

Измерение

с) частота вращения шпинделя должна быть ограничена так, чтобы при аварийном отключении обеспечить останов шпинделя не более чем за пять оборотов.

Измерение

Примечание 1 - Возможно, что для выполнения данного требования необходимо будет обеспечить идентификацию или измерения диаметра инструмента, с тем, чтобы ограничить допустимую частоту вращения шпинделя для конкретного используемого инструмента.

Примечание 2 - При разработке настоящего стандарта рассматривались альтернативные варианты решения по перечислению с), однако не было выработано твердой позиции. К этой проблеме придется вернуться при пересмотре настоящего стандарта;

d) для работы в автоматическом режиме необходимо использовать устройство управления запуском цикла при одновременном включении блокировки;

Практические испытания

е) перемещения, не предусмотренные автоматической программой, должны производиться следующим образом:

1) вращение шпинделя должно включаться и поддерживаться устройством управления пуском шпинделя совместно с устройством, выдающим разрешение на разблокирование;

Срабатывание блокировки должно вызывать останов шпинделя по категории 1 в соответствии с EN 60204-1 (пункт 9.2.2),

Проверка электрических схем, практические испытания

2) перемещения рабочих органов станка могут включаться и поддерживаться одним из следующих средств:

- устройством управления в толчковом режиме "пуск-стоп";

- электронным маховичком;

- ручным вводом данных, после которого включается автоматический цикл вместе с устройством блокировки;

f) пределы скорости или предельно допустимое перемещение, определенные в перечислениях b) и с), должны находиться под постоянным контролем, и при их превышении электропитание механизмов должно отключаться по категории 1 EN 60204-1 (пункт 9.2.2);

Практические испытания

g) также должны соблюдаться требования 1.1.6.3 перечисления d) - g)

См. 1.1.6.3 перечисления d), e), f), g)

1.1.7 Высвобождение людей, попавших в станок

Должны быть предусмотрены средства для перемещения рабочих органов станка в аварийных случаях (например, чтобы высвободить человека, попавшего в станок):

а) при отключенной подаче энергии:

- вручную управляемые перепускные клапаны для снижения давления в системе,

- отключаемые вручную механические тормоза при наличии весовой сбалансированности освобождаемых узлов;

b) при включенной подаче энергии:

- средства ручного управления силовыми клапанами/приводами,

- средства управления для включения перемещения в обратном направлении [см. также 7.2, перечисление m)]

Визуальный контроль, проверка электросхем, практические испытания

Перечень опасностей

Требования и/или меры обеспечения безопасности

Методика проверки

1 Механическая опасность

1.1 Механизм перемещения заготовок/обрабатываемых деталей (например, механизмы для смены паллет, для автоматической смены заготовок/обрабатываемых деталей)

1.1.1 Позиции загрузки/разгрузки для операторов, управляющих механизмами перемещения заготовок/обрабатываемых деталей, должны быть размещены вне рабочей зоны и вдали от прочих представляющих опасность механизмов

Визуальный контроль

1.1.2 Доступ к опасным перемещениям механизмов должен быть ограничен посредством неподвижных и/или перемещаемых ограждений с блокировкой. В противном случае опасные перемещения механизмов должны останавливаться или замедляться в результате срабатывания блокировочных устройств (например, защитного оборудования, снабженного электрическими датчиками ESPE или оптико-электронных защитных устройств AOPD)

Визуальный контроль. Практические испытания

1.1.3 Если требуется доступ в рабочую зону при открытых ограждениях или отключенной блокировке, механическое перемещение узлов станка должно осуществляться только с помощью устройства управления в толчковом режиме "пуск-стоп", которое допускает шаговое перемещение узлов станка. Если требуется непрерывное движение, то должно быть предусмотрено устройство двуручного управления, относящееся к типу 3, в соответствии с EN 60204-1 (пункт 9.2.5.7). Такое движение должно осуществляться на безопасном расстоянии от места нахождения оператора (EN 574 и EN 999). Срабатывание любого датчика или устройства обратной связи не должно вызывать никаких опасных перемещений [EN 60204-1 (пункт 10.1.4) и 7.2, перечисление f]

Проверка электрических схем, измерение, практические испытания

1.2 Сбор и удаление стружки

1.2.1 Доступ к опасным движущимся частям системы сбора и удаления стружки должен быть закрыт неподвижными ограждениями. Там, где операторам необходим допуск к ним чаще одного раза за смену, должны быть предусмотрены перемещаемые ограждения с блокировкой в соответствии с требованиями EN 953

Визуальный контроль. Практические испытания

1.2.2 Открывание заблокированного перемещаемого ограждения, обеспечивающего доступ к опасным движущимся частям системы сбора и удаления стружки, должно приводить к останову опасных движений и исключению последующих движений [см. таблицу 3 (1.1.5) и 14.1.1 настоящей таблицы]

Проверка электрических схем, практические испытания

1.2.3 Если необходим доступ к движущимся частям системы сбора и удаления стружки при открытом ограждении с блокировкой (например, при чистке), то движение этих частей должно осуществляться только при использовании устройства управления в толчковом режиме "пуск-стоп" и наличии расположенного рядом устройства аварийного останова. Опасная зона системы выгрузки стружки должна быть обозначена предупреждающим знаком (см. 7.2, перечисление f)

Проверка электрических схем, практические испытания

1.3 Части механического привода (например, приводные валы, ремни, шкивы, зубчатые колеса)

1.3.1 Доступ к опасным частям механического привода (например, приводным валам, ремням, шкивам, зубчатым колесам) должен быть закрыт неподвижными ограждениями. Однако там, где операторам необходим доступ к ним чаще одного раза в смену, должны устанавливаться перемещаемые ограждения с блокировкой в соответствии с EN 953

Визуальный контроль

1.3.2 Открывание заблокированного перемещаемого ограждения, при котором появляется доступ к движущимся частям механического привода, должно приводить к остановке этих частей и исключению последующих движений. Блокировочные устройства должны соответствовать EN 1088, а элементы системы управления блокировкой, как минимум, категории 1 EN 954-1 (пункт 6.2.2)

То же

1.3.3 Там, где возможен доступ к опасным движущимся частям до их остановки, необходимо предусмотреть ограждение с блокировкой, предотвращающей открывание ограждения до полного прекращения опасного движения этих частей. Задержку отпирания ограждения можно обеспечить, например, посредством датчика движения или таймера [EN 1088 (пункты 7.2 и 7.3) и EN 999]

"

1.4 Технические колодцы, углубления

1.4.1 Углубления в станке или колодцы должны быть закрыты (например, напольными решетками) или защищены от падения в них человека:

1) перилами;

2) тросом или канатом с разматывающим устройством;

3) цепью с предостерегающей окраской (красной/белой и черной/желтой) и предупреждающим знаком, находящимся на расстоянии 1 м перед местом возможной опасности.

"

1.4.2 Там, где доступ в эти технические углубления (колодцы) необходим для наблюдения, технического обслуживания или проведения регулировок, вход туда должен осуществляться только через входные люки с блокировкой, которая должна предотвращать движение частей станка в режиме 1 при открывании люка. Если при этом требуется выполнение механических перемещений от привода, элементы станка могут перемещаться только при выполнении условий, указанных в таблице 3 (1.1.6.3 и 1.1, 1.2 настоящей таблицы)

Измерение расстояний, визуальный контроль, практические испытания

1.4.3 Безопасные расстояния между перемещающимися элементами станка и стенками технических углублений (колодцев) либо другими неподвижными деталями должны соответствовать EN 349. Там, где нельзя обеспечить такие безопасные расстояния, должны быть предусмотрены дополнительные защитные меры с целью исключения риска раздавливания или захвата

Измерение расстояний, визуальный контроль, практические испытания

2 Электрическая опасность

2.1 Прямой контакт

Для минимизации опасностей, связанных с неисправностями электрооборудования, поражением электрическим током или ожогами, все электрооборудование должно соответствовать EN 60204-1. Должны быть предусмотрены также средства изоляции частей станка для защиты людей от попадания под напряжение от источников электроэнергии [EN 60204-1 (пункт 6.2)]. В частности, средствами такой изоляции должны быть оборудованы все основные оболочки с электрооборудованием в соответствии с пунктом 6.2.2, перечисление b). Все другие оболочки с электрооборудованием должны соответствовать пункту 6.2.2, перечисление а). Все токоведущие детали, находящиеся под напряжением, должны быть защищены от прямого контакта, как минимум, со степенью защиты IP2X в соответствии с пунктом 6.2.2, перечисление с)

Проверка на соответствие EN 60204-1, в частности раздела 19

2.2 Непрямой контакт

(Определение см. в EN 60204-1, пункт 3.27)

Необходимо соблюдать требования EN 60204 (пункт 6.3)

2.3 Защита аппаратуры управления

Оболочки аппаратуры управления должны обеспечивать степень защиты не менее IP22, см. EN 60529. Оболочки аппаратуры управления, размещаемой внутри рабочей зоны станка, должны обеспечивать степень защиты не менее IP55

Визуальный контроль

4 Опасность от шума

4.1 Методы снижения шума

4.1.1 Контроль источников шума

При проектировании сверлильных станков следует учитывать информацию и проводить технические мероприятия для контроля источников шума, указанных в EN ISO 11688-1 и ISO/TR 11688-2.

При конструировании станка необходимо учитывать шум от каждого источника.

Рекомендуемые технические мероприятия по снижению шума основных источников на сверлильных станках:

Контроль декларируемого уровня шума

а) шум механических передач

демпфирование механических передач

b) пневматический выхлоп

пневмоглушители

с) зоны выделения энергии

демпфирование или звукопоглощение

d) шум от процесса резания рабочей зоны, полностью закрытой ограждением

звукоизоляция или звукопоглощение внутри

е) смена обрабатываемой детали

звукоизоляция или звукопоглощение внутри рабочей зоны, полностью закрытой ограждением

4.1.2 Контроль каналов передачи звука

При необходимости снижения уровня звука ниже уровня, предусмотренного техническими условиями, станок должен быть оснащен соответствующими защитными устройствами (например, противошумовыми ограждениями, экранами, глушителями).

Вышеприведенный перечень не является исчерпывающим. Можно использовать и другие альтернативные средства снижения уровня шума с такой же или большей эффективностью

7 Опасности, вызванные

7.1 Жидкости, туманы, дымы и пыль

обрабатываемыми материалами или веществами

Так как материалы, которые подлежат обработке, зависят от специфики их применения, невозможно в данном стандарте дать детальные рекомендации относительно снижения рисков при обработке этих материалов. Однако системы подачи СОЖ, применяемые при металлообработке, должны соответствовать следующим требованиям:

Визуальный контроль, экспертиза чертежей, практические испытания

7.1.1 Конструкция станка должна предохранять от разбрызгивания, вытекания и перелива СОЖ.

Резервуары и другие элементы системы подачи СОЖ (например, трубы, шланги) должны быть выполнены из материалов, обеспечивающих сохранность и целостность системы. Кроме того, в документах, поставляемых со станком, должна быть приведена информация о СОЖ, рекомендуемых для использования на станке

То же

7.1.3 Конструкцией системы подачи СОЖ и сопел для ее подачи должна быть предусмотрена возможность сведения до минимума распыления СОЖ

"

7.1.4 Там, где в рабочей зоне предполагается образование вредных мелкодисперсных туманов, паров или дыма, должны быть предусмотрены средства для их локализации, предотвращающие их выброс, а также применение встроенного или отдельно стоящего вытяжного оборудования для их отвода (EN 626)

"

7.1.5 СОЖ должны способствовать нормальному функционированию станка и быть достаточными для того, чтобы предотвращать избыточный нагрев и последующее испарение жидкости. В противном случае необходимо оснащать станок охладителями

"

7.1.6 Система подачи СОЖ должна обеспечивать подачу достаточного количества СОЖ для предотвращения образования опасных паров в зоне обработки

Визуальный контроль, экспертиза чертежей, практические испытания

7.1.7 Там, где у операторов есть необходимость вводить руки в опасную зону (например, во время загрузки/разгрузки и при наладке), подача СОЖ в это время должна автоматически отключаться или отводиться в сторону.

Примечание - Следует предусмотреть ручное включение подачи СОЖ для наладки станка при открытом ограждении.

То же

7.1.8 Резервуары с СОЖ должны быть оснащены легкодоступным визуальным индикатором уровня жидкости и горловиной для заливки СОЖ

"

7.1.9 Конструкция всех элементов системы подачи СОЖ должна обеспечить минимальное попадание СОЖ на оператора и персонал, проводящий техническое обслуживание

7.1.10 Должны быть предусмотрены средства (например, фильтры) для предотвращения накапливания стружки и других продуктов резания внутри станка и в резервуаре с СОЖ, чтобы предотвратить загрязнение СОЖ взвешенными частицами продуктов резания

7.2 Воспламенение или взрыв

Так как на станке для обработки детали из различных материалов могут применяться разные СОЖ, в настоящем стандарте невозможно дать детальные рекомендации по сокращению опасности воспламенения или взрыва. Рекомендации можно найти в EN 13478 и EN 1127-1

7.3 Минимизация биологических и микробиологических опасностей, связанных с применением СОЖ

7.3.1 Конструкцией системы подачи СОЖ должна быть предусмотрена возможность обеспечения циркуляции всего объема жидкости при работе станка, чтобы исключить застой жидкости в системе, за исключением места сбора осадков, предусмотренного конструкцией

Визуальный контроль.
Практическая проверка

7.3.2 Чтобы СОЖ не застаивалась в станке, она должна стекать из станка в резервуар для СОЖ под действием силы тяжести

То же

7.3.3 Сливной трубопровод для СОЖ должен иметь достаточный диаметр и уклон, чтобы минимизировать образование застоя в трубе

"

7.3.4 Система подачи СОЖ должна иметь фильтры для удаления осадка (см. 7.1.10 настоящей таблицы)

"

7.3.5 Конструкцией бака для СОЖ должна быть предусмотрена возможность обеспечения легкой очистки системы от осадка (например, скругленные углы в резервуарах). При этом не требуется осушение всей системы

"

7.3.6 Внутренняя поверхность резервуаров для СОЖ не должна способствовать размножению бактерий (например, иметь гладкие неокрашенные поверхности)

"

7.3.7 Должна быть предусмотрена возможность полного освобождения от СОЖ всех резервуаров

Визуальный контроль.
Практическая проверка

7.3.8 Резервуары для СОЖ должны иметь крышки, спроектированные так, чтобы предотвратить проникновение в них посторонних веществ

То же

7.3.9 Загрязнение СОЖ машинным маслом или консистентной смазкой должно быть исключено или должны быть предусмотрены средства для периодического удаления загрязнений

"

7.3.10 Должны быть предусмотрены средства, минимизирующие контакт операторов с СОЖ при проведении следующих работ:

а) заборе образцов СОЖ;

b) прочистке трубопроводов и отстойников;

с) смене фильтров

8 Опасности, возникающие при
пренебрежении

8.1 Неудобное положение тела или чрезмерные усилия (повторяющееся напряжение)

принципами эргономики при конструировании

Станки должны быть спроектированы в соответствии с принципами эргономики, чтобы избежать чрезмерных усилий, неудобного положения или утомления оператора:

- обрабатываемые детали, инструмент и приспособления должны легко перемещаться. Для подъема деталей массой свыше 10 кг должно быть предусмотрено подъемное оборудование (EN 1005-1-EN 1005-3);

- там, где для работы необходимо подъемное оборудование (например, тали или другие подъемные устройства), должны быть созданы условия для их установки и работы (например, путем обеспечения доступа в рабочую зону через верх станка при открытых ограждениях);

- там, где обрабатываемые детали загружают на станок вручную, места для крепления обрабатываемых деталей, гнезда для инструмента должны быть расположены так, чтобы при загрузке максимально сократить доступ оператора в опасную зону (EN 1005-1-EN 1005-3);

- средства управления механизмами крепления или захватами (например, тяговыми стержнями, зажимными патронами) должны быть расположены так, чтобы максимально сократить доступ операторов в опасную зону во время установки на станок обрабатываемой детали или инструмента (например, применение педальных органов управления) [EN 894-3 (раздел 4)];

- там, где использование перемещаемых ограждений может потребовать чрезмерных усилий оператора, такие ограждения должны иметь механический привод [EN 292-2 (пункт 4.2.2.6)]

Практические испытания для проверки того, чтобы требования к массе, расстояниям и позициям не были избыточными и соответствовали стандартам, на которые имеются ссылки

8.2 Несоответствие анатомическим возможностям рук или ног человека

Расположение, маркировка и освещение ручек управления, мест наблюдения и обслуживания (например, горловин заполнения и осушения резервуаров) должны выбираться в соответствии с принципами эргономики (EN 614-1, EN 614-2, EN 894-1 - EN 894-3, EN 1005-1-EN 1005-3, EN 999)

Измерение, проверка соответствия стандартам, на которые имеются ссылки

8.4 Неадекватное местное освещение

Освещение внутри рабочей зоны должно соответствовать EN 1837. Освещенность на вершине инструмента при открытом перемещаемом ограждении должна составлять не менее 500 лк

Измерение, визуальный контроль

8.6 Ошибки в поведении людей

Обязательно должны быть в наличии все оборудование и принадлежности для регулировки и технического обслуживания станка, указанные в руководстве по эксплуатации [см. также 7.2, перечисление d)]

Практические испытания

8.7 Неправильная конструкция, расположение или опознание органов управления

Устройства ввода (например, кнопки, клавиатура, панели управления) должны соответствовать EN 894-1, EN 894-3

Визуальный контроль

8.8 Неправильная конструкция и/или расположение средств отображения информации

Выведенная на экран дисплея информация должна быть четкой и однозначной. Отражения и блики на экране должны быть сведены к минимуму (EN 894-1, EN 894-2)

Визуальный контроль и измерение

10 Неожиданные пуски, повороты, прокручивания

10.1 Неполадки/повреждения систем управления

Системы управления должны быть изготовлены в соответствии с EN 60204-1, EN 982 и EN 983 и должны исключать неожиданные движения узлов станка (например, вращение шпинделя, перемещения узлов, выпадение инструмента из шпинделя и т.п.) (EN 1037)

Практические испытания

10.2 Возобновление энергоснабжения после его прерывания

Конструкцией системы управления должны быть предусмотрены исключения автоматического повторного пуска и возможность обеспечения запуска станка вновь только при повторном нажатии пусковой кнопки (например, после аварийного останова, изменения режима работы, переналадки станка, разблокировки ограждения, восстановления соответствующего давления или напряжения, устранения неполадок в системе (EN 1037)

Анализ электрических схем, практические испытания

10.3 Внешние воздействия на электрооборудование

Электромагнитная совместимость

Помехоустойчивость

Электронные системы управления должны быть спроектированы и установлены так, чтобы быть защищенными от электромагнитных помех и стойкими к нарушениям или неисправностям в работе электросети в соответствии с EN 61000-6-2

Излучения

При разработке электронных/электрических схем должна учитываться техническая информация и должны быть приняты технические меры для ограничения электромагнитных излучений в соответствии с EN 50081-2

Использование методов проверки, описанных в EN 50081-2 и EN 61000-6-2

13 Нарушения энергоснабжения

13.1 Нарушения энергоснабжения

13.1.1 Системы подачи энергии должны быть спроектированы так, чтобы нарушения в любом месте цепи (например, при обрыве провода, разрыве шланга или трубопровода) не могли привести к утрате функциональной безопасности (EN 60204-1, EN 982, EN 983)

Анализ электрических схем, практические испытания

13.1.2 Прерывание и неполадки в системе подачи любого типа энергии не должны приводить к возникновению опасностей. Недостаточное напряжение или давление должно быть своевременно выявлено, а цикл работы станка прерван или полностью прекращен

То же

13.1.3 Должны быть предусмотрены средства изоляции источников энергии при нарушении подачи энергии [ЕН 982 (пункт 5.1.6), EN 983 (пункт 5.1.6) и EN 60204-1 (пункт 5.3)] и рассеивания накопленной энергии [EN 1037 (пункт 5.3)]

"

14 Ошибки в системе
управления

4.1 Ошибки в системе управления

14.1.1 Функции безопасности систем управления реализуются путем использования предохранительных устройств, разработанных и применяемых в соответствии с EN 954-1. В целом, вводное устройство, обеспечивающее функцию безопасности, должно вызывать останов опасного движения по категории 1 в соответствии с EN 60204-1 (пункт 9.2.2) и предотвращать неожиданный пуск.

Элементы системы управления, связанные с обеспечением безопасности, должны соответствовать требованиям одной из категорий, устанавливаемых EN 954-1, как показано ниже

Соответствие коммутационным схемам и техническим требованиям

Функции безопасности должны включаться и обеспечиваться элементами системы управления соответствующей категории

Категория

Соответствие коммутационным схемам и техническим требованиям

а) устройства блокировки перемещаемых ограждений:

- рабочей зоны,

3

- передач, приводных механизмов,

3**

- устройств для перемещения обрабатываемых деталей,

3

- транспортеров уборки стружки;

3**

- доступа к техническим колодцам и люкам по периметру станка;

3**

b) устройства управления в толчковом режиме "пуск-стоп", включая двуручное управление;

3*

с) переключатели режимов;

3

d) устройства контроля, ограничения частоты вращения инструмента, включая систему идентификации инструмента (см.17.2);

3*

е) устройства контроля зажима инструмента;

1

f) электрочувствительное защитное оборудование (ESPE), соответствующее требованиям типа 4 (EN 61496-1);

3

g) устройства аварийного останова.

3

Исключение - Для сверлильных станков с ручным управлением, оснащенных одним контактором включения электродвигателя, допускается категория 1;

h) защитные устройства, чувствительные к давлению (PSPD), соответствующие требованиям EN 1760-1 (пункт 4.15).

3

* Если эта категория не может быть достигнута, то для применения данной функции необходимо использовать блокировочное устройство.

** Если частота доступа реже одного раза в час, может применяться категория 1.

Текущий контроль может проводиться одним из следующих методов:

- по раздельным каналам;

- путем непрерывного автоматического мониторинга [EN 292-1 (пункт 3.14)];

- другими соответствующими средствами (например, по току, скорости и позициям сервопривода).

Для станков с ручным управлением, использующих системы механического и электромеханического переключения скоростей (например, с помощью зубчатых колес, шкивов), элементы системы управления, обеспечивающие безопасность, должны соответствовать требованиям категории 1 в соответствии с EN 954-1 (пункт 6.2.2). Опасность разноса двигателя не считается значительной для этих станков

Анализ электрических схем

14.1.2

а) Каждый станок должен быть оснащен одним или несколькими устройствами аварийного останова в соответствии с EN 60204-1 (пункт 10.7.4)

Визуальный контроль, анализ электросхем

b) Функция аварийного останова должна быть категории 0 в соответствии с EN 60204-1 (пункт 9.2.5.4.2), кроме механизмов, требующих последовательного выключения, для которых должен быть применен аварийный останов по категории 1 настоящего стандарта

Анализ электросхем, практические испытания

15 Ошибки монтажа

В конструкции станка должны быть предусмотрены средства, предотвращающие ошибки монтажа (например, использование розеточных/штырьковых разъемов с механическим кодом, асимметричного расположения сопряженных поверхностей). Кроме того, части станка должны быть соответственно промаркированы для упрощения монтажа

Практические испытания

17 Падение или выброс предметов или жидкостей

17.1 Локализация выброса обрабатываемых материалов, стружки и СОЖ

Должны быть предусмотрены ограждения для удержания или локализации возможности выброса обрабатываемых материалов, стружки или СОЖ. Необходимо предусматривать установку ограждений. Такие ограждения должны быть спроектированы в соответствии с EN 953 (раздел 8). Они могут иметь форму неподвижного ограждения, закрывающего всю зону выброса или отклоняющего регулируемого ограждения, закрепленного на корпусе шпиндельной головки, с целью направления выбросов обрабатываемого материала, стружки, СОЖ в зону их сбора [см. 7.2, перечисление f)]

Визуальный контроль, практические испытания

17.2 Крепление инструмента

Конструкцией механизированного устройства для крепления инструмента в шпинделе должна быть предусмотрена возможность обеспечения исключения рисков, связанных с выбросом инструмента в случае нарушения подачи энергии. Механизм зажима должен находиться под постоянным контролем, с тем что любое нарушение центровки или крепления хвостовика инструмента исключает пуск шпинделя при любом рабочем режиме. Ослабление усилия зажима инструмента во время вращения шпинделя должно быть исключено

Практические испытания, анализ электросхем

18 Потеря устойчивости/ опрокидывание станка

Станки должны быть спроектированы так, чтобы они оставались устойчивыми при всех возможных условиях работы без риска опрокидывания, падения или неожиданного перемещения. Если одной из мер, предупреждающей опрокидывание станка, является использование крепления на фундаменте, изготовитель должен указать точные технические требования к фундаментным болтам и фундаменту [см. 7.2, перечисление b)]

Визуальный контроль. При необходимости проведение измерений в нормальном режиме эксплуатации

19 Скольжение, опрокидывание

19.1 Общие требования

или падение людей

Рабочие места и средства доступа к станкам (например, встроенные лестницы, платформы и пешеходные дорожки) должны быть спроектированы так, чтобы свести к минимуму опасность поскользнуться, споткнуться и упасть путем установки перил, упоров для ног и, при необходимости, настилов, предохраняющих от скольжения. Надписи, предупреждающие об опасности, и меры предосторожности должны быть указаны в "Информации для пользователя"

Визуальный контроль

19.2 Загрязнение полов

Конструкция системы подачи СОЖ должна исключать расплескивание, разбрызгивание СОЖ и образование тумана за пределами ограждения станка. В информации для пользователя необходимо обращать внимание на важность предотвращения попадания СОЖ на пол около станка, которое может привести к опасности скольжения [см. 7.2, перечисление f)]

Визуальный контроль и практические испытания, включая использование жидкостей

19.3 Верхние части станков, которые должны быть доступны для технического обслуживания и ремонта

Там, где требуется частый (не реже одного раза в смену) доступ, должны быть предусмотрены средства доступа (см. указанные в качестве примера средства из группы А). Если необходим нерегулярный доступ, достаточно средств, приведенных в качестве примера в группе В.

Группа А

- средства постоянного доступа, например постоянные лестницы, трапы (EN ISO 14122-3);

- постоянные рабочие платформы с перилами и упорами для ног (EN ISO 14122-2).

Группа В

- места крепления ремней безопасности;

- средства для крепления переносных лестниц

Визуальный контроль

Обозначение и наименование ссылочного международного, европейского стандарта

Степень соответствия

Обозначение и наименование соответствующего межгосударственного стандарта

EN ISO 12100-1:2003

IDT

ГОСТ ИСО/ТО 12100-1-2001 "Безопасность оборудования. Основные понятия, общие принципы конструирования. Часть 1. Основные термины, методика"

EN ISO 12100-2:2003

IDT

ГОСТ ИСО/ТО 12100-2-2002

"Безопасность оборудования. Основные понятия, общие принципы конструирования. Часть 2. Технические правила и технические требования"

EN 294:1992

IDT

ГОСТ EH 294-2002 "Безопасность машин. Безопасные расстояния для предохранения верхних конечностей от попадания в опасную зону"

EN 349-2008

-

*

EN 457

-

*

EN 574

IDT

ГОСТ EN 574-2012 "Безопасность машин. Устройства управления двуручные. Принципы конструирования"

EN 614-1:2009

IDT

ГОСТ EN 614-1-2016 "Безопасность машин. Эргономические принципы проектирования. Часть 1. Термины, определения и общие принципы"

EN 614-2:2009

IDT

ГОСТ EN 614-2-2012 "Безопасность машин. Эргономические принципы проектирования. Часть 2. Взаимосвязь между компоновкой машин и рабочими заданиями"

EN 626-1

NEQ

ГОСТ ИСО 14123-2-2001 Безопасность оборудования. Снижение риска для здоровья от опасных веществ, выделяемых оборудованием. Часть 2. Методика выбора методов проверки

EN 894-1:2009

IDT

ГОСТ EN 894-1-2012 "Безопасность машин. Эргономические требования к оформлению индикаторов и органов управления. Часть 1. Общие руководящие принципы при взаимодействии оператора с индикаторами и органами управления"

EN 894-2:2009

-

*

EN 894-3:2009

IDT

ГОСТ EN 894-3-2012 "Безопасность машин. Эргономические требования к оформлению индикаторов и органов управления. Часть 3. Органы управления"

EN 953:2009

-

*

EN 954-1

-

*

EN 982:1996

MOD

ГОСТ 31177-2003 (ЕН 982:1996) "Безопасность оборудования. Требования безопасности к гидравлическим и пневматическим системам и их компонентам. Гидравлика"

EN 983:1996

MOD

ГОСТ 30869-2003 (ЕН 983:1996) "Безопасность оборудования. Требования безопасности к гидравлическим и пневматическим системам и их компонентам. Пневматика"

EN 983:1996

MOD

ГОСТ 30869-2003 (ЕН 983:1996) "Безопасность оборудования. Требования безопасности к гидравлическим и пневматическим системам и их компонентам. Пневматика"

EN 999

IDT

ГОСТ ИСО 13855-2006 "Безопасность оборудования. Расположение защитных устройств с учетом скоростей приближения частей тела человека"

EN 1005-1

-

*

EN 1005-2

IDT

ГОСТ ЕН 1005-2-2005 "Безопасность машин. Физические возможности человека. Часть 2: Составляющая ручного труда при работе с машинами и механизмами"

EN 1005-3

IDT

ГОСТ EN 1005-3-2016 "Безопасность машин.Физические возможности человека. Часть 3. Рекомендуемые пределы усилий при работе на машинах"

EN 1037:2008

-

*

EN 1050:1997

-

*

EN 1088:2008

-

*

EN 1127-1:1997

-

*

EN 1760-1:1997

IDT

ГОСТ ЕН 1760-1-2004 "Безопасность машин. Защитные устройства, реагирующие на давление. Часть 1: Основные принципы конструирования и испытаний ковриков и полов, реагирующих на давление"

EN 1837

IDT

ГОСТ ЕН 1837-2002 "Безопасность машин. Встроенное освещение машин"

EN ISO 3744:1995

-

*

EN ISO 3746:1995

-

*

EN ISO 4871

MOD

ГОСТ 30691-2001 (ИСО 4871-96) "Шум машин. Заявление и контроль значений шумовых характеристик"

EN ISO 9614-1:1995

MOD

ГОСТ 30457-97 (ИСО 9614-1-93) "Акустика. Определение уровней звуковой мощности источников шума на основе интенсивности звука. Измерение в дискретных точках. Технический метод"

EN ISO 11202:1995

IDT

ГОСТ ISO 11202-2016 "Шум машин. Определение уровней звукового давления излучения на рабочем месте и в других контрольных точках с приближенными коррекциями на свойства испытательного пространства"

EN ISO 11204:1995

IDT

ГОСТ ISO 11204-2016 "Шум машин. Определение уровней звукового давления излучения на рабочем месте и в других контрольных точках с точными коррекциями на свойства испытательного пространства"

EN ISO 14122-2

-

*

EN ISO 14122-3

-

*

EN 13478

IDT

ГОСТ EN 13478-2012 "Безопасность машин. Противопожарная защита"

EN ISO 11688-1

-

*

ISO/TS 11688-2:1998

-

*

EN 60529:1991

MOD

ГОСТ 14254-96 (МЭК 60529-89) "Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (Код IP)"

IEC 60204-1:1997

IDT

ГОСТ МЭК 60204-1-2002 "Безопасность машин. Электрооборудование машин и механизмов. Часть 1. Общие требования"

EC 61496-2

-

*

EN 50081-2

-

*

EN 61000-6-2

-

*

* Соответствующий национальный стандарт отсутствует. До его утверждения рекомендуется использовать перевод на русский язык данного международного стандарта. Перевод данного международного стандарта находится в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов.

Примечание - В настоящей таблице использованы следующие условные обозначения степени соответствия стандартов:

- IDT - идентичные стандарты;

- MOD - модифицированные стандарты.

[1]

ISО 513:2012

Classification and application of hard cutting materials for metal removal with defined cutting edges - Designation of the main groups and groups of application (Материалы твердые режущие для снятия стружки с определенными режущими кромками. Классификация и применение. Обозначение основных групп по снятию стружки и групп по применению)

[2]

ISО 683-1:2012*

Heat-treatable steels, alloy steels and free-cutting steels - Part 1: Non-alloy steels for quenching and tempering (Стали термообработанные, легированные и автоматные. Часть 1. Нелегированные стали для закалки и отпуска)

________________

* Заменен на ISO 683-1:2016.

[3]

ISО 11161:2007

Safety of machinery - Integrated manufacturing systems - Basic requirements (Безопасность машин и механизмов. Интегрированные производственные системы. Основные требования)

[4]

EN 31553:1993

Оптика и оптические приборы - Лазеры и лазерное оборудование - Безопасность станков, использующих лазерное излучение для обработки материалов - Требования к опасным ситуациям, возникающим при лазерном излучении

[5]

EN 692:2009**

Machine tools - Mechanical presses - Safety (Станки металлорежущие. Прессы механические. Безопасность)

________________

** Заменен на EN 692+A1:2009.

[6]

EN 12622:2010***

Safety of machine tools - Hydraulic press brakes (Станки металлообрабатывающие. Безопасность металлообрабатывающих станков. Безопасность листоштамповочных прессов)

________________

*** Заменен на EN 12622+A1:2013.

[7]

EN 13736:2009

Safety of machine tools - Pneumatic presses (Металлорежущие станки. Безопасность. Пневматические прессы)

________________

Заменен на EN 13736+A1:2009.

[8]

EN 13985:2009

Machine tools - Safety - Guillotine shears (Станки металлообрабатывающие. Безопасность. Гильотинные ножницы)

________________

Заменен на EN 13985+A1:2009.

[9]

EN 13218:2010

Machine tools - Safety - Stationary grinding machines (Станки металлообрабатывающие. Безопасность. Стационарные шлифовальные станки)

[10]

EN 12413:2011

Safety requirements for bonded abrasive products (Требования безопасности для абразивных продуктов, хранящихся на таможенных складах)

________________

Заменен на EN 12413+A1:2009.

[11]

EN 12236

Safety requirements for bonded abrasive products (Требования техники безопасности к сверхтвердым абразивным материалам)

[12]

EN ISO 23125:2012

Machine tools - Safety - Turning machines (Токарные станки. Безопасность. Вращающиеся станки)

[13]

EN 1550:2008

Machine-tools safety - Safety requirements for the design and construction of work holding chucks (Безопасность металлообрабатывающих станков. Требования безопасности для проектирования и конструирования патронов для установки деталей)

________________

Заменен на EN 1550+A1:2008.

[14]

EN 13128:2012

Safety of machine tools - Milling machines (including boring machines) (Станки металлообрабатывающие. Безопасность. Фрезерные станки (включая сверлильные станки)

[15]

EN 12417:2009

Machine tools - Safety - Machining centres (Станки металлообрабатывающие. Безопасность. Машинные центры)

[16]

EN 14070:2009

Safety of machine tools - Transfer and special-purpose machines (Безопасность металлообрабатывающих станков. Специальные многопозиционные агрегатные станки)

[17]

EN 12957:2009

Machine tools - Safety - Electro discharge machines (Станки металлообрабатывающие. Безопасность. Электроискровые установки)

[18]

EN 13898:2009

Machine tools - Safety - Sawing machines for cold metal (Станки металлообрабатывающие. Безопасность. Механические пилы для холодного металла)

[19]

EN ISO 13850-2008*

Safety of machinery - Emergency stop - Principles for design (Безопасность машин. Аварийный останов. Принципы проектирования)

________________

* Заменен на EN 13850:2012.

[20]

EN 547-1-2009

Safety of machinery - Human body measurements - Part 1: Principles for determining the dimensions required for openings for whole body access into machinery (Безопасность машин. Антропометрические размеры человека. Часть 1. Принципы измерений с учетом антропометрических данных для размещения на рабочем месте всего тела)

Safety of machinery - Human body measurements - Part 2: Principles for determining the dimensions required for access openings (Безопасность машин. Антропометрические размеры человека. Часть 2. Принципы для определения размеров с учетом входных отверстий)

Safety of machinery - Human body measurements - Part 3: Anthropometric data (Безопасность машин. Антропометрические размеры человека. Часть 3. Антропометрические данные человека)

[21]

EN 60825-1:2007**

Safety of laser products. Equipment classification and requirements (Безопасность лазерных устройств. Часть 1. Классификация и требования к аппаратуре)

________________

** Заменен на EN 60825-1:2014.

[22]

EN ISО 2806:1996***

Industrial automation systems - Numerical control of machines - Vocabulary (Системы промышленной автоматизации. Числовое программное управление станков. Словарь)

________________

*** Отменен.

[23]

EN 842-2009

Safety of machinery - Visual danger signals - General requirements, design and testing (Безопасность машин и механизмов. Визуальные сигналы опасности. Основные требования, проектировка и испытания)

УДК 621.9.02-434.5:006.354

МКС 13.110

25.080.40

Ключевые слова: безопасность машин, сверлильный станок, сверлильный станок с ручным управлением, сверлильный автомат, рабочая зона, декларация о шуме, остаточные риски, ограждения