ГОСТ 9.031-74
Группа Т94
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДAPT
Единая система защиты от коррозии и старения
ПОКРЫТИЯ АНОДНО-ОКИСНЫЕ ПОЛУФАБРИКАТОВ
ИЗ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ
Общие требования и методы контроля
Unified system of corrosion and ageing protection.
Anode-oxide coatings for semifinished products
made of aluminium and its alloys.
General requirements and methods of control
МКС 25.220.40
ОКСТУ 0009
Дата введения 1975-07-01
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТЧИКИ
Г.С.Макаров, д-р техн. наук; В.А.Мошкин, канд. техн. наук; В.С.Синявский, д-р техн. наук (руководитель темы); Ф.П.Заливалов, канд. техн. наук; К.И.Макарова; Г.Я.Григорьева
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 17.07.74 N 1698
3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
4. Стандарт полностью соответствует международным стандартам ИСО 2128-76 и ИСО 2932-81
5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, приложения |
ГОСТ 9.039-74 | 1.5 |
ГОСТ 9.301-86 | 1.1; 1.5; 2.2 |
ГОСТ 9.302-88 | 3.1; 3.2 |
ГОСТ 9.306-85 | 1.5 |
ГОСТ 9.308-85 | Приложение 4 |
ГОСТ 61-75 | Приложение 3 |
ГОСТ 195-77 | Приложение 3 |
ГОСТ 199-78 | Приложение 3 |
ГОСТ 1012-72 | Приложение 4 |
ГОСТ 2603-79 | Приложение 3 |
ГОСТ 2789-73 | 1.4; приложение 1 |
ГОСТ 2874-82 | Приложение 3 |
ГОСТ 4167-74 | Приложение 4 |
ГОСТ 4204-77 | Приложение 3 |
ГОСТ 4233-77 | Приложение 4 |
ГОСТ 4461-77 | Приложения 3, 4 |
ГОСТ 4784-97 | 1.2; 1.3 |
ГОСТ 5556-81 | Приложение 4 |
ГОСТ 6709-72 | Приложения 3, 4 |
ГОСТ 6968-76 | Приложение 4 |
ГОСТ 8074-82 | Приложение 1 |
ГОСТ 10945-74 | Приложение 2 |
ГОСТ 12026-76 | Приложение 3 |
ГОСТ 14919-83 | Приложение 3 |
ГОСТ 15150-69 | 1.5 |
ГОСТ 18300-87 | Приложение 4 |
ГОСТ 21743-76 | Приложение 2 |
ГОСТ 22698-77 | Приложение 2 |
ГОСТ 23932-90 | Приложение 4 |
ГОСТ 24104-88 | Приложение 3 |
ГОСТ 25336-82 | Приложения 2, 3, 4 |
ГОСТ 27987-88 | Приложения 3, 4 |
ГОСТ 28498-90 | Приложения 3, 4 |
6. Ограничение срока действия снято Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 22.06.89 N 1860
7. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, утвержденными в январе 1980 г., июне 1989 г. (ИУС 3-80, 10-89)
Настоящий стандарт распространяется на защитные и защитно-декоративные анодно-окисные покрытия, наносимые на поверхность полуфабрикатов из алюминия и деформируемых алюминиевых сплавов и изделий из них в случаях, когда исходная поверхность сохраняется или частично обрабатывается для улучшения внешнего вида (далее - полуфабрикатов), и устанавливает общие требования к поверхности основного металла, покрытиям и методы контроля.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Требования к поверхности основного металла перед нанесением покрытия должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.301 и нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.2. Постоянной защите и защитно-декоративной отделке подвергают полуфабрикаты из алюминия марок АД0, АД1 и алюминиевых сплавов марок АМц, АМг0,5, АМг2, АМг4, АД31, АД35, 1915, 1935 по ГОСТ 4784.
1.3. Временной защите подвергают полуфабрикаты из алюминия и алюминиевых сплавов всех марок по ГОСТ 4784 или по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
1.1-1.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).
1.4. Анодно-окисные покрытия наносят на полуфабрикаты, параметр шероховатости поверхности которых должен быть:
для защитных покрытий
для защитно-декоративных покрытий
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.5. Минимальная толщина анодно-окисных покрытий должна соответствовать указанной в таблице. Для временной защиты полуфабрикатов толщина анодно-окисного покрытия должна быть не менее 3 мкм.
Качество анодно-окисных покрытий должно соответствовать ГОСТ 9.301.
Минимальная толщина анодно-окисных покрытий полуфабрикатов из алюминия
и его сплавов для исполнения У (УХЛ), мкм
|
| Категория размещения изделий (деталей) по ГОСТ 15150 | ||||
Обозначение покрытия | Назначение покрытия | 1-3 | 4 | |||
|
| Тип атмосферы по ГОСТ 9.039 |
| |||
|
| 1 | 2; 4 | 3; 6 | 5; 7 |
|
Ан.Окс.нв | Защитное, защитно-декоративное | 15 | 20 | 25 | - | 6 |
Аноцвет.нв |
| 15 | 20 | 25 | 30 | 15 |
Ан.Окс.эл. Наименование цвета. нв |
| 15 | 20 | 25 | - | 6 |
Ан.Окс.эл. Наименование цвета/лкп. нв |
| 9 | 15 | 20 | 20 | 6 |
Ан.Окс. Наименование цвета. нв |
| 20 | 20 | 25 | - | 15 |
Ан.Окс.нв/лкп |
| 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
________________ |
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.6. В зависимости от требований технической документации наносят бесцветные или цветные покрытия.
1.7. Бесцветные анодно-окисные покрытия наносят на сплавы по пп.1.2, 1.3.
Цветные - на сплавы по п.1.2.
1.8. Цветные покрытия получают:
по способу Аноцвет 350 (непосредственно при анодном окислении в электролитах с органическими кислотами) получают самоокрашенные покрытия серо-золотистого и бронзовых цветов для алюминия марок АД0, АД1 и для сплавов марок АМг0,5, АМг2, АД31, 1915, 1935 и черного цвета для сплавов АМц, АМг4, АД35;
по способу Аноцвет 351 (обработкой бесцветных анодно-окисных покрытий в растворах солей металлов при переменном токе) - определенного цвета в зависимости от применяемой соли, а также от марки алюминиевого сплава;
по способу адсорбционного окрашивания (обработкой бесцветных анодно-окисных покрытий в растворах красителей) - определенного цвета в зависимости от выбранного красителя.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
1.9. Выбор способа получения цветных покрытий определяется условиями эксплуатации:
при эксплуатации на открытом воздухе применяют покрытия, полученные методами Аноцвет 350 и Аноцвет 351;
при эксплуатации в закрытых помещениях применяют цветные покрытия, полученные любым из указанных способов по п.1.8.
1.10, 1.10.1, 1.10.2 (Исключены, Изм. N 2).
1.11. В зависимости от требований технической документации на анодно-окисные покрытия наносят лакокрасочные покрытия.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.12. (Исключен, Изм. N 2).
2. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ АНОДНО-ОКИСНЫХ ПОКРЫТИЙ
2.1. При оценке качества анодно-окисных покрытий контролируют их внешний вид, толщину, степень наполнения и защитные свойства.
2.2. Требования к контролю качества анодно-окисных покрытий - по ГОСТ 9.301.
2.3. Контроль толщины покрытий, предназначенных для временной защиты, допускается не проводить, а обеспечивать правильностью выполнения технологического процесса.
3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
3.1. Контроль внешнего вида - по ГОСТ 9.302.
3.2. Толщину анодно-окисных покрытий контролируют вихретоковым, гравиметрическим и металлографическим методами по ГОСТ 9.302.
Допускается измерять толщину бесцветных покрытий методом светового сечения (приложение 1).
3.3 Степень наполнения анодно-окисного покрытия контролируют методом капли (приложение 2) или методом потери массы покрытия при обработке в кислых растворах (приложение 3).
3.4. Защитные свойства анодно-окисных покрытий определяют по приложению 4.
Разд.2, 3. (Измененная редакция, Изм. N 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЛЩИНЫ АНОДНО-ОКИСНОЙ ПЛЕНКИ
МЕТОДОМ СВЕТОВОГО СЕЧЕНИЯ
1. Метод основан на определении толщины покрытия путем измерения расстояния между изображениями световых потоков (световой щели), отраженных от поверхности покрытия и поверхности основного металла под покрытием.
2. Определение толщины покрытия проводят на образцах или непосредственно на полуфабрикатах, поверхность которых обработана перед нанесением покрытия; параметр шероховатости поверхности
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3. Для измерения применяют: МИС 11 по ГОСТ 8074 ПСС-2.
4. Проверяемый объект устанавливают на столике микроскопа так, чтобы контролируемая поверхность была параллельна плоскости столика.
5. Расстояние между оправкой объектива и поверхностью объекта должно быть 10-15 мм.
6. Объектив выбирают в зависимости от измеряемого диапазона толщины покрытия по таблице.
Шифр объектива | Увеличение | Измеряемый диапазон толщины покрытия, мкм | Коэффициент пропорциональности |
ОС-39 | 5,9 | 8-40 | 1,78 |
ОС-40 | 10,6 | 3,2-8,5 | 0,98 |
ОС-41 | 18,0 | 1,8-5,0 | 0,57 |
ОС-42 | 34,0 | 0,8-2,5 | 0,30 |
7. Прибор настраивают таким образом, чтобы резко изображенный участок поверхности попал в середину поля зрения наблюдательного микроскопа. Изображение щели приводят в центр зрения и фиксируют его на контролируемую поверхность.
8. Винтовой окулярный микрометр устанавливают так, чтобы одна из нитей его перекрестия была ориентирована параллельно самой нижней линии светового пучка, передвигают нить перекрестия до совмещения:
а) со следующей световой границей раздела на изображении щели, если она не разделяется вдоль сплошной черной полосой на две части;
б) с верхней границей черной полосы, если таковая имеется.
9. Отсчитывают число делений по барабану окулярного микрометра в результате перемещения перекрестия.
10. Толщину пленки (
где
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное
КОНТРОЛЬ СТЕПЕНИ НАПОЛНЕНИЯ АНОДНО-ОКИСНЫХ ПОКРЫТИЙ
МЕТОДОМ КАПЛИ
1. Сущность метода заключается в определении степени наполнения анодно-окисного покрытия путем визуального контроля наличия на поверхности покрытия масляных или окрашенных пятен, возникающих за счет адсорбции масла или красителя в порах покрытия.
2. Отбор образцов
Определение степени наполнения проводят на образцах или непосредственно на полуфабрикатах не позднее чем через 4 ч после наполнения.
3. Аппаратура, реактивы и растворы
Капельница по ГОСТ 25336;
секундомер
краситель зеленый 2Ж по ГОСТ 10945;
краситель фиолетовый по ГОСТ 22698;
масло марок МС14, МС20 по ГОСТ 21743.
4. Проведение испытаний
Каплю раствора красителя с массовой концентрацией 1-2 г/дм
5. Обработка результатов испытаний
На контролируемой поверхности не должно наблюдаться наличие масляных пятен. Окрашивание должно отсутствовать или быть едва заметным.
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное
КОНТРОЛЬ СТЕПЕНИ НАПОЛНЕНИЯ АНОДНО-ОКИСНЫХ ПОКРЫТИЙ
МЕТОДОМ ПОТЕРИ МАССЫ ПРИ ОБРАБОТКЕ В КИСЛЫХ РАСТВОРАХ
1. Сущность метода заключается в определении потери массы покрытия при обработке в кислых растворах: ненаполненные покрытия быстро растворяются, а качественно наполненные слои окиси алюминия выдерживают обработку в кислых растворах без разрушения покрытия вследствие образования моногидрата окиси алюминия.
2. Отбор образцов
Площадь поверхности образцов или изделий должна быть не менее 30 см
На поверхности образца в углу наносят маркировку с указанием порядкового номера и номера партии.
3. Аппаратура, реактивы и растворы
Термометр ртутный 0-100 °С с ценой деления 1 °С по ГОСТ 28498;
эксикатор типа Э-250 по ГОСТ 25336;
весы лабораторные по ГОСТ 24104*;
________________
* С 1 июля 2002 г. введен в действие ГОСТ 24104-2001.
секундомер;
электроплитка по ГОСТ 14919;
преобразователь измерительный для измерения рН по ГОСТ 27987;.
бумага фильтровальная по ГОСТ 12026;
ацетон по ГОСТ 2603;
вода дистиллированная по ГОСТ 6709;
вода питьевая по ГОСТ 2874*;
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51232-98.
кислота азотная по ГОСТ 4461, ч.д.а.;
кислота серная по ГОСТ 4204, ч.д.а.;
кислота уксусная по ГОСТ 61, ч.д.а.;
натрий сернистокислый безводный по ГОСТ 195, ч.д.а;
натрий уксуснокислый по ГОСТ 199, х.ч.;
лак акриловый АК-20 по нормативно-технической документации.
Уксуснокислый раствор: в 100 см
Раствор сульфита натрия: 10 г безводного сульфита натрия растворяют в 1 дм
5.
4. Подготовка к испытаниям
Поверхность образцов тщательно обезжиривают ацетоном, за исключением случаев, когда испытания проводят непосредственно после нанесения покрытия.
Образец помещают в эксикатор на 20 мин, после чего его взвешивают с точностью до 1 мг и определяют массу
5. Проведение испытаний
Испытания проводят с использованием кипящего уксуснокислого раствора или с использованием подкисленного раствора сернистокислого натрия (сульфита натрия). Растворы обновляют после каждого испытания. Поверхность образцов не должна превышать 3 дм
Исходный образец с массой
Испытания с использованием раствора подкисленного сульфита натрия проводят в два этапа. Сначала исходный образец с массой
Второй этап испытаний образцов с качественным покрытием проводят путем погружения в раствор подкисленного сульфита натрия.
Образец погружают в указанный раствор на 20 мин при температуре 90 °С - 92 °С. Затем образец промывают проточной и дистиллированной водой, высушивают теплым воздухом, охлаждают и помещают на 20 мин в эксикатор. Определяют массу образца
М
6. Обработка результатов испытаний
Удельную потерю массы (
где
Уплотнение покрытия считается удовлетворительным, если в результате испытания потеря массы образца не превышает 20 мг/дм
Примечание. Некоторые покрытия, окрашенные органическими красителями, могут давать значительные потери массы. В этом случае допустимые нормы устанавливают по согласованию заинтересованных сторон или изготовителя и потребителя.
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное
КОНТРОЛЬ ЗАЩИТНЫХ СВОЙСТВ АНОДНО-ОКИСНЫХ ПОКРЫТИЙ
1. Сущность метода заключается в периодическом погружении образцов в испытательный раствор или воздействии соляного тумана того же раствора в камере (ГОСТ 9.308).
2. Отбор образцов
Для испытаний применяют плоские образцы размером 60х60 мм. Число образцов должно быть не менее трех от каждой партии.
Допускается применять образцы других форм и размеров, при этом площадь поверхности (без учета площади торцевых сторон) должна составлять не менее 20 см
3. Аппаратура, реактивы и растворы
Преобразователь измерительный для измерения рН по ГОСТ 27987;
термометр ртутный стеклянный 0-100 °С с ценой деления 1 °С по ГОСТ 28498;
колбы и стаканы стеклянные лабораторные по ГОСТ 25336, ГОСТ 23932;
бензин авиационный по ГОСТ 1012;
вода дистиллированная по ГОСТ 6709;
натрий хлористый по ГОСТ 4233, раствор с массовой долей 5%;
медь двухлорная 2-водная по ГОСТ 4167;
кислота уксусная по ГОСТ 6968;
кислота азотная по ГОСТ 4461, раствор с массовой долей 30%;
спирт этиловый ректификованный технический по ГОСТ 18300;
лак акриловый АК-20 по нормативно-технической документации;
вата медицинская гигроскопическая по ГОСТ 5556.
Испытательный раствор: в коническую колбу вместимостью 1000 см
Для приготовления раствора используют дистиллированную воду, рН раствора корректируют не реже одного раза за 8 ч. Повторное использование раствора не допускается.
4. Подготовка к испытаниям
На поверхности образца в углу наносят маркировку с указанием порядкового номера и номера партии. Перед испытанием поверхность образцов протирают ватным тампоном, смоченным бензином, затем этиловым спиртом.
5. Проведение испытаний
5.1. Испытание проводят при периодическом погружении образцов в испытательный раствор при температуре от 20 °С до 25 °С.
Объем раствора: 10 см
Образцы погружают в раствор вертикально и испытывают по циклу: 10 мин в растворе, 50 мин на воздухе.
5.2. При воздействии соляного тумана скорость подачи раствора в камеру должна быть от 1 до 2 см
Образцы располагают в камере под углом 15° к вертикали.
5.3. Продолжительность испытаний устанавливают в зависимости от толщины анодно-окисного покрытия:
при | толщине | покрытия | от | 3 | до | 6 мкм | включ. | - 2 ч; |
" | " | " | св. | 6 | " | 9 мкм | " | - 4 ч; |
" | " | " | " | 9 | " | 15 мкм | " | - 8 ч; |
" | " | " | " | 15 | " | 20 мкм | " | - 16 ч; |
" | " | " | " | 20 | " | 25 мкм | " | - 48 ч; |
" | " | " | " | 25 | " | 30 мкм | " | - 56 ч; |
" | " | " | " | 30 | мкм |
|
| - 64 ч. |
5.4. По окончании срока испытания образцы промывают в проточной воде с применением капроновых щеток. Удаляют контактную медь в растворе азотной кислоты с массовой долей 20%-30%, промывают в проточной, а затем в дистиллированной воде и высушивают на воздухе.
6. Обработка результатов
Критериями разрушения анодно-окисного покрытия являются:
появление очагов коррозии;
контактное выделение меди на поверхности покрытия.
Оценку защитных свойств покрытия проводят путем осмотра внешнего вида и определения площади, занятой коррозионными очагами, которая не должна быть более 0,1% (см. схемы).
Схемы (а-е) образцов с очагами коррозионных поражений
(точки на схеме) площадью не более 0,1%
Приложение 2-4. (Введены дополнительно, Изм. N 2).
Электронный текст документа
и сверен по:
Покрытия металлические. Защита от коррозии:
Сб. стандартов.-
М.: ИПК Издательство стандартов, 2005