База ГОСТовallgosts.ru » 45. ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНАЯ ТЕХНИКА » 45.060. Подвижной состав железных дорог

ГОСТ Р 55185-2012 Детали и сборочные единицы сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Методы испытаний

Обозначение: ГОСТ Р 55185-2012
Наименование: Детали и сборочные единицы сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Методы испытаний
Статус: Действует
Дата введения: 01/01/2014
Дата отмены: -
Заменен на: -
Код ОКС: 45.060
Скачать PDF: ГОСТ Р 55185-2012 Детали и сборочные единицы сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Методы испытаний.pdf
Скачать Word:ГОСТ Р 55185-2012 Детали и сборочные единицы сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Методы испытаний.doc

Текст ГОСТ Р 55185-2012 Детали и сборочные единицы сцепных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава. Методы испытаний



ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ


ГОСТ Р 55185— 2012


НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИ И

ДЕТАЛИ И СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ СЦЕПНЫХ И АВТОСЦЕПНЫХ УСТРОЙСТВ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Методы испытаний

Ипланий оф«и|И!1пкмм

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стан* дартов Российской Федерации — ГОСТ Р 1.0—2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1    РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт жележ> дорожного транспорта» (ОАО «ВНИИЖТ»)

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 45 «Железнодорожный транспорт»

3    УТВЕРЖДЕН и ВВЕДЕН в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 ноября 2012 г. N91164-ст

4    Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технических регламентов Таможенного союза «О безопасности железнодорожного подвижного состава» и «О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта»

5    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе •Национальные стандарты», а текст изменении и поправок— е ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация. уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования —на официальном сайте Федерального агентства ло техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

© Стандартинформ. 2014

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Содержание

Приложение В (обязательное) Метод статических испытаний корпусов автосцепок и тяговых хомутов

Приложение Г (обязательное) Метод статических испытаний сцепок и тяговых хомутов пассажирского

Приложение И (обязательное) Метод ресурсных испытаний поглощающих аппаратов для грузового

Приложение К (обязательное) Метод ресурсных испытаний поглощающих аппаратов пассажирского

Приложение Н (обязательное) Метод испытаний поглощающих аппаратов пассажирского подвижного

Приложение П (обязательное) Метод усталостных испытаний клиньев тягового хомута и упорных плит 23 Приложение Р (обязательное) Метод ресурсных (усталостных) испытаний упоров автосцепиого устройства и их крепления................................ 25

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ДЕТАЛИ И СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ СЦЕПНЫХ И А8ТОСЦЕПНЫХ УСТРОЙСТВ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

Методы испытаний

Parts and assembly units of coupler and automatic coupler devices of railway rottng stock. Test methods

Дата введения — 2014—01—01

1    Область применения

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний деталей и сборочных единиц сцегмых и авто-сцепных устройств железнодорожного подвижного состава, изготавливаемых в соответствии с требованиями ГОСТ Р 54749.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 8.568—97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

ГОСТ Р 54749—2011 Устройство сцепное и аетосцепное железнодорожного подвижного состава. Тех-нические требования и правила приемки

ГОСТ 1497—84 Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 3475—81 Устройство аетосцепное подвижного состава железных дорог колеи 1520(1524) мм. Установочные размеры

ГОСТ 7565—81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава ГОСТ 9012—59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9454—78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 12344—2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода ГОСТ 12345—2001 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы ГОСТ 12346—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния ГОСТ 12347—77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора ГОСТ 12348—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца ГОСТ 12350—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома ГОСТ 12351—2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия ГОСТ 12352—81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля ГОСТ 12355—78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меда ГОСТ 12357—84 Стада легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия ГОСТ 15150—69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 18895—97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа ГОСТ 21447—75 Контур зацепления автосцепки. Размеры

Издание официальное

ГОСТ 22536.0—87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1 —87 Сталь углеродистая и чугун иелегироеанкый. Методы определения общего угле* рода и графита

ГОСТ 22536.2—87 Сталь углеродистая и чугун делегированный. Методы определения серы ГОСТ 22536.3—88 Сталь углеродистая и чугун делегированный. Методы определения фосфора ГОСТ 22536.4—88 Сталь углеродистая и чугун делегированный. Методы определения кремния ГОСТ 22536.5—87 Сталь углеродистая и чугун делегированный. Методы определения марганца ГОСТ 22536.7—88 Сталь углеродистая и чугун делегированный. Методы определения хрома ГОСТ 22536.8—87 Сталь углеродистая и чугун делегированный. Методы определения меди ГОСТ 22536.9—88 Сталь углеродистая и чугун делегированный. Методы определения никеля ГОСТ 22536.10—88 Сталь углеродистая и чугун делегированный. Методы определения алюминия ГОСТ 22536.12—88 Сталь углеродистая и чугун делегированный. Методы определения ванадия ГОСТ 22703—2012 Детали литые сцепных и автосцепдеис устройств железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссыльных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерагъного агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информации одному указателю «Национальные стандарты», который опублмюван по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издававши информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссыльный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссыльным стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется е дести, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1    сцеплявмость: Обеспечение возможности механического соединения автосцепок (сцепок).

3.2    поглощающий аппарат: Поглощающее устройство с конструктивным ходом не более 120 мм. входящее в состав автосцепного устройства и предназначенное для амортизации продольных усилий.

3.3    статическое нагружение поглощающего аппарата: Сжатие с любой малой скоростью деформации. не превышающей 0.05 м 1с.

3.4    динамическое негружение поглощающего вппврвте: Сжатие при начальной скорости деформации более 0,5 м/с.

3.5    силовая характеристика поглощающего аппарата: Г рафик зависимости силы сопротивления аппарата (ось ординат) при сжатии и восстановлены* исходного состояния (отдаче) от его деформации (ось абсцисс).

3.6    статическая характеристика поглощающего аппарата: Силовая характеристика при статическом нагружении.

3.7    динамическая характеристика поглощающего аппарата: Силовая характеристика при динамическом нагружении.

3.8    ход поглощающего аппарата: Величина сжатия (деформации) аппарата.

3.9    введенная энергия: Суммарная энергия, воспринятая поглощающим аппаратом в процессе статических или динамических нагружений.

3.10    приработка поглощающего аппарата: Процесс многократных нагружений, в результате которого происходит взаимная притирка трущихся поверхностей деталей фрикционного узла и стабилизация энергоемкости аппарата.

3.11    воспринятая энергия: Энергия, необходимая для сжатия поглощающего аппарата на величину рабочего хода при заданных условиях нагружения.

Примечание — На графике силовой характеристики воспринятая энергия измеряется площадоо. ограниченной линией нагрузки и осью абсцисс.

3.12    энергоемкость: Количество энергии, воспринятой поглощающим аппаратом при статическом или динамическом нагружении.

4    Общие положения

4.1    Испытания проводят в помещении при нормальных климатических условиях испытаний по ГОСТ 15150 (подраздел 3.15). если иное не предусмотрено условиями проведения испытаний (см. приложения А. Д. К. Л. Р).

4.2    Испытательное оборудование должно быть аттестовано в соответствии с ГОСТ Р 8. S68. Средства измерений должны быть утвержденных типов и поверенные, а средства допусхоеого контроля подлежат метрологическому обеспечению в порядке, установленном их владельцем.

4.3    Испытательное оборудована и средства измерений должны обеспечивать измерения с относительной погрешностью не более 5 %.

4.4    Отбор образцов для испытаний проводят в соответствии с требованиями технической документации на конкретное изделие. При испытаниях для обязательного подтверждения соответствия отбор образцов производят в соответствии с требованиями ГОСТ Р 54749.

4.5    Результаты испытаний оформляют протоколом, содержащим следующие данные:

-    наименование объекта испытаний:

-    обозначение чертежа:

•    заводской (условный) идентификационный номер изделия:

•    год выпуска объекта испытаний:

•    фактически полученные значения показателей соответствия:

•    заключение испытательного центра (лаборатории) о соответствии полученных показателей нормативным требованиям:

•    фамилию, имя. отчество руководителя испытаний:

•    место и дату проведения испытаний.

К протоколу испытаний прилагают графики, диаграммы, таблицы, акт отбора образцов, а также сведения об испытательном оборудовании и средствах измерения.

5    Методы испытаний

Испытания деталей и сборочных единиц сметных и автосцепных устройств железнодорожного подвижного состава проводят в соответствии с приложениями А — Р:

а)    проверка автосцепок на сцепляемостъ. функциональную работоспособность и очертание контура зацепления автосцепки в соответствии с приложением А:

б)    проверка сцепок на сцепляемость в соответствии с приложением Б;

в)    статические испытания автосцепок и тяговых хомутов на растяжение в соответствии с приложением В;

г)    статические испытания сцепок и тяговых хомутов пассажирского подвижного состава в соответствии с приложением Г:

д)    оценка ресурса автосцепок при соударении вагонов в соответствии с приложением Д:

е)    контроль показателей статической силовой характеристики поглощающих аппаратов в соответствии с приложением Е:

ж)    контроль показателей динамической силовой характеристики и прочности поглощающих аппаратов на копровой установке (копре) в соответствии с приложением Ж:

и)    проверка ресурса поглощающих аппаратов грузового подвижного состава в соответствии с приложением И;

к)    проверка ресурса поглощающих аппаратов пассажирского подвижного состава в соответствии с приложением К;

л)    оценка энергоемкости поглощающих аппаратов при соударении вагонов в соответствии с приложением Л:

м)    испытания поглощающих аппаратов для грузового подвижного состава при экстремальных температурах в соответствии с приложением М:

н)    испытания поглощающих аппаратов для пассажирского подвижного состава при экстремальных температурах в соответствии с приложением Н:

п) проверка усталостной долговечности клиньев тягового хомута и упорных плит в соответствии с приложением П:

з

р)    проверка ресурса упоров автосцепного устройства и их крепления в соответствии с приложением Р.

с)    проверка прочности центрирующей баночки и маятниковой подвески проводят путем приложения непрерывно нарастающей статической нагрузки до нормативного усилия, установленного ГОСТ Р 54749 (подраздел 5.8). При достижении нормативного усилия не должно происходить разрушения детали.

Метод испытаний автосцепок на сцепляемость. функциональную работоспособность и очертание контура зацепления автосцепки

А.1 Объекты испытаний

Объектом истытаний является автосцепка для железнодорожного подвижного состава с контуром зацепления по ГОСТ 21447.

А.2 Средства испытаний

Испытания проводят на испытательном оборудовании, которое обеспечивает крепление объекта испытэ->мй. соответствующее его установке на подвитом составе, и позволяет производить проверку сцепления и взаимодействия автосцепок при максимально неблагоприятных условиях, возникающих при проходе железнодорожного подвижного состава кривых разлитого радиуса, круговых и S-образных кривых участков сопряжем» прямой и кривой, сортировочных горок, паромных переправ и наплавных мостов. Испытэте/ъное оборудование должно иметь следующие параметры:

•    диапазон скоростей сцепления от 0.5 до 15 км^с

•    смещение автосцепок по еертжали от О до 140 мм:

•    смещение автосцепок по горизонтали от 0 до 160 мм:

•    угол поворота автосцепки е горизонтальной плоскости 18*:

•    угол поворота автосцепки в вертикальной плоскости от 3* до минус 6*:

•    угол поворота автосцепки вокруг продогьной оси ±5*.

А.З Условия проведения испытаний

Испытания проводят в помещены в соответствии с требооамями. установленными в 4.1. или на открытом воздухе, независимо от натчия или отсутствия атмосферных осадков.

Проверку сцепляемости и работоспособности автосцепси проводят сак при сцеплении с аналогичной автосцепкой. так и с автосцепкой СА-3. изготовленной по ГОСТ 22703, при этом автосцепка СА-3 должна быть набегающей и иметь смещение оси по вертикали (ДН) на 140 мм вверх и вниз от продольной оси испытуемой автосцепки.

А.4 Порядок проведения испытаний

А.4.1 Проверяют очертание контура зацепления автосцепки с собранным механизмом сцеплемгя на соответствие требованиям ГОСТ 21447. Проверку проводят табло» «ом для приемки аетосцопии.

А.4 2 Испытания на сцепляемость проводят при отсутствии разности уроеней испытываемых автосцепок по высоте и при смещении продольных осей испытываемых автосцепок по вертикали относительно друг друга на ветчину ДН =140 мм со скоростью (2.5±1.0) ш/ч.

Сцепления проводят при сочетании всех пииойых AS и угловых а смещений автосцепок, отмечемшх знаком ««• на рисумю А.1.

Требования считаются выпогыежыми. ест автоматическое сцепление автосцепок происходи при относительном поперечном смещении их осей в горизонтальном направлении AS =±160 мм и угле поворота в горизонтальной плоскости а * 0* и а = ±4.5'. а также при относительном поперечном смещении в горизонтальном направлении AS =±40 мм и угле поворота в горизонтальной плоскости а = ±8*.

Для каждого варианта взаимного расположения автосцепок проводят по одоому сцеплению. При получе-мм отрицательного результата сцеллете повторяют дважды. При получении полажителышх результатов двух повторных сцеплены требование оытают выполненный,

А.4.3 Функциональную работоспособность мехамгзма сцепления автосцепки проверяет путем контроля выполнения процессов в соответствии с ГОСТ Р 54749 (пункт 5.2.3 перечисления в), г), д). в)).

Рисунок А.1 — Точечная диаграмма линейных AS и угловых а смещений при испытаниях на сцелл явность А.5 Обработка результатов испытаний

По результатам испытаний при каждом смещении по вертикали продольна осей испытываема автосцепок в соответствии с А.З строят точечную диаграмму в соответствии с рисутом А.1 и проводят оценку сцепляемости при заданна условиях.

Б.1 Объекты испытаний

Объектом испытаний являются сцепки пассажирского подвижного состава, в том числе пассажирских вагонов локомотивной тяги, пассажирских локомотивов и моторваготого подвижного состава.

Б.2 Средства испытаний

Испытания проводят на железнодорожном подвижном составе (вагонах и локомотивах, для которых предназначена испытуемая сцепка) или на испытательном оборудовании, соответствующем требованиям, установ-лежым в А.2 (приложение А).

Б.З Условия проведения испытаний

Испытания проводят при сцеплении с аналогичной сцепкой, а также с автосцепкой (через переходное приспособление). Испытания проводят на стенде, в соответствии с требованиями, установленными е 4.1. или на подвижном составе — на открытом воздухе, независимо от наличия или отсутствия атмосферных осадков.

Б.4 Порядок проведения испытаний

При испытаниях на сцепляем ость проверяют обеспечение сцеплемгя и расцепления сцепки с автосцепкой по ГОСТ 21447 (непосредственно игм через переходное приспособление). Для исгытаний на одну единицу подвижного состава устанавливают огытную сцегжу. на другую единм^у подвижного состава — автосцепку с контуром зацепления по ГОСТ 21447. Разница высот осей сцепок у сцепляемых экипажей должна быть не более 100 мм. Для сцепок, не обеспечивающих непосредственного сцепле+ыя с автосцепкой, с контуром зацепления по ГОСТ 21447. испытатя выполняют с использованием переход ика (адаптера), установленного на испытуемой сцепке, и обеспечивающего автоматическое сцепление с автосцепкой с контуром зацепления по ГОСТ 21447. При этом размща высот осей автосцепки и адаптера у сцепляемых экипажей должна быть не болев 100 мм.

Л иной! то размеры единицы подвижного состава — длина и база (расстояние между центрами опор кузова на свои тележки), на которую устанавливают исгытуемую сцегжу. догиаы соответствовать размерам единицы подвижного состава, для которой предназначена испытуемая сцепка с отклонением не бопее ±10 %. Испытаны проводят на участке пути, радиус которого соответствует заданному для единицы подвижного состава, для которой предназначена испытуемая сцепка с отклонением не более ±5 %. Проверку сцелляемости проводят путем наезда локомотива или накатывания единицы подвижного состава со скоростью не превышающей значений, установлены* (1].

В процессе испытаний проверяет выполнение следующих рабочих процессов:

• автоматическое сцепление без нахождения персонала между единицами железнодорожного подвижного состава:

- расцепление сцепок без нахождения персонала между единицами железнодорожного подвижного состава.

При испытэшях выполняют три сцепления^расцепления. При получении одного отряцателы-юго резугътэта проводят еще три сцеплены дополнительно. При проведении испытаны на крио их участках пути, в случав двукратного отрицательного результата, испытания повторяют на путях большего радиуса до достижения надежного троекратного сцепления.

При определении сцепляемости головных вагонов моторвагонного подвижного состава с железнодорожным подвижным составом, оборудованным сцепными устройствами с контуром зацепления по ГОСТ 21447. иаытания проводят на прямом участке пути игм в кривой радиусом не мопоо 500 м. Испытаниям подаергэется поезд игы его головюй вагон, если головной вагон поезда со стороны кабины машиниста оборудован сцегъым устройством с контуром зацепления, отличным от контура зацепления по ГОСТ 21447. Испытания выполняют с использованием адаптера, установленюго на исгытуемой сцепке. Разность высот осей автосцепок шм автосцепки и адаптера при испытаниях не должна превышать 100 мм.

Испытания на сцепление сцепки с аналогичной сцепкой проводят на подвижном составе или на стенде. Для вновь разрабатываемых или модернизируемых сцепок проводят их сцепление между ообой на стенде с относи-тегъными поперечными смещениями их осей в горизонтальном направлены и поворотом осей в гориэонтагъ-ной плоскости. Требуемые значения вертикагыых и горизонтальных смещены и утлое устанавливают в соответствии с параметрам* подвижного состава, для которого предназначены испытуемые сцепки. Испытаны проводят при всех сочетаниях нулевых и максимальных значений линейных ЛБ и угловых а смещений. Для каждого варианта взаимного расположения автосцепки проводят по одному сцеплежю. При отрицательном результате проводят повторные сцеплены с уменьшенном значены липой» ых и угловых смещений до того момента, как произойдет сцепление.

Б.5 Обработка и оценка результатов испытаний

По результатам испытаний строят точечную диаграмму с координатами сгынейное смещо»мо осей — угловое смещение осей» и в соответствии с параметрами подвижного состава проводят оцежу сцепляв мости.

Метод статических испытаний корпусов автосцепок и тяговых хомутов на растяжение

В.1 Объекты испытаний

Объектом испытаний являются корпус автосцепки и тягоеый хомут железнодорожного подвижного состава.

В.2 Средства испытаний

Испытания проводят на испытательном оборудовании, обеспечивающем максимальное растягивающее усилие не менее 3920 кН и оборудованном устройством для записи диаграммы «нагрузка-деформация». Скорость нарастания силы не более 50 ifrVc.

В.З Условия проведения испытаний

Объекты исгытзний закрепляют на испытательном оборудовании при помощи специальных прислособле-мм, имитирующих их крепление на подвижном составе.

Корпуса автосцепок испытывают попарно в сцеллешом состоянии при смещены продольных осей относительно друг друга (5015) мм. Тяговые хомуты испытывают по отдельности.

В.4 Порядок проведения испытаний

В процессе испытаний к объекту испытаны прикладывают нарастающую нагрузку. Однократное нагружены проводят до максима льного нормативного усигмя по ГОСТ 22703 или разрушения образца. Разрушающую нагрузку фиксируют в момент разрушения объекта испытаний.

Для оценки остаточных деформаций на объекты испытаний предварительно наносят керны, используя специальнее скобы фиксированной дгыны. Схема разметки корпуса автосцепки приведена на рисунке В.1. тягового хомута — на рисунке В.2. Остатоичую деформацию определяют по изменению рассточьчия между разметочными кернамч 1.2. 3. 4. 5. 6 для корпуса автосцепки и 1.2 для тягового хомута.

Рисунсж В2 — Схема разметки кернами тягового хомута

В.5 Обработка и оценка результатов испытаний

Нагрузку начала текучести объекта испытаний определяют по диаграмме растяжегыя при деформац*4. соответствующей 0.2 % первоначальной длжы. измеренной между поверхностями приложения растягивающей нагрузки на объекте испытамгй. Для этого на диаграмме «нагрузка-деформация» параллельно упругой части лтмти нагружения отмечают гмнию со смещением, соответствующим относительной деформации 02 % первоначальной дгъ4кы. измеренном между поверхностями приложения нагрузки. Точка Пересечеимя ее с диаграммой в упрутопластичесхой зоне соответствует нагрузке начала текучести (рисунок В.З).

Оцемсу полученном в результате испытамм нагрузки начала текучести корпусов автосцепок и тяговых хомутов проводят на соответствие требованиям ГОСТ 22703 (пункт 5.3.8).

Метод статических испытаний сцепок и тяговых хомутов пассажирского подвижного состава

Г.1 Объекты испытаний

Объектом испытаний является сцепка и тяговый хомут или деталь, выполняющая его функции на пассажирском подвижном составе, которые не могут быть использованы в составе автосцегвых устройств грузового подвижного состава.

Г.2 Средства испытаний

Испытательное оборудование с устройством затеи диаграммы «нагрузка-деформация». Максимальное усилив, обеспечиваемое испытательным оборудованием, должно быть не менее нормативных значений при сжатии и при растяжении, установленных для объекта испытаны. Цены делеьмй штатных средств измерстhi должны быть не болев 5 кН для силы и не болев 0.05 мм для деформацю*.

Ест испытательное оборудооамо не имеет штатных средств измерений, то используют долотктегъныв средства измерений силы и тнейшх перемещений (деформаций).

Г.З Условия проведения испытаний

Тяговые хомуты испытывают по отдельности. Сцегжи испытывают по отдельности или попарно в сцепленном cocTOfMM. Испытаниям могут быть подвергнуты сцепные устройства в сборе с тяговым хомутом или другой деталью, выполняющей его функции. Допускается проводить отдельные испытания для каждого элемента сцепного устройства, через которое передается сжимающая игы растягивающая нагрузка. Креплетме (установка) объектов испытаний на испытательном оборудовании должно имитировать их крепление на подвижном составе или в составе сцепного устройства.

Г.4 Порядок проведения испытаний

Для проведения испытаний корпус опытной сцепи с деталями и элемента*», через которые передается сжимающая или растягивающая кагружа. устанавливают на истытательное оборудование. Испытания при растяжении и сжатии могут быть проведены на одних и тех же образцах, не достигших предела текучести

В процессе испытаний к сцепке прикладывают нарастающую нагружу. Нагружение производят до нормативного усигмя одним из следующих способов:

•    приложением непрерывно нарастающей нагрузки до нормативного усилия, установленного ГОСТ Р 54749 (пункт 5.8). при этом производят запись диаграммы «нагрузка—деформация»;

•    нагружением ступенями с промежуточными разгрузками, при этом объект испытаний нагружают до усилия 50 кН, измеряют дому между поверхностями приложения нагрузки на объекте. Затем выполняют нагружение до усилий 500 кН, 1000 кН и далее до нормативного усилия с интервалом не более 500 кН. После каждой ступем пегружегмя производят разгружу до усилия SO Ml и выполняют из морение остаточной деформации. При испегга-ьмях выполняют три цикла нагружетя для каждого объекта испытаний.

Г.5 Обработка результатов испытаний

При ислытзьмях приложением непрерывно нарастающей нагрузки, для определения нагрузки начала текучести по диаграмме «нагрузка-деформация» параллельно упругой части тнии нагружения отмечают гмнию со смещением, соответствующим относительной деформации 0.2 % первоначальной длины, измеренной между поверхностями приложения растягивающей нагрузки на объекте ислытэмм. Точка пвресечетя ее с диаграммой в упругоплэстической зоне соответствует нагрузке начала текучести (рисунок В.З).

При испытаниях нагружением ступеням* оценку соответствия требованиям по нагрузке начала текучести выполняют с помощью универсального измеритегъного инструмента после разгруэю*. Остаточную деформацюо определяет как изменение полной дгыны объекта испытаний при силе 50 кН на этапах нагружения и разгрузки. Относительную деформацию определяют по соотношению остаточной деформации и полной длиш объекта испытаний.

Относительная деформация, не превышающая 0.2 % полной длюы объекта испытаний после третьего кагружетя до нормативного усилия, характеризует соответствие объекта ислытэмм предъявляемым требованиям.

Метод ресурсных испытаний автосцепок при соударении вагонов

Д.1 Объект испытаний

Объектом испытаний является автосцепка е сборе, установленная на грузовом вагоне.

Д.2 Средства испытаний

Вагон-боек должен обеспечивать сипу удара в автосцепку не менее 3500 кН и диапазон скоростей соударе-►мя вагонов от 3 до 15 км/ч. При соударении регистрируют скорость соударения, а также силу при помощи автосцепки-динамометра.

Д.З Условия проведения испытаний

Автосцепка установлена на заторможенном груженом вагоне с подпором из грузовых вагонов, перемеще-►мя которых допогмпепьно ограничат специальными упора мы.

Соударение осуществляет путем накатывания вагона-бойка на вагон с испытываемой автосцепкой. Вагон-боек должен быть загружен до массы брутто (100±5) т. Разность высот продольных осей автосцепок соударяощих-ся вагонов должна быть не более 50 мм.

Испытания проводят на открытом воздухе, независимо от наличия иш отсутствия атмосферных осадков.

Д.4 Порядок проведения испытаний

Испытания нэчтнаюг со скоростью соударения вагонов не более 4 ш/ч с шагом приращения скорости от 1 до 2 кы.'ч до достижения скорости, при которой сила составляет от 3000 до 3500 кН. В каждом интервале скоростей производят от пяти до 10 соударений вагонов. По результатам исгытамм строят зависимость силы от старости соударения и определяют ттервагы скорости соударения, при которых сила удара находится в пределах от 2000 до 2200 «Я и от 3000 до 3500 кН. После получения зависимости силы от скорости соударот мя вагонов допускают в последующих испытаниях силу соударения контрогмровать по получетой зависимости.

В качестве базового числа соударений принимают 800 ударов, из которых 790 ударов производят со скоростями. соответствующими otne от 2000 до 2200 кН. и 10 ударов со скоростями в диапазоне сил от 3000 до 3500 *Н

После каждых 100 ударов производят осмотр объекта испытаний. Результаты осмотра заносят в журнал испытаний.

Д.5 Оценка результатов испытаний

Автосцепка в сборе считается выдержавшей ресурсные испытания, если отсутствуют остаточте деформа-lb«m. трещины, изломы, изгиб корпуса автосцепки и деталей механизма сцелле»мя. и сохранено выполнение следующих процессов:

•    автоматическое сцепление:

•    расцепление автосцепок:

•    автоматическое восстановлемю готовности к сцеплению после разведения автосцепок:

-    восстановление сцепления воздействием извне на ошибочно расцепленную автосцепку;

-    установка механизма сцепления автосцепки воздействием извне через расцепкой привод в попожемю. препятствующее последующему сцеплению.

Е.1 Объекты испытаний

Объектом иаытаний является поглощающие аппараты (далее аппараты) сцегьых и аетосцепных устройств, имеющие стабильную зависимость силы сопротивления от хода при статмчесхом нагружены. Для фрикционных аппаратов, склонных к заклиниванию при статическом нагружении, показатели силовой статической характерно-тмм не контролируют.

Испытаниям подвергают не менее двух опытных образцов.

Если при испытаниях разброс показателей испытанных образцов превышает 10 % их среднего значения, то необходомо доткмыительно исгытать еще четьре опытшх образца. В этом случае оценку результатов испытаний вылогыяют по всем опытным образцам не зависимо от разброса показателей.

Е.2 Средства испытаний

Испытательное оборудование, обеспечивэощее статическое нагружение, с максимальнее* усилием не менее 2500 кН. перемещением надомного устройства не моноо полного хода аппарата, а также средства измерены силы и линейных перемещены*,

Е.З Условия проведения испытаний

Перед испытание*.) аппараты должны быть разряжены.

Е.4 Порядок проведения испытаний

Испытания проводят путем статжеского нагружения аппарата на полный ход при скорости деформации, не превышающей 0.05 м/с. Каждый аппарат подвергают трехкратному нагружению до сжатия на погыый ход с последующей разгрузкой. Контролируемые показатели определяют по результатам третьего нагружены. В процессе испытаний непрерывно регистрируют силу и ход (перемещение) поглощающего аппарата.

Е.5 Обработка результатов испытаний

Полученные статические силооыо характеристики аппаратов (графическая зависимость силы Рот хода X) содержат гынию нагрузки (при увеличении хода от Х„ * 0 до Хтад) и линию разгрузки (при уменьшении хода от X дох„=0).

Усилие начальной затяжки Р^ кН. определяют по шнии нагрузки при длине поглощающего аппарата, рваной номжа/ъному установоьюму размеру аппарата на подвижном составе.

Усилие закрытия Р,^. кН, определяют по шнии нагрузки при полном ходе Х_г поглощающего аппарата.

Статическую энергоеьюстъ кДж. рессчитываот как площадь между пинией нагрузки Р и осью X. на графике силовой характеристики при максимальной сипе Ртйя , и полном ходе поглощающего аппарата, достигнутом при испытамеи (рисунок Е.1).

Коэффициент необратимого поглощения энергии nw . %. при статическом припожендо нагрузки определяют из выражения

ncm-Wcm-WWcm-1°0%.    (Е.1)

где W — энергия отдачи, определяемая как площадь между гмнией разгрузки и осью X на грефюю силовой харэктеристжи.

Ж.1 Объекты испытаний

Объектом иститаний являются фрикциотые поглощающие аппараты (далее аппараты) для грузового подвижного состава и локомотивов, а также аппараты для пассажирского подвижного состава.

Ж.2 Средства испытаний

Вертикальный копер с массой свободно падающего груза (12500±500) кг. При испытаниях по Ж.4.1 (приложение Ж) допускается использование копра с массой свободно падающего груза не менее 6000 кг. Максимальная высота подъема падающего груза не менее 2 и. Энергоемкость фундамента при сипе 3000 кН не бопоо 5 кДж*. В качестве средств измеро мй используют датчики сиги и линейных перемещемы. а также индикаторы хода аппарата и высоты подъема падающего груза.

Ж.З Условия проведения испытаний

На всех этапах копровых испытаний количество энергии, введенной в испытываемый образец в течение 30 мин. не должно превышать 600 кДж_

Испытываемый аппарат с упорной плитой устанавливают на основяые (наковальню) копра в установочном приспособлении (кармане), внутренние размеры и конфигурация которого обеспечивают размещение поглощающего аппарата в габаритах, соответствующих его установочным размерам на подвижном составе.

Ж.4 Порядок проведения испытаний

Ж.4.1 Определение работоспособности фрикционного аппарата

Исгытания для проверки работоспособности на копре проходят все фрикционные аппараты после сборки. Для определения работоспособности поглощающего аппарата высоту сброса Нр. в м. определяют по формуле Ж.1 из условия обеспечения энергии удара, равной паспортной величине энергоемкости аппарата в состоя*** поставки.

= Wao/G-X,.    (Ж1>

где Ww — паспортная энергоемкость аппарата в состоянии поставки. кДж;

G — вес падающего груза. кН;

X, — конструктивный ход поглощающего аппарата, м.

Далее производят первый удар с высоты сброса 0.5Нр, а затем производят второй удар с высоты Нр. Аппарат считают выдержавшим испытания, если после второго удара аппарат не закрылся (упорная плита не замкнулась на корпус аппарата) и после снятия нагрузки фрикционный узел вернулся е исходное состояние. Закрытие аппарата контролируют путем смятия двух проволок диаметром от 2 до 3 мм. установпеяых между упорной пгытой и корпусом аппарата с протиоополомаых сторон корпуса.

Ж.4.2 Определение энергоемкости фрикционного аппарата е состоянии поставки

Для определения энергоемкости фрикционного аппарата в состоянии поставки начальную высоту сброса Нд. в метрах, определяет по формуле (Ж.2) из условия обеспечения энерп** удара, равной от 60 % до 80 % от мимшэгъно допустимого значения, на соответствие которым проводят испытания.

Н0 * (0.6...0.8)- W0/G—XK.    (Ж2)

где G—вес падающего груза. кН;

Wg— нормативная энергоемкость в состоя ыи поставки. кДж:

X, — конструктивный ход поглощающего аппарата, м.

При сбросе с расчетной высоты Нд ход аппарата X должен быть меньше конструктивного X,.

Далее высоту сброса увеличивают до тех пор. пока при очередном ударе не будет достигнуто закрытие аппарата (X = Хл). Закрытие аппарата дополнительно контролируют путем смятия проволоки. Прирвщете высоты сброса груза выбирают с учетом значения хода аппарата при очередном ударе так, чтобы достичь необхош-мой для закрытия аппарата высоты с микимальньм числом ударов. По массималъной высоте Н сброса определяют энергоемкость е состоянии поставки

W0*(H*XJ-G.    (ЖЗ)

Аппараты считают выдержавшими испытания, ест энергоемкость в состоя»*** поставки каждого аппарата равна или выше нормативной.

’ Энергоемкость фундамента устанаетооотся путам сброса груза на наковальню, оборудованную динамометром. с высот 20. 40 и 60 мм. По линеаризованной зависимости энергоемкости от силы определяют энергоемкость фундамента при силе 3000 кН.

Ж.4.3 Испытания фрикционного аппарата на износостойкость.

Испытания на износостойкость включают в себя следующие этапы:

•    приработку поглощающего аппарата:

•    определение энергоемкости при силе 2500 кН или при закрытии аппарата (если закрытие происходит при мегыией силе) в приработанном состоянии:

•    введение в аппарат нормированного значения энергии:

•    определение энергоемкости при сипе 2500 кН или при закрытии аппарата (ест закрытие происходит при меньшей силе) после введст «я в аппарат норкыроваи-юй энергии.

Приработку поглощающего аппарата и введение в него нормированной энероы производят путем поеторе-нп базового цикла испытаний, которым включает серию ударов по поглощающему аппарату свободно падающим грузом, сбрасываемым с высоты, увеличивающейся с постоянным шагом от минимальной начальной до максимальной. при которой аппарат закрывается. Начальную высоту сброса и шаг приращения принимают равны мы 0.02 м.

Для каждого удара в рабочем журнале испытаний регистрируют высоту сброса Н. ми ход аппарата X. м. введенную энергию £. кДж. определяемую по формуле:

£=(H + X)G.    (Ж.4)

Энергию, введенную в последнем ударе цикла (при закрыты поглощающего аппарата), принимают за энергоемкость аппарата а данном цикле испытаний. После каждого цикла подсчитывают и регистрируют в журнале суммарную введенную энергию за цикл.

Критерием гфиработки аппарата является стабитзация энергоемкости, которую хомтротруют по энергии закрытия в четырех последовательных циклах, проведенных в течение скиой рабочей смены. Вели ж ю энергоемкости при закрытии аппарата в каждом из этих циклов не должна отличаться от друг от друга более чем на 5 %. Десять базовых циклов являются минимальным числом для приработки одного аппарата. После приработки определяют энергоемкость при силе 2500 кН или при закрытии аппарата.

Испытания на износостойкость проводят путем повторения базового цикла испытаний до тех пор. пока суммарная введенная энергия (с учетом эн ером, введенной при приработке) не достигнет нормированного эе-чения. после чего определяют энергоемкость при силе 2500 кН или закрытии аппарата.

При проведении приработки и испытаниях на износостойкость эахтнивание (невозвращение в исходное состояние фрикционного поглощающего аппарата после снятия нагрузки) не допускается.

Определение энергоемкости при сипе 2500 кН или закрытии аппарата (ест закрытие происходит при меньшей силе) производят путем регистрации силы и хода аппарата в процессе ударного сжатия при базовом щккле испытаний.

Ж.4.4 Испытания аппарата на предельную нагрузку

Испытаниям на предельную нагрузку подвергают аппараты, прошедшие приработку, и для которых определен значения энергоемкости при силе 2500 Ж или закрытии аппарата.

Начальную высоту сброса груза устанавтеают на 0.01 м больше, чем высоту сброса, гри которой происходит закрытие аппарата. Производят с этой высоты 10 ударов. Далее увеличивают высоту сброса груза еще на 0.01 м и производят с новой высоты еще 10 ударов.

По окончании испытаний на предельную нагрузку корпуса повторно проводят копровые испытания и определяют средние мэчения энергоешости при силе 2500 кН или закрытии аппарата.

Поглощающим аппаратам, для которых сила сопротивления при сжатии существенно зависит от скорости, испытания на предельную нагрузку по критерию прочности корпуса проводят на копре только в случае, если сипа сопротивления аппарата при закрытии не превышает 3000 кН. Для уменьшения силы гидравлического сопротивления при проведении таких испытаний на копре допускают замену регулирующих элементов гидравлической системы аппарата.

Ж.4.5 Определение энергоемкости поглощающих аппаратов для пассажирского подвижного состава

Начальную высоту сброса груза при испытаниях устанавливают такой, чтобы введенная в процессе удара энергия не превышала 40 % паспортной энергоемкости испытуемого поглощающего аппарата.

Н0 S 0.4 W/G - Xt.    (Ж.5)

где G — вес падающего груза. кН:

W — паспортная энергоемкость поглощающего аппарата. кДж Хж — конструктивный ход поглощающего аппарата, м.

Последующие сбросы производят с увеличением высоты до максимальной высоты Нт>|. при которой происходит сжатие на полный ход. Общее число нагружений должно быть не менее секм. При испытании в процессе ударного сжатия производят регистрацию силы и хода аппарата.

При испытаниях поглощающих аппаратов с изменяющимися характеристиками, вследствие восстановпе-шя физике-механических свойств материала, интервал между ударами должен быть не мопоо 3 мин.

Ж.5 Обработка результатов испытаний

Для определены энергоемкости при сипе 2500 кН или закрытии аппарата строят анемические силовые характеристики (зависимость сию от хора) поглощающего аппарата, содержащие линию нагрузки (при увеличены хода) и линию разгрузки (при уменьшении хода) для каждого удара (оюта). Воспринятую энергию Wa для каждого опыта определяют как площадь между линией нагрузки и осью X на графике силовой характеристики. Затем строят точечный график зависимости воспринятой энергии Wa от максимальной сию Ртад и аппроксимируют его квадратичной функщюй методом наименьших квадратов.

Для аппаратов, предназначение для использования на пассажирском подвижном составе, определяет энергоемкость при нормативной силе или усилии закрытия аппарата, если оно не превышает нормативную, а тапке коэффициент необратимого поглощения энерпы п при динамическом приложении нагрузки, рассчитываемый по формуле:

П =(Wa-W,)iWa.    (Ж.6)

где W, — воспринятая энергия, определяемая как площадь между линией нагрузки и осью X на грэфисе силовой характеристики. кДж.

Wf — энергия отдачи, определяемая как площадь между гмнией разгрузки и осью X на графике силовой характеристики. кД*.

Метод ресурсных испытаний поглощающих аппаратов для грузового подвижного состава

И.1 Объекты испытаний

Объектом испытаний являются поглощающие аппараты автосцепного устройства грузового подвижного состава.

И.2 Средства испытаний

И.2.1 Испытательное оборудование и средства измерений согласно Е.2 (приложение Е).

И.2.2 Вертикальный копер и средства измерений согласно Ж.2 (приложение Ж).

И.2.3 Испытательное оборудование и средства измерений согласно Л.2 (приложение Л).

И.З Условия проведения испытаний

В процессе испытаний количество введенной энергт а течете 30 мин не должно превышать 600 кДж.

И.4 Порядок проведения испытаний

И.4.1 Испытания поглощающих аппаратов со стабильной силовой характеристикой (без фрикционного

узла).

Испытания проводят путем многократного (циклического) статического или дтамического нагружения.

Перед проведением циклических нагружений проводят статические испытания в соответствии с приложением Е с целью определения стапг юоюй энергоемкости.

Ресурсные иаытания при статических нагружениях проводят циклами, каждый из которых вкпочэет в себя:

•    15 нагружений, в каждом из которых аппарат догасен быть окат на ход. соответствую*!*» ходу, полученному при испытаниях на соудэрете вагонов при энергоемкости равной 25 % номинальной:

•    шесть нагружений, а каждом из которых аппарат должен быть сжат на ход. соответствующий ходу, полученному при испытанию на соударение вагонов при энергоемкости равной 50 % номинальной:

•    одно нагружение, а котором аппарат должен быть сжат на ход, соответствующий ходу, полученному при испытаниях на соударение вагонов при энергоемкости равной 85 % номя альной.

Испытания проводят до тех пор. пока когмчество суммарной введетой энергии не достигнет нормированного эначетя. Посла чего проводят контролыыо статические испытания и определяет изменение энергоемкости до и после ресурошх нагружений.

Допускается проведение циклических нагружений на вертикальном копре игм при соударении вагонов.

В случав проведения циклических нагружений на копре до их начала определяют энергоемкость при силе 2000 кН. Каждый цикл нагружений должен включать а себя:

•    15 натр уже ьмй с высоты, при которой энергоемкость составляет 25% от энергоемкости при силе 2000 кН:

•    шесть нагружений с высоты, при которой энергоемкость составляет 50% от энергоемкости при силе 2000 кН:

•    одоо нагружение с высоты, при которой энергоемкость составляет 85% от энергоемсости гфи силе 2000 кН.

Испытания проводят до тех пор. пока когмчество суммарной ваедетой энергии не достигнет нормированного эначетя. После чего проводят контрогъные статические испытания и определяет изменение энергоемкости до и после ресурошх нагружений.

И.4.2 Испытания фрикционных поглощающих аппаратов

Испытания проводят на копровой установке или при соударети вагонов путем многократного динамического нагружения. Не допускается проведение испытаний при статическом нагружети.

Испытания на копре проводят по методу копровых испытаний на износостойкость согласно ХС2 (прилежание Ж) до тех пор. пока колтество суммарной введенной энергт на достигнет нормироватого значения. После чего проводят оцежу изменетя энергоемсости при силе 2000 и 3000 кН до и посла цясгмческих нагружети. Допускается проведение истытаний циклами, а которых нагружен ия проводятся с высот, чередующихся в следующей последовательности:

•    20 мм:

•    20 мм. 40 мм.

•    20 мм. 40 мм. 60 мм.

•    20 мм. 40 мм. 60 мм. 80 мм:

•    и так далее до закрытия поглощающего аппарата.

Такой вариант нагружений может быть использован тогъко после приработки поглощающего аппарата.

Цик/ычесжие нагружетя фрикционных аппаратов при соударети вагонов проводят аналогично И.4.1. После чего проводят оцежу изменения энергоемкости до и после циклических нагружений.

И.5 Обработка и оценка результатов испытаний

И.5.1 При статических испытаниях энергоемкость определяет по грэфмсу силовой характеристики. Энергоемкость. определенную при контрольных статических иаъпакиях после окончания циклических нагружений, сравнивают с исходный значетмем энергоемкости до начала нагружений и получают ее изменение. Изменение энергоемкости не должно превышать нормативного значения.

И.5.2 При испытаниях на копре определяют энергоемкость при силе 2500 кН ипч закрытии аппарата до и после циюмчесхих нагружемш. Изменетв энергоемкости аппарата не должно превышать нормативного знэче-►мя Аналогично проводят оценку результатов ресурсных исгытамтй аппаратов, проведенных при соудэремы вагонов.

Метод ресурсных испытаний поглощающих аппаратов пассажирского подвижного состава

К.1 Объекты испытаний

Объектом испытаний являются поглощающие аппараты автосцепного устройства пассажирского подвижного состава.

К.2 Средства испытаний

К.2.1 Испытательное оборудование и средства измерений согласно Е.2 (приложение Е).

К.2.2 Вертикальный иопер и средства измерений согласно Ж.2 (приложение Ж).

К.2.3. Испытательное оборудование и средства измерений согласно Л.2 (приложение Л).

Допускается снижение требооа ый к максимальному усилю оборудования для статического нагружемгя. высоте подъема копра и массе вагонов до нормативных требований, предъявляемых к поглощающим аппаратам для пассажирского подвижного состава.

К.З Условия проведения испытаний

Испытания проводят в соответствии с требованиями, установлем-ыми в 4.1. или на открытом воздухе, независимо от наличия или отсутствия атмосферных осадков. В процессе испытаны количество введенной энергии в теченые 30 мин не должно превышать 600 кДж.

К.4 Порядок проведения испытаний

Испытаниям подвергают поглощающий аппарат, прошедший ранее статичеосие и/или динамические испытания. Испытания заключаются в многократном нагружении, которое может быть проведено одним из следующих способов:

•    дтамичесжим нагружением падающим грузом на копровой установке:

•    динамическим нагружетыем при соударении вагонов:

•    статическим нагружеьмвм на гидравлическом прессе или пульсаторе.

При ресурс»*» испытаниях выполняют статическое или д»ыаиическое сжатие аппарата с введением при каждом кагруженьы от 70 % до 95 % энергоемкости поглощающего аппарата, определенной при копровых ихы статических испытаниях.

При ресурс»*» испытаниях поглощающих ап паратое с упругими элементами, имеющими характеристики, зависящие от температуры, контролируют температуру упругих элементов, которая должна быть не более 40 *С, при отсутствии такого контроля интервал между нагружениями должен быть не менее 3 мин.

При ресурс»*» испытаниях энергию, введенную при каждом нагружении, рассчитывают следующим образом:

•    при испытании flwомическим нагружением педыощим грузом на копре — по высоте сброса груза и ходу поглощающего аппарата по формуле (Ж.З):

•    при соударении вагонов — по скорости соударегыя вагонов и зависимости энерпы. воспри»ымаемой аппаратом, от скорости соударения WfV^. построенной по результатам динамических испытаний:

•    при статическом нагружении — по графиту силовой характеристики как площадь между линией нагрузки и осыоХ.

По завврше»ым полного цикла ресурсных испытаний проводят повторные динамические или статические иоытания для определения энергоемкости. Ресурс поглощающего аппарата оценивают по еелич»ые снижстып энергоемкости после введе»ыя в поглощающий аппарат зада»ыого количества энергии.

К.5 Обработка и оценка результатов испытаний

В результате обработки регистрируемых параметров строят динамические или статичеосие силовые характеристики до и после циклических нагружений и определяют энергоемкость. Энергоемкости, определенные при контротъ»*» испытаниях после окон» tat ыя ресурсных испытаний, сравнивают с исходными, получем-ыми до их начала. При непрееьшении нормативно уровня снижения энергоемкости результаты испытаний являогся положительными.

Метод испытаний поглощающих аппаратов при соударении вагонов

Л.1 Объекты испытаний

Объектом испытаний являются поглощающие аппараты (далее аппараты) эвтосцепного устройства грузовых вагонов, установочные размеры которых соответствуют ГОСТ 3475. Аппараты, имеющие фрикционный узел, должны быть предварительно приработаны в соответствии с Ж.4.3 (приложение Ж).

Л.2 Средства испытаний

Испытательное оборудование должно обеспечивать скорость соударения вагонов от 3 до 15 км/ч с шагом приращемгя не болев 1 км/ч. Соударяемые вагоны должны быть загружены сыпучим грузом до массы брутто (10015) т. Для регистрации результатов испытаний испогъзуют эвтосцегжу-джамометр с диапазоном измерений не менее 3500 кН. датчик линейных перемещений с диапазоном измерений не менее конструктивного хода поглощающего аппарата, датчик скорости и аппаратно-программный комплекс.

Л.3 Условия проведения испытаний

Испытания проводят на открытом воздухе независимо от наличия или отсутствия атмосферных осадков.

Л.4 Порядок проведения испытаний

Испытания проводят путем соударения двух вагонов. Ударяемый вагон, оборудований опытным аппаратом. неподвижно стоит на горизонтальном участке пути в свободном незаторможенном состоянии. Вагон-боек, оборудованный серийно иэготавливэемьм поглощающим аппаратом класса Т1 по ГОСТ Р 54749. накатывают на ударяемый вагон. Для поглощающего аппарата на вагоне-бойке заранее ww в процессе испытаний должна быть определена зависимость воспринятой энергии от максимальной силы соударения.

Соударения начинают со скоростью не более 4 км/ч с шагом приращения не болев 1 км/ч до достиже»«я максимальной скорости, при которой сила будет от 3000 до 3500 кН. В каждом интервале скоростей от 3 до б. от 6 до 9. от 9 до 12 и свыше 12 км/ч производят не менее пяти соударений.

Л.5 Обработка и оценка результатов испытаний

Для определения энергоемкости строят динамические силовые характеристики (зависимость силы от хода) поглощающего аппарата, содержащие шнию нагрузки (при увеличении хода от 0 до Х^) и линию разгрузки (при уменьшены хода от Хтах до 0).

Воспринятую энергию (энергоемкость) определяет как площадь между линией нагрузки и осью X на графике силовой характеристики. Энергию отдачи рассчитывают, как площадь между гиимой разгрузки и осью X. коэффициенты поглощо мл энергии по формуле (Е.1). На ооюваньы статистической обработки зависимости силы от хода определяют силу закрытия поглощающего аппарата. По зависимости силы соударечмя от энергоемкости при иомталычой силе определяют поминальную энергоемкость, при максимальной силе или силе закрытия, если она не превышает максимальную, определяют максимальную энергоемкость. По зависимости сигы от скорости соударения при номинальной силе определяют номжэльную скорость соударения. Результаты испытаний считают положительными, если значения номинальной и максимальной энергоемкостей, номинальной скорости соударения и коэффициента необратимого поглощения энергии соответствуют нормативным значениям.

Метод испытаний поглощающих аппаратов грузового подвижного состава при экстремальных температурах

М.1 Объекты испытаний

Объектом испытаний являются поглощающие аппараты (далее аппараты) автосцелного устройства грузового подвижного состава, в конструкции которых применены материалы, характеристики которых зависят от температуры окружающего воздуха. Аппараты, имеющие фрикционный узел, долям* быть предварительно оди-рэботаны а соответствии с Ж4.3 (приложение Ж).

М.2 Средства испытаний

Камера холода и тепла с диапазоном температур от минус 60 'С до плюс 50 'С. обесгиумвающая выдержку при нормативных температурах не моюо 6 ч. Вертикалы» копер и средства измерений согласно Ж.2 (приложение Ж) или испытатегъное оборудование и средства измерений согласно Е.2 (приложение Е).

При нахождении камеры тепла и холода на некотором удален mi от испытательного оборудования для транспортировки нагретых (охлажденных) объектов иаьгганий используют термос-контей юр.

М.З Условия проведения испытаний

Аппараты, имеющие стабильную зависимость сип* сопротивления от сжатия на полном ходе, испытывают при статическом или динамическом нагружении при нормативных температурах шмус (40±5)*С. мнмус (60±5)*С. плюс (50±5)*С. Фрикционные поглощающие аппараты при этих температурах испытывают только при дниамичес-ком нагружении.

Во время проведения испытаний замороженного объекта необходимо предотвратить появление изморо-at на поверхностях трения фрикциомюго поглощающего аппарата. С этой целью фрикционные аппараты перед загрузкой в камеру холода и тепла герметично упаковывают а полиэтиленовые мешки и в этих же мешках устанавливают под копер.

М.4 Порядок проведения испытаний

М.4.1 Статическим нагружением снимают силовую характеристику аппарата при температуре (1в±5)*С. Определяют силу закрытия, махсималы» ход и его энергоемкость. Аппарат загружают в камеру и выдерживают при нормативной температуре не менее 6 ч. Время транспортирования аппарата от камеры холода и тепла или термоса-контейнера до испытательной установки и начала нагружения не должно превышать 10 мин. Нагретый (охлажденный) аппарат устанавливают на гресс и нагружают до достижения максимального хода или силы закрытия, полученной при температуре (18±5)*С. По полученной силовой характеристике подсчитывают энергоемкость и сравнивает с энергоемкостью при температуре (18±5)’С. Перед и после проведены каждого нагружения KOtrrporwpytOT оооотопоолопио аппарата а исходное ооотошио и целостность но1Ютруюр*и.

М.4.2. Динаигюским нагружением на вертикальном копре, проводят базовый цикл испытаны соглаою Ж.4.3 (приложение Ж)- снимают силовые характеристик фрикционного поглощающего аппарата при температуре (18±5)*С. Определяют силу, ход и энергоемкость для каждой высоты сброса. Аппарат загружают в камеру и выдерживают при нормативной температуре согласно М.З (приложение М) не менее 6 ч. Время транспортирования аппарата от камеры холода и тепла или термосэ-контениера до испытательной установки и начала нагружения не должно превышать 10 мин. Нагретый (охлажденный) до нормативной температуры аппарат устанэв/м-вают под копер и производят по три удара с заданной высоты сброса. При температуре минус (60±5)'С для проверки функциональной работоспособности поглощающего аппарата высоту подъема груза выбирают, исходя из минимально допустимой энергоемкости. Таким образом, для оценки энергоемкости высота сброса груза должна быть определена по формуле

= <м-1>

где Ет„ — минимально допустимая энергоемкость. 40кДж:

6    — вес падающего груза. кН:

Хя — полный конструктивный ход поглощающего аппарата, м.

Высоту сброса для оценки изменения энергоемкости при нормативных температурах минус (40±5) *С и плюс (50±5) 'С выбирают исходя из условия, что сумма высоты сброса груза и ожидаемого хода аппарата при этих температурах должна быть на Э0 % меньше такой же суммы, полученной при температуре (18±5)*С.

Перед и после проведения каждого нагружения контролируют восстановление аппарата в исходное состояние и целостность конструкции.

М.5 Оценка результатов испытаний

Оценку результатов испытаний проводят на сохранение функциональной работоспособности поглощающего аппарата при температуре минус (60±5) 'С и на нелрввышение изменения энвргоемюсти аппарата при температурах плюс (50±5) *С и минус (40±5) *С.

Метод испытаний поглощающих аппаратов пассажирского подвижного состава при экстремальных температурах

Н.1 Объекты испытаний

Объектом испытаний являются поглощающие аппараты (далее аппараты) сцепного (автосцелного) устройства пассажирского подвижного состава.

Н.2 Средства испытаний

Камера холода и тепла с диапазоном температур от минус 60 ’С до плюс 50 *С. обесле-мвакхцая выдержку при нормативных температурах не менее в ч. Вертикальный копер и средства исхьланий согласно >*С2 (приложение Ж) игм испытательное оборудование и средства испытаны согласно Е.2 (приложение Е) или Л.2 (приложение Л).

Допускается снижение требовамсй к максимальному усилюо испытательного оборудования для статического нагружены. высоте подъема копра, массе вагонов и диапазону температур в камере тепла и холода до нормативных требований, предъявляемых к аппаратам для пассажирского подвижного состава.

При нахождении камеры тепла и холода на некотором удалении от испытательного оборудования для транспортировки нагретых (охлажденых) объектов истытаний используют термос-контейнер.

Н.З Порядок проведения испытаний

Испытаниям подвергают аппараты, прошедшие ранее статические и/или динамические испытания.

Испытания заключаются в нагреве (охлаждении) поглощающих аппаратов до нормативных температур плюс (50±5) *С и м»мус (40±5) *С и последующей нагружении, которое может быть проведено одним из следующих способов:

•    дюомичесаш нагружением падающим грузом на ввртикагъном голрв;

•    динамическим нагружетем при соударении вагонов:

- статическим нагружением на гидравлическом прессе.

До начала испытаны объекты испытаний выдерживают при заданной температуре не моноо 6 ч. Время транспортирования аппарата от камеры холода и тепла или термоса-контейнера до испытательной установки и начала нагружают не должно превышать 10 мин.

Н.3.1 Испытает при температурах плюс (50±5) *С и минус (40±5) *С проводят следующим образом. При определены изменения динамической энергоемкости при динамическом на груженый падающим грузом на вертикальном копре высоту сброса Н устанавливают такой, чтобы введенная в процессе удара энергия составляла 70 % энергоемкости испытуемого поглощающего аппарата, определенной по реэугыатам дтамических испытаний Udtxwu Iил 1 шщаяхщяо ыкмрыи. Вьклну сОриса М ин|мдоыми1 пи формуле

(Н.1)

где Н — высота сброса груза, м:

к, — допускаемое снсжение энергоемсости при нормативной температуре. кДж:

We — энергоемкость данного образца поглощающего аппарата, устзновлежая по результатам испытаний при температуре (16±5) *С. кДж.

6 — вес падающего груза, т:

— полный ход поглощающего аппарата, м.

После удара контролируют восстановпеню хода поглощаощвго аппарата и целостность конструкции. При полном восстановлении поглощающего аппарата выполняют второй и третий удары с увеличением высоты подъема груза. Все удары должны быть выполнены е течогмо не более 20 м»ы после выемки аппарата из камеры холода и тепла или термоса-контейнера.

Для определяют изменения энергоемкости при соударт вы вагонов оба вагона оборудуют испытуемыми поглощающими аппаратами, нагретъам (охлажденными) до одинаковой (в пределах ±5 *С) температуры. Испытания проводят путем соударения на прямом горизонтальном участке пути набегающего вагона (вагона-бойка) со свободно стоящим незаторможенным вагоном (ударяемым вагон). Скорость соударения вагонов устанавливают в соответствии с формулой (Н.2) таким образом, чтобы введенная в процессе удара энергия составляла 70 % энергоемсости испытуемого поглощающего аппарага. определенной по результатам динамичесхих испытаний .пп—п— поглощающего аппарата.

Вводимую при испытаимх на соударение вагонов энергию W предварительно определяют по формуле


(Н.2)

где IV — вводимая энергия. кДж:

Mf— эквивалентная масса вагона, т;

V, — скорость набегами вагона, м/с;

— энергия, поглощаемая конструкцией вагона. кДж.

При полном восстановлении поглощающего аппарата вькюлкяют второй и третий удары с увеличенной скорости соуда pet-мя. Все удары должны быть выполнены в течение не более 20 шн после выемки аппарата из камеры холода и тепла или термоса-контетера.

Для определения изменения энергоемкости при статическом нагружении обжатие выполняют со скоростью деформации, соответствующей условиям испытаний, проведенных при температуре (18±5) *С. Нагружение проводят до конструктивного хода или достижения максимального усилия, реализованного при статических испытаниях при температуре (18±5) *С (но не менее 1500 кН).

Испытания проводят с регистрацией сит и хода поглощающего аппарата.

При испытаниях определяют изменение энергоемкости поглощающих аппаратов при температуре плюс (5015) *С и минус (40±5) *С от энергоемкости, определенной при температуре (18±5) *С. Дополнительно определяет восстановление первоначальной высоты аппарата после его разгружен.

Н.3.2 Испытания при температурах ниже минус (4015) *С проводят, если железнодорожный подвижной состав, на котором устанавгмвается поглощающий аппарат, допускает эксплуатацию при болев низких отрица-тегъных температурах. В этом случав допогмттельно проводят проверку сохранемся работоспособности после аоздейстаия экстремахъных температур. Для этого выполняется сжатие аппарата при экстрематъной отр*щэ-тегъной температуре до максимальной силы 1500 кН (для поглощающих аппаратов, предназначенных для вагонов локомотивной тяги) или 1000 кН (для моторвагонного и высокоскоростного подвижного состава).

При испытаниях определяют изменение энергоемкости от нормативного значения при контрольном нагружении. выполняемом после еоостаноепения исходной температуры (18±5) *С. Испытания выполняют в соответствии с Н.3.1. Сохранение работоспособности принимается выполненным, если снижение энергоемкости не превышает 30 %.

Н.5 Оценка результатов испытаний

Для оценки результатов проверки функциональной работоспособности поглощающего аппарата при экстремальных температурах выполняют определение изменения энергоемкости поглощающих аппаратов от нормативного значения и соответствия полученного изменения нормативным требованиям. Определение энергоемкости вмюлняют в соответствии с Ж.5 (приложение Ж).

Метод усталостных испытаний клиньев тягового хомута и упорных плит

П.1 Объект испытаний

Объектом (образцом) испытэмм является клин тягового хомута и упорная плита автосцепного и сцепного устройства. Испытаниям подвергается не менее семи образцов деталей каждого наименования.

П.2 Средства испытаний

Испытания проводят на испытательном оборудовании, обеспечивающем стабильное воспроизведение заданного режима испытаний, с приспоооблетями. ммтирукхцими условия нагружения объекта испытаний в эксплуатации.

Испытательное оборудование должно быть оснащено:

-    счетчиком числа циклов:

-    силоизмзрительным устройством;

-    системой автоматического отключения машины при изломе опытного образца.

Отклонение максимальной нагрузки цюсла от задамюй нагрузки не должно превышать ±5 % ее номтахъ-ного значения.

П.З Условия проведения испытаний

Конструкции приспособлений для установки объектов испытаний на испытательной машине должш обеспечивать надежную фиксацт испьгтъвавмого образца и постоянство расстояния между опорами, положем» нажимной детали и положения испытываемого образца на опорах в процессе исгытаний каждого образца.

П.3.1 При испытаниях кшна тягового хомута расстояние между опорами приспособления должно составлять (205±1) мм.

Нажимная деталь должна быть выполнена в соответствии с формой и размерами внутренней поверхности перемычю» хвостовика автосцепки.

Нагрузку прикладывают от ислытатегъной машиш через нажимную деталь к центральной части клина.

П.3.2 При испытаниях упорной плиты расстояние между опорами приспособления должно составлять (276д1) мм.

Нажимное устройство должно иметь плоскую опорную поверхность в виде круга диаметром 160 мм.

Нагрузку прикладывают от испытатегьного оборудования через нажимную деталь к плоской поверхности упорной плиты.

П.4 Порядок проведения испытаний

П.4.1 При поступлении образцов проводят их идентификацюо с описанием а рабочем журнале испытаний характерных особенностей, состояния поверхностей и основных размеров каждого образца. Размеры деталей и дефектов проверяют универсальным измерительным инструментом, обеспечивающим требуемую точность контроля.

П.4.2 Твердость деталей контролируют по ГОСТ 9012.

П.4.3 Методы химического анализа стали по ГОСТ 12344. ГОСТ 12345. ГОСТ 12346. ГОСТ 12347. ГОСТ 12348. ГОСТ 12350. ГОСТ 12351. ГОСТ 12352. ГОСТ 12355. ГОСТ 12357. ГОСТ 18895. ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.5. ГОСТ 22536.7 — ГОСТ 22536.10. ГОСТ 22536.12. ГОСТ 7565-81

П.4.4 Механические свойства стат при испытан»» на распасение определяют по ГОСТ 1497 на цилиндрическом образце диаметром 5 мм и расчетной длиной 25 мм.

П.4.5 Ударную вязкость стали определяют по ГОСТ 9454 на двух образцах пета 1. В качестве сдаточюй величины ударной вязкости следует принимать ме»ыиее из полученных значений.

П.4.6 Испытания каждого образца проводят в непрерывном режиме с минимальными перерывами, необходимыми для технического обслуживания испытательной машины.

П.4.7 Испытан»» проводят путем циклического нагружения асимметричным цюслом с максимальной нагрузкой цикла:

-    для кг»на тягового хомута Р,^ = (500±50) кН до разрушен» или до прохождения базы испыта»мй. равной 500 тью. докпов:

-    для упорной плиты Ямм = (800±50) кН до разрушения или до прохождем» базы испытаний, равной 450 тью. сделов.

Коэффициент асимметрии цикла составляет 0.1.

Частота циклов нагружения должна быть не более 10 Гц.

П.4.8 Испытан» образцов каждой партии проводят при постоянной частоте цюслое нагружен»». Контроль величин и стабильности нагрузок осуществляют по показаниям штатных оиюизмерительных устройств испытэ-тегьного оборудовав». Осмотр испытываемого образца и контроль ветчин и стабильности нагрузок проводят не реже одного раза в час.

П.5 Обработка и оценка результатов испытаний

По результатам испытаний образцов расчетным путем определяют среднее значение числа циклов до разрушения по формуле

Netl-SNifn,    (П.1)

где £№ — суммарное когмчестео всех циклов. п — число испытатели образцов.

Для образцов клиньев тягового хомута и упорных птыт. прошедших базу испытаний при расчете принимается базовое число, установленное 8 П.4.7.

Стандартное отклонение числа циклов до разрушения рассчитывают ло формуле

*.<», ж . ,02,

Число циклов N09 до раэрушежя с вероятностью 0.9 определяют по формуле

/^,-Wgi—1ЛВ St(NQ.    (П.3)

Нижняя граница циклической доттовечности испытываемой партии деталей N0 а, должна быть не мы юо:

•    350 тыс. циклов (W0 9 а 3.5 - 10е)........................для клина тягового хомута:

• 310 тыс. цюотов {N0f2 3.1 ■ Ю6 ).................................для упорной плиты.

Представленную для испытаний партию ктньев тягового хомута и упорных плит считают выдержавшими испытания, если значения десличеосой долговечности находятся выше ее нижней границы.

Метод ресурсных (усталостных) испытаний упоров автосцепного устройства и их крепления

Р.1 Объекты испытаний

Объектом испытаний является натурный образец консольной части хребтовой балки кузова вагона с размещенными в ней упорами автосцвпного устройства.

Дгына образца консольной части хребтовой балки составляет (2700±5) мм от плоскости перед-юго бруса рады кузова.

Образец крепят на стенде с помощью трубы с внутренним диаметром 162 мы. усило! ■ юй ребрами жесткости и накладками. Трубу вваривают в образец со стороны заднего упора на расстоянии (200±1) мм от края образца.

Отклонение от перпендикулярности трубы к стенкам хребтовой б алей — на дгине 2000 мм не более 2 мы.

Для испытаний требуется не моюо двух образцов, принятых службой технического контроля изготовителя.

Р.2 Средства испытаний

Испытания проводят на двухмаятныковом копре путем многократного нанесения ударных нагрузок. За одно колебание маятника наносят растягивающий и сжимающий удар по консоли хребтовой балки. Маятниковый копер

должен иметь следующие характеристики:

масса одной маятниковой платформы, т . не менее...................12:

частота отклонений маятников, цикл/ммн. не менее.....................40:

давление воздуха в пневмоприводе. МПа....................................от 0.3 до 0.6.


Регистрацию сил удара производят путем измерены напряжений в штанге юпроеой установки тензометрической схемой, исключающей влияние изгиба.

Р.З Условия проведения испытаний

Испытания проводят на открытом воздухе независимо от наличия или отсутствия атмосферных осадков.

Р.4 Порядок проведения испытаний

Образцы испытывают на растягивающие и сжимающие нагрузки. Через каждые 5000 ударов производят осмотр образцов с регистрэ1**вй результатов в журнале испытаны.

Число нагружений («базовое» число циклов) устанавливают в зависимости от срока службы вагона. Одному году срока службы вагона соответствуют:

•    3000 циклов на растяжимо сжатие (3000 нагружений в передний упор и 3000 нагружений в задний упор) силой (1000±50) кН:

•    12 нагружений в передний упор силой (2500±250) кН:

•    12 пагружепмй в ио»м упор силой (Э0001300) кН.

Р.5 Обработка результатов испытаний

После испытаны не должно быть появления трещин длиной более 100 мм е сварном шее. трещин длиной бопее 30 мм по стенке хребтовой баям или отливки упора, или ослаблены более 30 % заклепок.

Учитывая наличие естественного разброса испытательных величин продольных сил. результатом испытаны считается распределение уровня сил. Рг «Я и hi ела    . воспринятых образцом продольных сил до появле

ния отказа. P{N). На оснооа чи полученного распределения P/NJ пересчетом определяют число циклов э«вивалентное нормативной величине продольной силы. Р„. кН по формуле

х *,>/#£.    <Р-1)

которое и сопоставляют с «базовым» н*слом циклов.

Библиография

[1] Правила технтесхой эксплуатации жвлвэшх дорог Российской Федерации. Утверждены приказом Mw« стврства транспорта Российской Фвдерацм*. 21.12.2010 г. № 286

УДК 625.24:006.354    МКС 45.060    ОКП 31 8382

Ключевые слова: сцепное, автосцепное устройство, методы испытаний

Редактор Е. С. Котлярова Технический редактор В. Н. Прусакова Корректор Л. Я. Митрофанова Коыгъютерная верстка 3. И. /Мартыновой

Сдано в набор 14.02 2014. Подписано а печать 31.03.201* Формат 60x84’/,. Бумага офсетная Гарнитура А риал Печать офсетная Уел, леч. а. 3.72. Уч.-мад. л. 2.98 Тирам 67 э«з Зав. 269.

•ГУП «СТАНДАРТИМФОРМ». 123995 Мосжаа. Гранатный пер. 4.

infoQ90etv1fo.ru

Набрано и отпечатано о Калужской типографии стандартов. 246021 Калуга, уп. Москоосжаи. 256