ГОСТ Р 55682.2-2017 Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 2. Материалы для деталей котлов, работающих под давлением, и для вспомогательных устройств

ГОСТ Р 55682.2-2017
(EN 12952-2:2011)

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КОТЛЫ ВОДОТРУБНЫЕ И КОТЕЛЬНО-ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Часть 2

Материалы для деталей котлов, работающих под давлением, и для вспомогательных устройств

Water-tube boilers and auxiliary installations. Part 2. Materials for pressure parts of boilers and accessories

ОКС 27.040

Дата введения 2019-01-01

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении" (ФГУП "ВНИИНМАШ") на основе собственного перевода на русский язык европейского стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 244 "Оборудование энергетическое стационарное"

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 ноября 2017 г. N 1710-ст

4 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к европейскому стандарту EN 12952-2:2011* "Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 2. Материалы для деталей котлов, работающих под давлением, и для вспомогательных устройств" (EN 12952-2:2011 "Water-tube boilers and auxiliary installations - Part 2: Materials for pressure parts of boilers and accessories", MOD) путем изменения отдельных фраз (слов, значений показателей, ссылок), которые выделены в тексте курсивом**.

________________

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей.

** В оригинале обозначения и номера стандартов и нормативных документов в разделах 1 "Область применения", 5 "Материалы для деталей, работающих без воздействия давления", Приложении В, Приложении С, Приложении ДА и Библиографии приводятся обычным шрифтом; остальные по тексту документа выделены курсивом. - Примечания изготовителя базы данных.

Внесение указанных технических отклонений направлено на учет потребностей национальной экономики Российской Федерации и/или особенностей российской национальной системы стандартизации.

Сведения о соответствии ссылочных национальных стандартов международным и европейским стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном европейском стандарте, приведены в дополнительном приложении ДА

5 ВЗАМЕН ГОСТ Р 55682.2-2013/EN 12952-2:2011

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ "О стандартизации в Российской Федерации". Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе "Национальные стандарты", а официальный текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске информационного указателя "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Введение

Серия национальных стандартов ГОСТ Р 55682, гармонизированная с серией европейских стандартов ЕН 12952, состоит из следующих частей, объединенных под общим названием "Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование":

- Часть 1. Общие положения;

- Часть 2. Материалы для деталей котлов, работающих под давлением, и для вспомогательных устройств;

- Часть 3. Конструирование и расчет узлов, работающих под давлением;

- Часть 4. Расчет в процессе эксплуатации предполагаемого срока службы котла;

- Часть 5. Конструктивное исполнение и технология производства частей котла, работающих под давлением;

- Часть 6. Контроль и испытания в процессе изготовления, документация и маркировка частей котла, работающих под давлением;

- Часть 7. Требования к оборудованию для котлов;

- Часть 8. Требования к топкам котлов, работающих на жидких и газообразных топливах;

- Часть 9. Требования к топкам котлов, работающих на пылеугольном топливе;

- Часть 10. Требования к защитным устройствам от превышения допустимого давления;

- Часть 11. Требования к ограничительным устройствам котлов и котельно-вспомогательного оборудования;

- Часть 12. Требования к качеству питательной и котельной воды;

- Часть 13. Требования к установкам газоочистки;

- Часть 14. Требования к установкам очистки дымовых газов от оксидов азота (DENOX), применяющих сжиженный аммиак и водный раствор аммиака;

- Часть 15. Приемочные испытания;

- Часть 16. Требования к топочным устройствам котлов со слоевым сжиганием и сжиганием в кипящем (псевдоожиженном) слое твердого топлива;

- Часть 17. Руководящее указание по привлечению независимой от изготовителя инспектирующей организации;

- Часть 18. Руководство по эксплуатации.

Хотя указанные выше части серии стандартов можно использовать каждую отдельно, все части являются взаимосвязанными. При конструировании и изготовлении котлов потребуется применение нескольких частей одновременно с целью удовлетворения всех требований стандарта, объединенных общим наименованием "Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование".

Примечание - Части 4 и 15 не требуются на этапе проектирования, изготовления и монтажа котла.

Настоящий стандарт является одним из основополагающих нормативных документов, входящих в доказательную базу, подтверждающую действие Технического регламента Таможенного союза "Оборудование, работающее под избыточным давлением".

В следующей таблице приведено соответствие пунктов настоящего стандарта и статей Технического регламента Таможенного союза "Оборудование, работающее под избыточным давлением" и Европейской директивы ЕС 97/23/ЕС "Директива на оборудование, работающее под давлением" [29].

На продукцию, подпадающую под действие настоящего стандарта, могут распространяться и другие требования и указания Российской Федерации и Европейского союза.

Перечисленные в следующей таблице пункты настоящего стандарта имеют целью исполнение требований Технического регламента Таможенного союза "Оборудование, работающее под избыточным давлением" и ЕС 97/23/ЕС [29].

Таблица - Соответствие содержания статей Технического регламента Таможенного союза "Оборудование, работающее под избыточным давлением" и [29] и пунктов настоящего стандарта, относящихся к материалам для изготовления деталей, работающих под давлением, предназначенных для водотрубных котлов и вспомогательного оборудования и принадлежностей к ним

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к перечисленным ниже материалам и полуфабрикатам, применяемым для изготовления деталей (для водотрубных котлов), работающих под давлением, и деталей, привариваемых к деталям, работающим под давлением:

- крепеж;

- листовой прокат;

- отливки;

- поковки;

- сварочные материалы;

- трубы, изготовленные методом электрошлаковой переплавки (ЭШП), плазменной и электродуговой сварки;

- трубы бесшовные из композитов;

- трубы бесшовные из свариваемой стали;

- трубы электросварные;

- фасонный прокат.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные и национальные стандарты:

ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 550-75 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 1215-79 Отливки из ковкого чугуна. Общие технические условия

ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 1577-93 Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия

ГОСТ 1759.0-87 Болты, винты, шпильки и гайки. Технические условия

ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия

ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 5632-2014 Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 7293-85 Чугун с шаровидным графитом для отливок. Марки

ГОСТ 7350-77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия

ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 8694-75 Трубы. Метод испытания на раздачу

ГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования

ГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические требования

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 9651-84 (ИСО 783-89) Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах

ГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия

ГОСТ 10702-2016 Прокат сортовой из конструкционной нелегированной и легированной стали для холодной объемной штамповки. Общие технические условия

ГОСТ 14162-79 Трубки стальные малых размеров (капиллярные). Технические условия

ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 17380-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 18968-73 Прутки и полосы из коррозионно-стойкой и жаропрочной стали для лопаток паровых турбин. Технические условия

ГОСТ 19281-2014 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия

ГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650°С. Технические условия

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ ISO 898-1-2014 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 1. Болты, винты и шпильки установленных классов прочности с крупным и мелким шагом резьбы

ГОСТ ISO 898-5-2014 Механические свойства крепежных изделий из углеродистых и легированных сталей. Часть 5. Установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные изделия установленных классов твердости с крупным и мелким шагом резьбы

ГОСТ Р 53689-2009 (ИСО 544:2003) Материалы сварочные. Технические условия поставки присадочных материалов. Вид продукции, размеры, допуски и маркировка

ГОСТ Р 55682.3-2017 (ЕН 12952-3:2011) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 3. Конструирование и расчет узлов, работающих под давлением

ГОСТ Р 55682.5-2017 (ЕН 12952-5:2011) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 5. Конструктивное исполнение и технология производства частей котла, работающих под давлением

ГОСТ Р 55682.6-2017 (ЕН 12952-6:2011) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 6. Контроль и испытания в процессе изготовления, документация и маркировка деталей котла, работающих под давлением

ГОСТ Р 55682.7-2017 (ЕН 12952-7:2013) Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 7. Требования к оборудованию для котлов

ГОСТ Р 55682.12-2013/ЕН 12952-12:2003 Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 12. Требования к качеству питательной и котельной воды

ГОСТ Р ЕН 12074-2010 Материалы сварочные. Требования к системе менеджмента качества при изготовлении, поставке и продаже материалов для сварки и родственных процессов

ГОСТ Р ЕН 13479-2010 Материалы сварочные. Общие требования к присадочным материалам и флюсам для сварки металлов плавлением

ГОСТ Р ИСО 2560-2009 Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки нелегированных и мелкозернистых сталей. Классификация

ГОСТ Р ИСО 2566-1-2009 Сталь. Перевод значений относительного удлинения. Часть 1. Сталь углеродистая и низколегированная

ГОСТ Р ИСО 2566-2-2009 Сталь. Перевод значений относительного удлинения. Часть 2. Сталь аустенитная

ГОСТ Р ИСО 3580-2009 Материалы сварочные. Электроды покрытые для ручной дуговой сварки жаропрочных сталей. Классификация

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Общие требования

3.1 Отбор материалов по условиям эксплуатации

Изготовитель водотрубных котлов должен выбирать материалы (в том числе расходные материалы для сварки) таким образом, чтобы котлы могли надежно работать при заданных условиях эксплуатации (то есть при соблюдении параметров давления, температуры, состояния среды и т.д.) в течение всего срока службы, определенного в заказе на котел. Поставляемые материалы должны удовлетворять требованиям, оговоренным в заказе; должны быть соблюдены требования к проектированию по ГОСТ Р 55682.3, изготовлению, инспекционному контролю и испытаниям изделий по ГОСТ Р 55682.5 и ГОСТ Р 55682.6.

Согласно настоящему стандарту материалы, указанные в разделе 4, должны удовлетворять требованиям национальных и европейских стандартов на поставку, а также требованиям по расчету на минимально допустимое относительное удлинение и ударную прочность соответственно (см. 4.2.5.3 и 4.2.5.4). В процессе производства и последующей эксплуатации материалы не должны проявлять склонности к хрупкости и к излому в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Также принято считать, что выбранные материалы не подвержены значительному старению или утрате свойств от химического воздействия, если эксплуатацию осуществляют с соблюдением требований ГОСТ Р 55682.3 и ГОСТ Р 55682.12.

3.2 Отбор материалов по условиям изготовления деталей

Отбор материалов для изготовления деталей водотрубных котлов, работающих под давлением, и деталей, привариваемых к ним, необходимо осуществлять с учетом пригодности материала по условиям изготовления детали, то есть его способности выдерживать холодную и горячую штамповку, сварку и термообработку.

Примечание - Правила выполнения штамповки и термообработки после сварки приведены в ГОСТ Р 55682.5.

3.3 Спецификация материалов

3.3.1 Общие сведения

Отбор материалов и оформление заказа на них для деталей, работающих под давлением, необходимо осуществлять на основе одной из пяти указанных ниже спецификаций на материалы для оборудования, работающего под давлением.

Перечень спецификаций:

a) гармонизированные европейские стандарты на материалы;

b) перечни европейских материалов, разрешенных для применения, - перечни EMDS;

c) протоколы специальной оценки материала;

d) гармонизированные национальные стандарты РФ на материалы;

e) перечни российских материалов, разрешенных для применения, - перечни П1.

3.3.2 Применение национальных стандартов на материалы

Материалы, производимые и применяемые в России при изготовлении продукции, должны обладать характеристиками и свойствами, определенными в соответствии с действующими национальными стандартами.

Примечание - Материалы, соответствующие российским стандартам, приведены в приложении А.

3.3.3 Российская аттестация материалов

Российская аттестация материалов предназначена для многократного применения ее результатов. Ее выполняют согласно требованиям национального стандарта, содержание которого аналогично [1], и применяют к материалам или условиям обработки и формам или геометрическим размерам продукции, не отраженным в национальном стандарте на материалы для оборудования, работающего под давлением.

Результаты аттестации материалов для оборудования, работающего под давлением, отражены в перечнях П1.

Примечание - Сведения об имеющихся перечнях П1 публикуются в официальном журнале.

3.3.4 Применение европейских стандартов на материалы

Материалы, соответствующие согласованным европейским стандартам, отбирают по типу, условиям обработки и геометрическим размерам продукции, часто используемым в Европе.

Примечание - Материалы, соответствующие европейским стандартам, прошедшим согласованные официальным надзорным органом РФ, приведены в приложении А.

3.3.5 Европейская аттестация материалов

Европейская аттестация материалов предназначена для многократного использования ее результатов. Ее выполняют согласно [1] и применяют к материалам или условиям обработки и формам или размерам продукции, не отраженным в европейском стандарте на материалы для оборудования, работающего под давлением.

Результаты аттестации материалов для оборудования, работающего под давлением, отражаются в перечнях EMDS.

Примечание - Сведения об имеющихся перечнях EMDS публикуют в официальном журнале европейского сообщества.

3.3.6 Специальная оценка материала

Специальную оценку материала применяют индивидуально, например:

a) когда форма или толщина материала, необходимого для изготовления специального оборудования для работы под давлением, предусмотрены действующими национальными или европейскими стандартами на материалы или не входят в перечни П1 (для сталей производства РФ) и перечни EMDS (для сталей производства Евросоюза);

b) когда продукция, разрешенная упомянутыми стандартами или перечнями на материалы, предназначена для эксплуатации в особых условиях, выходящих за пределы установленного диапазона применения.

При этом оборудование для работы под давлением необходимо по возможности рассматривать и с точки зрения требований национального стандарта, содержание которого аналогично [1].

3.4 Оценка особых свойств материала

При отборе материалов, обладающих свойствами, отличными от определенных в спецификации, либо способными повлиять на срок службы или на безопасность эксплуатации котла, необходимо учитывать значения этих свойств для использования материала и назначения его размеров.

Примечание - Примером может служить способность материала к старению или окалинообразованию.

3.5 Содержание спецификации на материалы

Различные типы спецификации на материалы для водотрубных котлов должны содержать как минимум характеристики, перечисленные в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Содержание спецификации на материалы для деталей, работающих под давлением

3.6 Документация на согласование и инспекционный контроль материалов

Изготовители и заготовители материалов для деталей, работающих под давлением (в том числе расходных материалов для сварки), должны соблюдать требования [2]. Они обязаны представить достаточные доказательства своей способности к поставке материалов надлежащего (согласованного) качества в соответствии со спецификациями и [2].

4 Материалы для деталей, работающих под давлением

4.1 Материалы, включенные в согласованные российские и европейские стандарты на материалы для работы под давлением

4.1.1 Листы, поковки, отливки, трубы, фитинги, фланцы и корпусы вентилей

Оформление заказа и поставку материала следует выполнять по приложению А и соответствующим стандартам [3]-[14]. Необходимо также учитывать дополнительные требования, приведенные в настоящем стандарте. Дополнительные согласованные стандарты [15]-[18].

4.1.2 Чугун

Чугун с шаровидным графитом не применяют в деталях, работающих под давлением, кроме вентилей и фитингов, как указано в ГОСТ Р 55682.7, согласно ограничениям, приведенным в ГОСТ Р 55682.3. Не разрешается также использование чугуна других типов.

4.1.3 Стержни, болты и гайки

Оформление заказа и поставку необходимо осуществлять по ГОСТ Р 55682.3.

4.1.4 Расходные материалы для сварки

Расходные материалы (электроды, присадочную проволоку и прутки, флюсы, плавкие вставки) следует подбирать так, чтобы механические свойства сварочного металла соответствовали требованиям к основным материалам, указанным в [19], ГОСТ Р ИСО 2560, [20], [21], ГОСТ Р 53689, ГОСТ Р ИСО 3580, [22], [23], ГОСТ Р ЕН 12074 и [24].

Расходные материалы необходимо заказывать и поставлять согласно спецификациям, одобренным в соответствии с ГОСТ Р ЕН 12074 и ГОСТ Р ЕН 13479.

4.1.5 Согласование требований к качеству материала

Свойства материала должны соответствовать требованиям европейских стандартов на материалы. Согласие с требованиями на поставку должно быть отражено в документе инспекционного контроля.

4.1.6 Требования к проведению неразрушающего контроля

Неразрушающий контроль материалов разной формы:

a) Контроль листа.

При применении европейских материалов контроль листа необходимо проводить по [25] класс S1, а при применении российских материалов - по ГОСТ 22727 класс 1.

b) Контроль бесшовных труб.

При применении европейских материалов контроль бесшовных труб проводят по категории 2 [26]. Контроль бесшовных труб из нелегированной стали, рассчитанных на эксплуатацию при температуре ниже 450°С и давлении ниже 42 бар, разрешено проводить по категории 1 [6].

1) Контроль на предмет выявления продольных дефектов проводят по [27]. Допустимый уровень качества:

a) U2, подкатегория В - для труб, прошедших холодную чистовую обработку и машинную обработку;

b) U2, подкатегория С - для всех прочих условий.

2) Контроль на предмет выявления поперечных дефектов необходимо выполнять по [28]. Допустимый уровень качества: U2, подкатегория С - для всех труб с наружным диаметром более 142 мм.

3) Проверку концов труб проводят по приложению В [27]. Допустимый уровень качества: U2, подкатегории В и С, как указано в перечислении 1).

Примечание - Приведенные требования относятся только к трубам фиксированной длины. Если трубы плотно прилегают концами одна к другой, то допустимо проведение ультразвукового контроля по всей длине и в дополнительном контроле концов труб нет необходимости.

c) Контроль сварных труб.

При применении европейских материалов контроль сварных труб проводят по категории 2 [8].

Контроль сварных труб из нелегированной стали, рассчитанных на эксплуатацию при температуре ниже 450°С и давлении ниже 42 бар, разрешено проводить по категории 1 [8]. Как правило, продольный сварной шов должен быть подвергнут УЗК.

1) Контроль на предмет выявления продольных дефектов следует проводить по [27]. Допустимый уровень качества: U2, подкатегория С.

2) Контроль на предмет выявления поперечных дефектов проводится по [28]. Допустимый уровень качества: U2, подкатегория С - для всех труб с наружным диаметром более 142 мм.

3) Проверку концов труб необходимо проводить по приложению В [27]. Допустимый уровень: U2, подкатегория С, как указано в перечислении 1).

Примечание - Приведенные требования относятся только к трубам фиксированной длины. Если трубы плотно прилегают концами одна к другой, то допустимо проведение полного ультразвукового контроля по всей длине, в этом случае дополнительное испытание концов труб не осуществляют. Также следует учитывать требования приложения 1 (3.1.2 и 3.1.3) [29].

d) Испытание стальных поковок.

Поковки, изготовленные по [10], [11], [30], [31], и прутки, изготовленные по [10], необходимые для изготовления трубных элементов путем механической обработки, контролируют в соответствии с требованиями [30], [32]. Поковки, изготовленные в закрытой пресс-форме, поставляют по [13].

Поковки, изготовленные по национальным стандартам, контролируют по ГОСТ 24507, группа качества 4п.

e) Испытание стальных отливок.

Поставку и испытания стальных отливок необходимо осуществлять по [5].

При применении материалов, изготовленных по национальным стандартам РФ, контроль необходимо проводить по таблицам А.2-1 и А.2-2 приложения А.

Выявление продольных и поперечных дефектов следует проводить по ГОСТ 17410. Нормы оценки качества - в соответствии с требованиями стандартов (технических условий) на трубы.

4.1.7 Документы инспекционного контроля

Типы документов устанавливают в соответствии с разделом 6 настоящего стандарта и [2].

Примечание - Для определения соответствия продукции дополнительным и особым требованиям могут быть назначены дополнительные испытания.

4.1.8 Маркировка

Для контроля движения материалов каждое изделие должно иметь индивидуальную маркировку, при поставке в ящиках или связках маркировку наносят на ярлык, прикрепляемый к ящику или связке.

Маркировочная надпись должна содержать как минимум:

- символ - обозначение предприятия - производителя продукции, марку стали, или сорт материала, или номер материала, номер отливки, номер плавки и/или партии, номер трубы, для наружного диаметра более 100 мм;

- штамп инспектора (если он назначен изготовителем котлов или требуется по [2]);

- номер образца, или номер партии, или любой другой номер, позволяющий идентифицировать испытуемые образцы;

- условия термообработки (если она применялась);

- направление прокатки плоских заготовок (если она применялась).

Маркировку выполняют по ГОСТ Р 55682.5. Методы нанесения маркировки - в соответствии с российским или европейским стандартом на материалы.

4.2 Материалы, прошедшие российскую или европейскую аттестацию материалов для оборудования, предназначенного для работы под давлением. Технические требования

4.2.1 Общие сведения

Материал должен быть включен в перечни П1 и EMDS, составленные по [1] и соответствующие требованиям таблицы 3.1.

Примечание - Термин "отливка", применяемый к материалу сложного химического состава, используют в том же значении, что и во всех европейских стандартах на основные материалы, и относят к материалам, полученным из расплава.

4.2.2 Способы изготовления

Если требуемые свойства могут быть надежно обеспечены только с помощью специальных методов изготовления материала (таких как плавка в вакууме или обработка отливки веществами, связывающими азот; или как при изготовлении труб с помощью специальных методов сварки), то они должны быть описаны.

Кипящую сталь и полуспокойную сталь не используют.

4.2.3 Условия термообработки

Должны быть определены условия термообработки, которую материал проходит ко времени поставки.

Примечание - Лист, предназначенный для горячей штамповки, может быть поставлен в любом подходящем виде: после прокатки, заключительной тепловой обработки, в нормализованном или в отпущенном состоянии.

Лист из углеродистой и углеродисто-марганцевой стали (групп 1, 2), предназначенный для холодной штамповки, поставляют в нормализованном состоянии.

Лист из низколегированной стали (групп 4, 5), подлежащий холодной штамповке, поставляют в нормализованном и отпущенном состоянии, за исключением случаев:

a) когда по условиям металлургического производства лист разрешено отправлять в нормализованном состоянии;

b) когда в результате термообработки, выполняемой после сварки, происходит отпуск металла, так что лист может быть получен в нормализованном состоянии.

Электросварные трубы поставляют в нормализованном состоянии.

4.2.4 Химический состав

Должен быть задан химический состав материала, определяемый при анализе плавки и при анализе продукта. Для сталей, предназначенных для сварки или штамповки, заданные значения не должны превышать приведенных в таблице 4.1. Стали, у которых фактические характеристики превышают значения таблицы 4.1, могут быть использованы для сварки по специальному разрешению, с применением специальной термообработки.

Таблица 4.1 - Общие требования к химическому составу сталей, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением

Нельзя намеренно добавлять в материал элементы, не заданные в перечне П1 или EMDS, исключение составляют случаи их применения для чистовой обработки плавки. Следует соблюдать все возможные меры предосторожности, препятствующие попаданию посторонних элементов из металлолома и других производственных материалов. Однако остаточные количества элементов могут присутствовать, но при условии, что они не оказывают отрицательного влияния на механические свойства материала и возможности его применения.

4.2.5 Механические и технологические свойства

4.2.5.1 Общие сведения

Для материала каждого типа должны быть указаны приведенные ниже характеристики, отражающие специфические свойства стали конкретной марки.

4.2.5.2 Показатели растяжения при комнатной температуре

Испытание на растяжение материалов, изготовленных по национальным стандартам, проводят по ГОСТ 1497.

Испытание на растяжение материалов, изготовленных по европейским стандартам, проводят по [33].

a) Предел текучести или прочности

Для всех ферритных сталей необходимо установить минимальное значение верхнего предела текучести , в случае его отсутствия устанавливают минимальный предел текучести, показанный при испытании 0,2%-ным непропорциональным удлинением .

Для аустенитных сталей необходимо установить минимальное значение условного предела текучести, показанное при испытании 1%-ным непропорциональным удлинением, а в подходящих случаях устанавливают дополнительное значение .

b) Предел прочности при растяжении

Следует установить минимальное значение предела прочности при растяжении и, если не были установлены максимальный предел текучести и максимальная прочность при испытаниях, необходимо установить максимальное значение .

Установленное минимальное значение предела прочности на растяжение должно составлять не менее 320 . Установленное максимальное значение предела прочности на растяжение не должно превышать установленное минимальное значение больше чем на:

- 120 - для углеродистых и углеродисто-марганцевых сталей;

- 150 - для легированных сталей, за исключением аустенитных;

- 200 - для аустенитных сталей.

4.2.5.3 Удлинение при разрушении

Расчетную длину задают в зависимости от формы и толщины материала: для европейских материалов - по [33], для российских материалов - по ГОСТ 1497.

Образцы для испытаний в поперечном направлении следует брать в случаях, когда позволяют форма и толщина изделия.

Для стали должно быть задано указанное ниже наименьшее допустимое удлинение после разрушения образца заданной калибровочной длины :

,

где - площадь первоначального поперечного сечения образца калибровочной длины:

- 14% и более - в поперечном направлении или в редких случаях в продольном направлении, когда именно оно является критическим;

- 16% и более - в продольном направлении или в поперечном направлении, если именно оно является критическим.

Однако могут быть заданы меньшие значения допустимого удлинения (по сравнению с указанными в 4.2), например для крепежа или для отливок, но при условии предложения соответствующих согласованных и утвержденных мероприятий, компенсирующих влияние снижения допусков.

Примечание - Примеры такой компенсации:

- применение на стадии проектирования повышенных коэффициентов безопасности;

- применение соответствующих испытаний на разрыв для демонстрации пластических свойств материала.

Если калибровочная длина отличается от , то наименьшее допустимое значение удлинения после разрушения необходимо определять путем пересчета указанных значений 14 и 16% по специальным таблицам, приведенным:

- в ГОСТ Р ИСО 2566-1 - для углеродистых и низколегированных сталей;

- в ГОСТ Р ИСО 2566-2 - для аустенитных сталей.

4.2.5.4 Испытание образца на удар - метод "Шарпи-V"

Испытание необходимо проводить по ГОСТ 9454 на образцах, подготовленных по методу Шарпи-V, то есть имеющих V-образный надрез. По возможности следует использовать образцы, выполненные поперек проката.

Допустимое среднее значение энергии удара, полученное в серии испытаний трех образцов при температуре не более 20°С и не превышающей самую низкую заданную температуру эксплуатации, должно составлять:

- 27 Дж и более - для поперечных образцов;

- 35 Дж и более - для продольных образцов.

При этом только одно измеренное значение может быть ниже среднего, составляя не менее 70% среднего значения. Применяют метод последовательных испытаний по [34].

4.2.5.5 Испытания на прочность при повышенной температуре

Испытание на растяжение материалов, изготовленных в соответствии с национальными стандартами, необходимо проводить по ГОСТ 9651, испытание на растяжение материалов, изготовленных в соответствии с европейскими нормами по [35].

Для материалов, предназначенных для применения при температуре выше 50°С, устанавливают:

- наименьшее допустимое значение условного предела текучести при 0,2%-ном непропорциональном удлинении;

- или же наименьшее допустимое значение прочности при 1%-ном непропорциональном удлинении, как определено в 4.2.5.2, перечисление а).

При этом предпочтительно использовать следующий ряд температур: 100, 150, 200°С и т.д. до наивысшей температуры эксплуатации, заданной при проектировании.

Наименьшее допустимое значение прочности, заданное для эксплуатации при комнатной температуре, может быть использовано для температуры 50°С и ниже.

Значения прочности для температур в диапазоне от 50 до 100°С определяют путем интерполяции между значениями, заданными для 50 и 100°С.

Заданные наименьшие допустимые значения прочности при повышенной температуре необходимо определять по [36].

4.2.5.6 Длительная прочность

Для материалов, предназначенных к применению при температуре диапазона ползучести, принимают среднее значение предела длительной прочности для материалов, изготовленных по национальным стандартам, аналогичным [37], а для европейских материалов - по [37] с учетом требований приложения В.

В случаях, когда значения предела длительной прочности можно получить только за длительный промежуток времени или путем экстраполяции или вычисления по недостаточному числу результатов испытаний (см. [37]), следует в качестве меры предосторожности увеличивать коэффициент безопасности или сокращать интервал проведения регулярных инспекций.

Поставщик материала должен выдать изготовителю котлов письменное заявление о том, что поставляемый продукт удовлетворяет заданным требованиям и что примененные процессы технологической обработки равнозначны по своему воздействию на материал условиям получения результатов испытаний.

4.2.5.7 Технологические свойства

При необходимости устанавливают требования к деформации (например, на основе испытаний на сплющивание или на раздачу или же испытаний на определение деформаций в направлении толщины проката см. [38]) или устанавливают требования к наличию других технологических свойств, имеющих значение для обработки и эксплуатации материала.

Технологические свойства российских материалов должны соответствовать требованиям нормативной документации на поставку материала.

4.2.5.8 Прочие свойства

При необходимости устанавливают требования на наличие свойств, не предусмотренных 4.2.5.2-4.2.5.7 (например, на стойкость к коррозии) и определяют соответствующую процедуру контроля.

4.2.5.9 Состояние поверхности и отсутствие внутренних дефектов

В материале должны быть исключены наружные и внутренние дефекты, способные ухудшить его эксплуатационные качества.

Требования к проведению неразрушающих испытаний должны быть такие, как и для аналогичной продукции из подобного материала, перечисленной в приложении А и в 4.1.6.

4.2.5.10 Размеры, допуски на размеры, форму и массу

Должны быть по возможности определены путем ссылки на соответствующий стандарт на размеры.

4.2.5.11 Испытания и инспекционный контроль

Для оценки соответствия поставляемого материала установленным требованиям технические условия поставки должны определять следующее:

a) типы документации инспекционного контроля (см. раздел 6);

b) свойства, подлежащие проверке и подтверждению (например, путем анализа отливки или испытаний на растяжение);

c) условия проведения особых видов инспекционного контроля и испытаний (например, приемочных испытаний), а именно:

1) состав и наибольший размер испытуемого блока (например, наибольшую массу или количество продукта одной отливки или относящегося к партии одинаковой тепловой обработки), а также количество образцов продукта, необходимых для одного испытания, и количество образцов для испытаний, отбираемых с одного образца продукта;

2) расположение и ориентировку образцов для испытаний на образце изделия;

3) при необходимости дополнительные условия отбора и подготовки образцов и проб;

4) требования европейского или национального стандарта, описывающего методы испытаний;

5) проведение подготовительных (репетиционных) испытаний по [34].

4.2.5.12 Маркировка

Для индивидуальных форм изделия определяют технические условия поставки, соответствующие условиям маркировки по 4.1.8.

4.2.5.13 Дополнительные требования

Изготовитель котлов назначает дополнительные испытания, признанные подходящими для данного случая.

Примечание - В соответствующих случаях перечни П1 и EMDS должны включать в себя основные указания по обработке материала и/или ограничения на его применение (см. таблицу 3.1).

4.3 Материалы, требующие особой оценки свойств

Особую оценку свойств необходимо проводить для материалов, которые применяют в специальных случаях, не предусмотренных в 3.3.3 и 3.3.5 и не предназначенных для частого использования. Такие материалы должны быть определены в спецификации и одобрены ответственным органом по 3.3.6.

В уместных случаях протокол оценки включает в себя указания по обработке материала. В спецификации (в разделе "Общие сведения") должны быть определены индивидуальные условия применения материала.

5 Материалы для деталей, работающих без воздействия давления

Материалы для изготовления опор, ограждений, поддонов и прочих деталей, привариваемых к котлу, но не подвергающихся воздействию давления, поставляют согласно спецификации, отражающей как минимум требования к химическому составу и способности выдерживать нагрузки на растяжение. Следует определить (задать) способность противостоять ударным нагрузкам, если это необходимо по условиям эксплуатации. Материалы также должны быть совместимыми с материалом детали, к которой производится крепление.

6 Документация инспекционного контроля

Результаты инспекционного контроля и испытаний необходимо оформлять в виде сертификата в соответствии с [2]:

- для прикрепляемых материалов - в форме отчета об испытаниях (согласно 2.2) по [39];

- для основных материалов и сертифицируемых систем - в форме сертификата типа 3.1.В по [39], если только покупатель не требует инспекционного сертификата типа 3.1.А, 3.1.С или инспекционного отчета типа 3.2, то есть проведения прямой инспекции по [2]. Сертификаты должны содержать информацию о том, что изготовитель оборудования одобряет продукцию в соответствии с настоящим стандартом, и должно быть указано имя ответственного лица. При проверке новых материалов документ о результатах инспекции составляют согласно требованиям перечня П1 (EMDS); а при проверке расходных материалов сварки составляют отчет по форме 2.2.

Приложение А
(обязательное)

Применение материалов, включенных в российские и европейские стандарты на материалы

А.1 Детали, работающие под давлением

Части водотрубных котлов, работающие под давлением, описанные в настоящем стандарте, должны быть изготовлены из материалов, указанных в таблице А.1.

Продукция должна быть типов, перечисленных в российских или европейских стандартах (см. раздел 2), должна быть изготовлена в соответствии с этими стандартами и во всех отношениях соответствовать минимальным требованиям настоящего стандарта.

А.2 Фитинги

Сварные, состыкованные фитинги из нелегированной и легированной стали должны соответствовать ГОСТ 17380.

Сварные, состыкованные фитинги из нержавеющей стали должны соответствовать [40].

А.З Фланцы

Стальные фланцы должны соответствовать [15], [19], [41] в зависимости от характера изделия.

А.4 Вентили

Металлические вентили, применяемые с фланцевыми трубами, должны соответствовать [16] или [17].

Материалы, применяемые для изготовления котлов, пароперегревателей, экономайзеров, работающих под давлением, приведены в таблицах А.1-А.7.

Таблица А.1 - Листовая сталь

Таблица А.2-1 - Бесшовные трубы. Трубы для поверхностей нагрева

Таблица А.2-2 - Трубы для коллекторов и трубопроводов

Таблица А.3 - Стальные поковки

Таблица А.4 - Стальные отливки

Таблица А.5 - Крепеж

Таблица А.6 - Чугунные отливки

Таблица А.7 - Перечень марок сталей, утвержденных европейскими стандартами

Приложение В
(обязательное)

Определение прочности при разрушении методом ползучести для новых материалов

Определение прочности при разрушении методом ползучести для новых материалов необходимо проводить в два этапа по таблице В.1.

Таблица В.1 - Определение заданной прочности при разрушении материала от ползучести

Приложение С
(обязательное)

Котлы энерготехнологических установок с химически агрессивными средами

С.1 Общие сведения

В настоящем приложении приведены особые требования к специальным материалам для изготовления деталей, работающих под давлением в котлах, подвергаемых воздействию химически агрессивных сред. Указанные особые требования являются дополнительными к другим требованиям настоящего стандарта, остающимся в силе.

С.2 Особые требования, предъявляемые к композитным трубам

С.2.1 Композитные трубы

Композитная труба состоит из внутренней ферритовой трубы, воспринимающей давление, и стойкой к действию коррозии наружной оболочки, связанных между собой металлургическим способом.

С.2.2 Общие сведения

Материалы, изготовленные в соответствии с настоящим приложением, должны соответствовать всем применимым к ним требованиям документов (в последнем издании), перечисленных в 3.3, если только здесь не сделано других указаний.

Композитная труба - это бесшовная труба, произведенная в результате процесса горячей экструзии или путем горячей экструзии с последующей холодной обработкой. Заготовку из двух компонентов получают методом совместной экструзии при высокой температуре для обеспечения прочной металлургической связи.

Все трубы поставляют после термообработки, выполняемой при температуре, подходящей для получения оптимальной механической связи двух компонентов и обеспечения стойкости к коррозии.

Готовые трубы должны быть прямыми (см. С.2.5.2) и не иметь повреждений и дефектов.

С.2.3 Химический состав

Должен соответствовать требованиям 3.3 настоящего стандарта.

С.2.4 Механические и технологические свойства

С.2.4.1 Испытания внутренней ферритовой трубы на растяжение

Испытания необходимо проводить на ряде труб произвольной длины по С.2.4.2. Механические свойства должны соответствовать характеристикам, перечисленным в спецификации, составленной по 3.3.

С.2.4.2 Испытания на раздачу

Выполняют одно испытание образца, взятого с каждого конца каждой трубы (произвольной длины). Кольцо должно быть подвергнуто раздаче на не менее чем 30% внутреннего диаметра или до разрушения (если оно происходит раньше). Образец не должен содержать дефектов (по результатам визуального контроля). Испытание российских материалов необходимо проводить по ГОСТ 8694, европейских материалов - по [42].

С.2.5 Допуски

С.2.5.1 Допустимые колебания значений наружного диаметра и толщины стенок

Наружный диаметр D±0,5%, но не более чем на:

- 0,30 мм - для труб диаметром менее 50,8 мм;

- 0,80 мм - для труб диаметром от 50,8 до 325 мм;

- 1,0 мм - для труб диаметром от 325 мм.

Полная толщина стенок:

- при D менее 50,8 мм: 12,5 - 0%;

- при D, равном или большем 50,8 мм: 15 - 0%.

Толщина компонента из нержавеющей стали: 0,40 мм, проверяют методом вихревого тока по всей длине каждой трубы.

С.2.5.2 Допустимые отклонения от прямолинейности:

- не более 1,5 мм на 1000 мм - для труб со стенкой толщиной до 30 мм;

- не более 3,0 мм на 1000 мм - для труб со стенкой толщиной свыше 30 мм.

Кривизна по всей длине трубы не должна превышать 15 мм.

С.2.6 Чистовая обработка поверхности

Трубы должны быть протравлены от окалины.

С.2.7 Ультразвуковые испытания

С.2.7.1 Ультразвуковые испытания металлургической связи композитных труб

С.2.7.1.1 Объем испытаний

Процедура испытаний должна обеспечивать полные испытания всего объема.

С.2.7.1.2 Стандартный образец

Необходимо изготавливать из трубы такой же номинальной длины, размеров, шероховатости поверхности и термообработки, как и испытуемые трубы.

От внутренней поверхности трубы просверливают по радиусу отверстие диаметром 5 мм с плоским дном, совпадающим с границей двух материалов. Ультразвуковой прибор при выбранной ширине зондирующего луча и выбранных шаге и скорости сканирования должен принять хотя бы один сигнал, отраженный от плоского дна отверстия, и этот сигнал принимают в качестве опорного. Аппаратуру следует отрегулировать на выработку и прием четко распознаваемого опорного сигнала. Амплитуду опорного сигнала используют для регулирования визуального сигнала на катодном экране или порогового значения электронного счетчика.

С.2.7.1.3 Критерий пригодности

Считают, что труба успешно прошла испытание, если не был получен сигнал, превосходящий сигнал от эталона. Трубы с дефектами (имеющие сигналы от дефектов, превосходящие сигнал от эталона) бракуют. Если от бракованной трубы отрезана дефектная часть, то оставшуюся часть (или части) считают прошедшей испытание.

С.2.7.2 Ультразвуковые испытания композитных труб на наличие продольных и поперечных дефектов

С.2.7.2.1 Метод испытаний

Испытания проводят методом погружения. Сканирование необходимо осуществлять преломленными волнами (рефракция ультразвукового луча - примерно 45°). При продольном сканировании лучи направляют по двум противоположным хордовым направлениям, а при поперечном сканировании - по двум противоположным осевым направлениям.

С.2.7.2.2 Стандартный образец

Изготавливают из отрезка трубы таких же номинальных размеров, материала, шероховатости поверхности и номинальной термообработки, что и испытуемые трубы.

На наружной и внутренней поверхностях наносят на станке надрезы одинакового направления, размеров и поперечного сечения по таблице С.1. Размеры и поперечное сечение надрезов необходимо проверять путем изготовления слепка с использованием пластического вещества.

Таблица С.1 - Параметры надрезов

С.2.7.2.3 Калибровка

Для выполнения калибровки стандартный образец проводят через сканирующую головку с такой же скоростью и в том же направлении, что и испытуемая труба.

С.2.8 Контроль толщины компонента из нержавеющей стали

С.2.8.1 Общие сведения

Измерения необходимо выполнять с помощью вихретокового прибора, предназначенного для определения толщины неметаллических или немагнитных слоев ферромагнитного материала.

С.2.8.2 Калибровка

Для выполнения калибровки необходимо использовать два отрезка композитной трубы: один - с компонентом из нержавеющей стали толщиной, наиболее близкой к минимальной допустимой толщине; а другой - с компонентом из нержавеющей стали толщиной, как можно более близкой к максимальной допустимой толщине.

С.2.8.3 Критерии пригодности

Считают, что труба прошла испытание, если не был получен сигнал, выходящий за пределы допусков, установленных для аустенитного слоя.

Трубы с аустенитным слоем, выходящим за пределы допусков, бракуют. Дефектные участки забракованной трубы отсекают и оставшиеся части считают прошедшими испытание.

С.2.9 Указания по проведению проверок и испытаний

Проверки и испытания необходимо проводить по таблице С.2. Ультразвуковые испытания проводят вместо гидростатического испытания (см. таблицу С.2).

Таблица С.2 - Объем выполняемых проверок и испытаний

С.3 Маркировка

С.3.1 Общие сведения

Маркировать трубы необходимо по 4.1.8 и наносить маркировку в продольном направлении в пределах всей длины трубы черной краской для труб диаметром 32 мм и толщиной 3,5 мм, для остальных труб маркировку выполняют ударным/электрографическим способом.

С.3.2 Дополнительные требования

Необходимо соблюдать следующие дополнительные требования:

- указывать марку стали или сорт (номер) материала обоих компонентов;

- указывать номер плавки;

- указывать наружный диаметр и толщину стенок;

- для труб диаметром 100 мм указывать номер трубы.

Приложение ДА
(справочное)

Сведения о соответствии ссылочных национальных стандартов международным и европейским стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном европейском стандарте

Таблица ДА.1

Библиография

Электронный текст документа

и сверен по:

, 2017